全自动型腔检测机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种检测装置技术领域，特别是涉及一种全自动型腔检测机构。
【背景技术】
[0002]基于SMT技术的成熟和片式元器件的发展，对于片式元器件的载带包装材料的品质提出了更加严格的要求，要求载带的每一个型腔必须保证能顺畅地放入和取出片式元器件，不能在SMT机器运行中出现抛料的现象。另外，对于载带的生产企业而言，也急需要对每一个型腔进行检验，型腔不能有位置、形状和尺寸的不符合，一经发现不符合，必须报废，这样容易产生大量的资源、成本的浪费。
[0003]目前，在载带生产企业中有两种检测方式。一种是通过人工将已经成型好的载带进行目检，此种方式容易产生漏检和误检，并且有人员的参与，给产品质量管理有增加了一个管控项目；另外一种是CCD影像检测装置对载带进行视觉检测，此种方式对软件高度依赖，不易多品种载带之间切换，而且成本高。
【发明内容】
[0004]针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种全自动型腔检测机构，使其检测速度快，一般在10ms，影像检测一般在100ms ;产品换型快，只需更换型腔检测快即可?’方便安装，易于调整；机构稳定，可以长时间连续工作。
[0005]为了解决上述问题，本发明提供一种全自动型腔检测机构，其中，包括气缸、导柱、气缸固定板、气缸连接块和型腔检测块，所述气缸设置在所述气缸固定板上端，所述导柱穿透所述气缸固定板与所述型腔检测块固定连接，所述气缸固定板下端设置有所述气缸连接块，所述气缸连接块一端固定在所述气缸固定板上，另一端设置在所述型腔检测块上部的凹槽中，所述型腔检测快的下端是与被检测载带外形和尺寸相同的凹槽，利用所述型腔检测块的外形和尺寸与SMD元件的外形和尺寸完全相同来检测载带，通过检测载带成型后的型腔与所述型腔检测块的位置状况来判别成型型腔的正确度。
[0006]优选的，所述导柱上设置有感应片，所述气缸固定板右端上设置有光电开关，所述光电开关位于所述感应片的下方。
[0007]优选的，所述光电开关用来判别所述型腔检测块的位置。
[0008]优选的，所述气缸连接块连接有电磁阀，所述电磁阀用来控制气缸连接块的气缸动作。
[0009]优选的，所述气缸固定板能够沿着所述导柱上下垂直运动。
[0010]与现有技术相比，本发明具有以下优点:
[0011]1、检测速度快，一般在10ms，影像检测一般在100ms ；
[0012]2、产品换型快，只需更换型腔检测快即可；
[0013]3、方便安装，易于调整；
[0014]4、机构稳定，可以长时间连续工作。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的实施例中未检测状态结构示意图；
[0016]图2是本发明的实施例中检测状态结构示意图。
[0017]主要元件符号说明:
[0018]1-气缸2-导柱3-气缸固定板
[0019]4-气缸连接块5-型腔检测块6-感应片
[0020]7-光电开关 8-载带
【具体实施方式】
[0021]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图与实例对本发明作进一步详细说明，但所举实例不作为对本发明的限定。
[0022]如图1和图2所示，本发明的实施例包括气缸1、导柱2、气缸固定板3、气缸连接块4和型腔检测块5，气缸1设置在气缸固定板3上端，导柱2穿透气缸固定板3与型腔检测块5固定连接，气缸固定板3下端设置有气缸连接块4，气缸连接块4 一端固定在气缸固定板3上，另一端设置在型腔检测块5上部的凹槽中，型腔检测块5的下端是与被检测载带8外形和尺寸相同的凹槽，利用型腔检测块5的外形和尺寸与SMD元件的外形和尺寸完全相同来检测载带8，通过检测载带8成型后的型腔与型腔检测块5的位置状况来判别成型型腔的正确度。
