一种用于电机转子的平衡检测机构的制作方法

本申请涉及转子检测领域，尤其是涉及一种用于电机转子的平衡检测机构。

背景技术：

1、电机转子在其制造过程中会受到材料、制造工艺以及装配工艺的影响，导致其存在着初始不平衡量。基于此，在电机转子加工完成后，工人通常会对电机转子的不平衡量进行检测和校正，以保障产品质量。

2、现有的平衡检测机构，其通常包括两个检测组件，该两个检测组件分别承载于转子的两端部并用于检测转子的不平衡量。而在面对不同规格的转子时，需要调节两个检测组件的位置，以使两个检测组件之间的距离与相应的转子相匹配。现有技术中，两个检测组件之间的距离一般是由有经验的工人通过目测来确定。但是，通过目测确定的距离不可避免的会出现误差，导致两个检测组件无法准确的承载于转子两端并对转子的不平衡量进行检测，极大的降低了转子的检测效率。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的不足，本申请提供一种能够精准确定两个检测组件之间的距离的用于电机转子的平衡检测机构。

2、本申请提供的一种用于电机转子的平衡检测机构采用如下的技术方案：

3、一种用于电机转子的平衡检测机构，包括底座、两个分别设于所述底座两端的检测组件、设于所述底座上且位于所述的两个检测组件之间的皮带传动组件，所述平衡检测机构还包括设于所述底座上的导轨，所述的两个检测组件沿着相互靠近或远离的方向可滑动的设于所述导轨上，所述导轨上沿着所述检测组件的滑动方向设置有第一刻度线。

4、通过采用上述技术方案，第一刻度线能够精准的指示检测组件的调节距离，确保两个检测组件之间的距离与待测的转子相匹配，提升了转子的检测效率。

5、在一个具体的可实施方案中，所述导轨有两条，所述的两条导轨相互平行且两者的排布方向与所述检测组件的滑动方向相垂直，至少一条所述的导轨上设置有所述的第一刻度线。

6、通过采用上述技术方案，提升了检测组件的滑动稳定性。

7、在一个具体的可实施方案中，所述导轨包括两段分别位于所述皮带传动组件两侧的轨体，所述的两个检测组件分别可滑动的设于所述的两段轨体上，所述第一刻度线有两条，所述的两条第一刻度线分别对应的设置于所述的两段轨体上。

8、通过采用上述技术方案，使得两个检测组件能够相对独立的进行调整并分别通过两条第一刻度线来指示调节距离，进一步提升了对检测组件位置的调节精度。

9、在一个具体的可实施方案中，所述的两条第一刻度线关于所述皮带传动组件对称设置，每条所述的第一刻度线的刻度值分别沿着靠近所述皮带传动组件的方向逐渐增大。

10、通过采用上述技术方案，进一步提升了对检测组件位置的调节精度和调节效率。

11、在一个具体的可实施方案中，所述检测组件包括检测座、架设于所述检测座上的检测本体，所述检测座与所述导轨滑动连接，每个检测座上均设置有用于将所述检测座与所述导轨相对锁紧的锁紧螺栓。

12、在一个具体的可实施方案中，所述检测本体可升降的设于所述检测座上，所述检测组件还包括用于驱动所述检测本体升降的第一驱动模块，所述第一驱动模块包括沿着竖直方向延伸的驱动杆、螺纹套设于所述驱动杆上的第一驱动轮，所述驱动杆上端与所述检测本体转动连接、下端可活动的穿设于所述检测座中，所述第一驱动轮与所述检测座转动连接。

13、通过采用上述技术方案，检测本体的高度能够根据具体需要进行调整，确保检测组件能够承托于转子下方，提升了转子的检测精度。

14、在一个具体的可实施方案中，所述检测组件还包括沿着竖直方向延伸的导向杆，所述导向杆的上端与所述检测本体连接、下端可活动的穿设于所述检测座中。

15、通过采用上述技术方案，提升了检测本体的升降稳定性。

16、在一个具体的可实施方案中，所述检测组件还包括设于所述检测座上的刻度板，所述刻度板沿着竖直方向向上延伸，所述刻度板上沿其延伸方向设置有第二刻度线。

17、通过采用上述技术方案，第二刻度线能够精准的指示检测本体的高度，便于工人对检测本体进行精确的高度调节。

18、在一个具体的可实施方案中，所述刻度板位于所述检测本体侧方且与所述检测本体相抵触，所述第二刻度线的刻度值沿着竖直向上的方向逐渐增大，所述检测本体上还设有用于指示所述刻度值的标记，所述标记位于所述刻度板侧方。

19、通过采用上述技术方案，极大的方便了工人对刻度值的观察，提升了其对检测本体高度的调节精度，确保检测组件能够完全承托于转子下方。

20、在一个具体的可实施方案中，所述检测本体包括检测架、设于所述检测架上的承载片、设于所述检测架内且与所述承载片相连接的弹片、用于检测所述弹片的振幅的振动传感器，所述皮带传动组件包括传动板、可转动的设于传动板上的两个皮带轮、可转动的设于所述传动板上的第二驱动轮、用于驱动所述第二驱动轮转动的第二驱动模块、分别与两个皮带轮和所述第二第二驱动轮传动连接的皮带。

