一种大型零件加工误差快速检测系统的制作方法

本发明属于零件检测，具体为一种大型零件加工误差快速检测系统。

背景技术：

1、零件的加工误差检测是指在制造过程中对零件的尺寸、形状、位置等参数进行测量和评估，以确定其是否符合设计要求和技术标准的一系列过程。加工误差通常是由于工艺、设备、材料等因素引起的，可能会影响零件的功能、性能和装配精度。因此，进行加工误差检测是确保产品质量的重要环节。

2、现有技术中，例如公开号为cn118258324a的专利中记载的技术方案：一种盘套类零件的圆度检测装置，通过v型定位块和百分表来测量盘套类零件的圆度。v型定位块通过多处v型块固定螺钉固定在底座上，工件的一端面放在底座的斜面上，工件的外圆被v型定位块定位住。百分表的测头应接触工件后向内缩进1毫米左右，并用两固定座螺钉拧紧，并将百分表归零。工件在v型定位块内转动时，百分表偏离归零的值就是圆度的误差值。

3、现有技术中，大型零件的加工通常是由多个厂家一起生产，完成生产后，再统一进行组装。对于大型零件的加工误差检测，绝大多数企业仍然采用传统的质量检验方式，由质量部的专员负责进行检查。这种方式在很大程度上依赖于人工检测，虽然可以在一定程度上识别出一些显著的加工误差，但却无法保证每次都在出厂前将所有潜在的加工误差一一排查出来。一旦发现问题，装配团队可能需要停工进行重新检测和调整，这样一来，原本紧凑的交付时间节点就会受到严重威胁，导致设备交付的延迟，从而影响客户的信任和满意度。因此，在零件进行组装时，还需要对零件再一次的检测，保证零件符合装配要求。但是这个时候零件已经摆放到位，是不能随意挪动的，因此只能通过组装检测工具对零件进行检测。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种大型零件加工误差快速检测系统，以解决背景技术中提出的现有技术中，通过人为对大型零件的加工误差进行检测，存在无法保证每次都在出厂前将所有潜在的加工误差一一排查，人工检测不能方便、快速的对大型零件进行检测的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

3、一种大型零件加工误差快速检测系统，包括可移动的检测支架，在检测支架上设置有表面检测组件、横向检测组件以及夹持组件；其中表面检测组件设置在检测支架的上方，横向检测组件以及夹持组件设置在检测支架的侧壁上；

4、夹持组件包括支撑结构、安装板以及支撑柱；其中，支撑结构的一端与检测支架固定连接；支撑结构的另一端与安装板固定连接；在安装板的一侧设置有安装柱，支撑柱设置在安装柱内；

5、安装柱延伸至安装板的另一侧，在安装柱的端部设置有调节环；调节环与安装柱转动连接；在调节环的内壁上设置有内螺纹，支撑柱上设置有外螺纹，调节环与支撑柱螺纹连接。

6、根据上述技术方案，表面检测组件包括第一相机和第一激光传感器；其中，第一相机和第一激光传感器滑动设置在检测支架的横梁上。

7、根据上述技术方案，在检测支架的横梁上还设置有驱动装置，驱动装置用于驱动表面检测组件左右移动。

8、根据上述技术方案，横向检测组件包括第二相机和第二激光传感器；其中，第二相机和第二激光传感器设置在检测支架的侧壁上。

9、根据上述技术方案，横向检测组件设置有四组，两组横向检测组件分别设置在检测支架的左右两侧。

10、根据上述技术方案，支撑柱包括内柱和外柱，其中，内部的外壁上套设有弹簧，弹簧的一端与内柱连接，弹簧的另一端与外柱的内壁连接。

11、根据上述技术方案，内柱为通电获得磁性的磁吸固定棒，通过对内柱进行通电，使得内柱获得磁性，从而对待测零件进行吸附固定。

12、根据上述技术方案，支撑结构包括安装架、第一支撑架和第二支撑架；其中，第一支撑架滑动设置在安装架上，第二支撑架转动设置在安装架上，第一支撑架和第二支撑架铰接。