[0023]进一步的，导柱2设置有感应片6，气缸固定板3右端上设置有光电开关7，光电开关7位于感应片6的下方。
[0024]进一步的，光电开关7用来判别型腔检测块5的位置。
[0025]进一步的，气缸连接块4连接有电磁阀，电磁阀用来控制气缸连接块4的气缸动作。
[0026]进一步的，气缸固定板3能够沿着导柱上下垂直运动。
[0027]本实施例中，未检测状态时，型腔检测块5不与载带8接触。
[0028]本实施例中，检测状态时，气缸动作将型腔检测块5推下，并与载带8接触，感应片6进入光电开关7的工作区，光电开关7动作，此时说明载带8型腔与型腔检测块5匹配，成型机可以进行后续动作；如果型腔检测块5与载带8型腔不匹配，感应片6将不会进入光电开关7的工作区，光电开关7不工作，成型机将不进行后续动作，机器停机。
[0029]由于载带8中的每一个型腔的位置、形状和尺寸是一致的，可以模拟片式元器件的包装过程，将片式元器件的外形进行固定化，即将片式元器件模具化，此模具上的片式元器件的数量与载带8成形模的型腔数量相等，这样就做成一个片式元器件外形的一体模具。在每一次载带8成型完成后，片式元器件外形模具均要放入到已成型的载带8型腔中，片式元器件外形模具必须接触到载带8型腔的底部，说明载带8成型符合设计要求；如果片式元器件外形模具没有接触到载带8型腔底部，说明载带8型腔位达到设计要求，成型机将立即停机，全自动型腔检测机构就能迅速和及时地检测到载带8型腔成型的品质，节省各种资源、材料的使用。
[0030]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种全自动型腔检测机构，其特征在于，包括气缸、导柱、气缸固定板、气缸连接块和型腔检测块，所述气缸设置在所述气缸固定板上端，所述导柱穿透所述气缸固定板与所述型腔检测块固定连接，所述气缸固定板下端设置有所述气缸连接块，所述气缸连接块一端固定在所述气缸固定板上，另一端设置在所述型腔检测快上部的凹槽中，所述型腔检测块的下端是与被检测载带外形和尺寸相同的凹槽，利用所述型腔检测块的外形和尺寸与SMD元件的外形和尺寸完全相同来检测载带，通过检测载带成型后的型腔与所述型腔检测块的位置状况来判别成型型腔的正确度。2.如权利要求1所述的全自动型腔检测机构，其特征在于，所述导柱上设置有感应片，所述气缸固定板右端上设置有光电开关，所述光电开关位于所述感应片的下方。3.如权利要求2所述的全自动型腔检测机构，其特征在于，所述光电开关用来判别所述型腔检测块的位置。4.如权利要求1所述的全自动型腔检测机构，其特征在于，所述气缸连接块连接有电磁阀，所述电磁阀用来控制气缸连接块的气缸动作。5.如权利要求1所述的全自动型腔检测机构，其特征在于，所述气缸固定板能够沿着所述导柱上下垂直运动。
【专利摘要】本发明提供一种全自动型腔检测机构，涉及检测装置技术领域。该发明包括气缸、导柱、气缸固定板、气缸连接块和型腔检测块，气缸设置在气缸固定板上端，导柱穿透气缸固定板与型腔检测块固定连接，气缸固定板下端设置有气缸连接块，气缸连接块一端固定在气缸固定板上，另一端设置在型腔检测块上部的凹槽中，型腔检测快的下端是与被检测载带外形和尺寸相同的凹槽。本发明检测速度快，一般在10ms，影像检测一般在100ms；产品换型快，只需更换型腔检测快即可；方便安装，易于调整；机构稳定，可以长时间连续工作。
【IPC分类】G01B21/20, G01B21/00
【公开号】CN105277151
【申请号】CN201410355783
【发明人】肖煜辉
【申请人】上海艾尼得电子包装材料有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2014年7月25日