21、通过采用上述技术方案，使得本申请的检测机构能够通过皮带带动转子转动，并通过承载片和弹片来传递电机转子的不平衡量，并通过振动传感器进行检测，不仅操作方便，而且检测精度高。

22、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

23、本申请的平衡检测机构，其上的第一刻度线能够精准的指示检测组件的调节距离，确保两个检测组件之间的距离与待测的转子相匹配，提升了转子的检测效率。

技术特征：

1.一种用于电机转子的平衡检测机构，包括底座(1)、两个分别设于所述底座(1)两端的检测组件(2)、设于所述底座(1)上且位于所述的两个检测组件(2)之间的皮带传动组件(3)，其特征在于：所述平衡检测机构还包括设于所述底座(1)上的导轨(4)，所述的两个检测组件(2)沿着相互靠近或远离的方向可滑动的设于所述导轨(4)上，所述导轨(4)上沿着所述检测组件(2)的滑动方向设置有第一刻度线(5)。

2.根据权利要求1所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述导轨(4)有两条，所述的两条导轨(4)相互平行且两者的排布方向与所述检测组件(2)的滑动方向相垂直，至少一条所述的导轨(4)上设置有所述的第一刻度线(5)。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述导轨(4)包括两段分别位于所述皮带传动组件(3)两侧的轨体(41)，所述的两个检测组件(2)分别可滑动的设于所述的两段轨体(41)上，所述第一刻度线(5)有两条，所述的两条第一刻度线(5)分别对应的设置于所述的两段轨体(41)上。

4.根据权利要求3所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述的两条第一刻度线(5)关于所述皮带传动组件(3)对称设置，每条所述的第一刻度线(5)的刻度值分别沿着靠近所述皮带传动组件(3)的方向逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述检测组件(2)包括检测座(21)、架设于所述检测座(21)上的检测本体(22)，所述检测座(21)与所述导轨(4)滑动连接，每个检测座(21)上均设置有用于将所述检测座(21)与所述导轨(4)相对锁紧的锁紧螺栓(6)。

6.根据权利要求5所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述检测本体(22)可升降的设于所述检测座(21)上，所述检测组件(2)还包括用于驱动所述检测本体(22)升降的第一驱动模块(23)，所述第一驱动模块(23)包括沿着竖直方向延伸的驱动杆(231)、螺纹套设于所述驱动杆(231)上的第一驱动轮(232)，所述驱动杆(231)上端与所述检测本体(22)转动连接、下端可活动的穿设于所述检测座(21)中，所述第一驱动轮(232)与所述检测座(21)转动连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述检测组件(2)还包括沿着竖直方向延伸的导向杆(24)，所述导向杆(24)的上端与所述检测本体(22)连接、下端可活动的穿设于所述检测座(21)中。

8.根据权利要求6所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述检测组件(2)还包括设于所述检测座(21)上的刻度板(25)，所述刻度板(25)沿着竖直方向向上延伸，所述刻度板(25)上沿其延伸方向设置有第二刻度线(26)。

9.根据权利要求8所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述刻度板(25)位于所述检测本体(22)侧方且与所述检测本体(22)相抵触，所述第二刻度线(26)的刻度值沿着竖直向上的方向逐渐增大，所述检测本体(22)上还设有用于指示所述刻度值的标记(27)，所述标记(27)位于所述刻度板(25)侧方。

10.根据权利要求5所述的一种用于电机转子的平衡检测机构，其特征在于：所述检测本体(22)包括检测架(221)、设于所述检测架(221)上的承载片(222)、设于所述检测架(221)内且与所述承载片(222)相连接的弹片、用于检测所述弹片的振幅的振动传感器，所述皮带传动组件(3)包括传动板(31)、可转动的设于传动板(31)上的两个皮带轮(32)、可转动的设于所述传动板(31)上的第二驱动轮(33)、用于驱动所述第二驱动轮(33)转动的第二驱动模块(34)、分别与两个皮带轮(32)和所述第二驱动轮(33)传动连接的皮带(35)。

技术总结
本申请公开了一种用于电机转子的平衡检测机构，涉及转子平衡检测技术领域。本申请的一种用于电机转子的平衡检测机构，包括底座、两个分别设于底座两端的检测组件、设于底座上且位于两个检测组件之间的皮带传动组件，平衡检测机构还包括设于底座上的导轨，两个检测组件沿着相互靠近或远离的方向可滑动的设于导轨上，导轨上沿着检测组件的滑动方向设置有第一刻度线。本申请的平衡检测机构，其上的第一刻度线能够精准的指示检测组件的调节距离，确保两个检测组件之间的距离与待测的转子相匹配，提升了转子的检测效率。

技术研发人员：王兵,朱灿好
受保护的技术使用者：苏州赛德克测控技术有限公司
技术研发日：20240318
技术公布日：2025/3/27