13、根据上述技术方案，支撑结构还包括驱动气缸，驱动气缸的一端固定设置在安装架上，驱动气缸的另一端与第一支撑架固定连接。根据上述技术方案，在检测支架的下方还设置有导轨，检测支架滑动设置在导轨上。

14、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

15、在本发明中，通过同时设置表面检测组件和横向检测组件，可以实现对零件表面和横向尺寸的快速、全面检测，提高检测效率和准确性，夹持组件能够使得系统能够适应不同尺寸和形状的零件，确保在检测过程中零件的稳定性和不变形，减少了由于夹持不当造成的误差；通过调节环与支撑柱的螺纹连接，用户可以方便地对夹持力量和位置进行精确调节，从而适应不同的零件形状和需求，提高了系统的灵活性。

技术特征：

1.一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：包括可移动的检测支架(100)，在检测支架(100)上设置有表面检测组件、横向检测组件以及夹持组件；其中表面检测组件设置在检测支架(100)的上方，横向检测组件以及夹持组件设置在检测支架(100)的侧壁上；

2.根据权利要求1所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：表面检测组件包括第一相机(600)和第一激光传感器(700)；其中，第一相机(600)和第一激光传感器(700)滑动设置在检测支架(100)的横梁上。

3.根据权利要求2所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：在检测支架(100)的横梁上还设置有驱动装置(800)，驱动装置(800)用于驱动表面检测组件左右移动。

4.根据权利要求3所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：横向检测组件包括第二相机(900)和第二激光传感器(110)；其中，第二相机(900)和第二激光传感器(110)设置在检测支架(100)的侧壁上。

5.根据权利要求4所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：横向检测组件设置有四组，两组横向检测组件分别设置在检测支架(100)的左右两侧。

6.根据权利要求5所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：支撑柱(400)包括内柱(111)和外柱(112)，其中，内部的外壁上套设有弹簧(113)，弹簧(113)的一端与内柱(111)连接，弹簧(113)的另一端与外柱(112)的内壁连接。

7.根据权利要求6所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：内柱(111)为通电获得磁性的磁吸固定棒，通过对内柱(111)进行通电，使得内柱(111)获得磁性，从而对待测零件进行吸附固定。

8.根据权利要求7所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：支撑结构(200)包括安装架(114)、第一支撑架(115)和第二支撑架(116)；其中，第一支撑架(115)滑动设置在安装架(114)上，第二支撑架(116)转动设置在安装架(114)上，第一支撑架(115)和第二支撑架(116)铰接。

9.根据权利要求8所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：支撑结构(200)还包括驱动气缸(117)，驱动气缸(117)的一端固定设置在安装架(114)上，驱动气缸(117)的另一端与第一支撑架(115)固定连接。

10.根据权利要求9所述的一种大型零件加工误差快速检测系统，其特征在于：在检测支架(100)的下方还设置有导轨(118)，检测支架(100)滑动设置在导轨(118)上。

技术总结
本发明公开了一种大型零件加工误差快速检测系统，包括可移动的检测支架，在检测支架上设置有表面检测组件、横向检测组件以及夹持组件；夹持组件包括支撑结构、安装板以及支撑柱；支撑结构的一端与检测支架固定连接；支撑结构的另一端与安装板固定连接；在安装板的一侧设置有安装柱，在安装柱的端部设置有调节环；调节环与安装柱转动连接；调节环与支撑柱螺纹连接。在本发明中，通过同时设置表面检测组件和横向检测组件，可以实现对零件表面和横向尺寸的快速、全面检测，提高检测效率和准确性，夹持组件能够使得系统能够适应不同尺寸和形状的零件，确保在检测过程中零件的稳定性和不变形，减少了由于夹持不当造成的误差。

技术研发人员：胡帅,容熙源,岳杨峰,杨婷,范玲红,叶佳
受保护的技术使用者：宏华油气工程技术服务有限公司
技术研发日：
技术公布日：2025/3/16