专利名称：生产计划方法和生产计划系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种生产计划方法和一种生产计划系统，在该方法和系统中，在通过使用生产能力评估计算来提取生产不可能数量的原因参数项的生产计划准备工作中，在短时间内准备具有高精度的生产计划。
背景技术：
在其中产品寿命变短并且市场变化活跃的制造业中，重要的是，组织能够迅速满足客户要求的生产计划工作。
在生产计划工作中，规定何时和何地生产每个产品和每隔数月或数周的间隔准备多少产品，并且这种结果为其中执行材料采购或制造指令的工作而提供。
然而，在生产计划工作中，在其中即使在同一产品中也在多个输入信息中发生变化的情况下，或在其中制造机器被多个产品共享的情况下，由于不确定哪个输入信息影响哪个生产计划结果，例如像在JP-A-11-282824(专利文件1)中公开的那样，已经重复地进行如下操作(1)制造(生产)可得到数量的计算、(2)以前/当前制造(生产)可得到数量的比较、及(3)在已经重复地执行输入信息校正之后，制造(生产)可得到数量的重新计算。
发明内容
如在专利文件1中公开的那样，由于重复(1)、(2)及(3)的操作直到得到满意生产，所以它占用大量时间，并且不能执行实用的生产计划准备工作。特别是，在其中客户要求频繁改变的生产线中具有严重问题，生产线的产量的变化活跃，及制造过程程序安排复杂。
为了解决这些问题，本发明的目的是提供一种生产计划方法和一种生产计划系统，在该方法和系统中，在生产线中，在其中制造机器由多个产品共享的情况下，自动地调查在其中生产计划被改变的情况下的原因，从而可在短时间内准备具有高精度的生产计划。
为了实现该目的，一种通过使用生产能力评估计算来提取制造(生产)不可得到数量的原因参数项的生产计划方法和其系统的特征在于，包括生产能力评估步骤，其通过使用对于每个要求天和每种产品的生产能力评估计算，来计算以前生产计划的以前制造(生产)可得到数量和当前生产计划的当前制造(生产)可得到数量；目标生产线抽取步骤，通过将在生产能力评估步骤处对于每个要求日和每种产品计算的以前制造(生产)可得到数量与当前制造(生产)可得到数量做比较，提取在其中发生变化的产品的生产计划中要使用的目标生产线；参数项提取步骤，从在目标生产线提取步骤处提取的生产线，提取在关于所有产品的生产能力评估计算中使用的参数项；原因参数清单创建步骤，通过在参数项提取步骤处抽取的每个参数项在以前生产计划时与当前生产计划时的数据差值，把参数项规定为原因，并且列出规定的原因参数项；重新计算步骤，其通过使用生产能力评估计算，通过基于在原因参数清单创建步骤处创建的原因参数清单，顺序地将除了规定的原因参数项之外的原因参数项改变为在以前生产计划时的数据，以及关于规定的原因参数项则输入在当前生产计划时的数据，针对规定原因参数项的每一个来重新计算制造(生产)可得到数量k；及影响指数计算步骤，基于如下表达式(1)和基于在重新计算步骤处重新计算的规定原因参数项的每一个的制造(生产)可得到数量k，计算由规定原因参数项给出的对于制造(生产)可得到数量的影响指数k。
影响指数k＝(以前制造(生产)可得到数量-制造(生产)可得到数量k)/(以前制造(生产)可得到数量-当前制造(生产)可得到数量)(1)其中，k指示原因参数清单的自变量。
除此之外，本发明的特征在于，在影响指数计算步骤处，计算的影响指数k显示在显示装置上。
除此之外，本发明的特征在于包括动作计划步骤，对于具有在影响指数计算步骤处计算的影响指数k中的较大影响指数k的规定原因参数项，通过校正其在当前生产计划时的数据来形成对策。就是说，该特征是在对策计划步骤处，按影响指数的下降顺序呈现对策清单，并且当需要产生时，基于影响指数改变输入信息，及再次形成生产计划。
除此之外，本发明的特征在于在生产能力评估步骤处，在显示装置上显示对于每个要求日和每种产品计算的以前制造(生产)可得到数量和当前制造(生产)可得到数量。
除此之外，本发明的特征在于在原因参数清单创建步骤处，在显示装置上显示列出和规定的原因参数项。
根据本发明，在用于其中来自客户的要求变化活跃、生产线的生产率变化活跃、及生产过程通路复杂的生产线的生产计划操作中，变得有可能减少计划的形成和在以前/当前制造(生产)可得到数量的比较，并且可在短时间内准备具有高精度的生产计划。
图1是示意功能结构图，表示根据本发明的具有执行制造(生产)不可得到数量的原因调查方法的生产能力评估功能的生产计划系统(包括处理程序)的实施例。
图2是作为本发明的目标的生产线的过程流程的示意图。
图3是硬结构图，表示根据本发明的具有执行制造(生产)不可得到数量的原因调查方法的生产能力评估功能的生产计划系统的实施例。
图4是表示在图1和图3中表示的存储装置中存储的各种信息的视图。
图5是操作流程图，表示根据本发明的制造(生产)不可得到数量的原因调查方法的实施例。
图6是表示根据本发明的制造(生产)不可得到数量信息的实施例的视图。
图7是表示根据本发明的生产率信息的实施例的视图。
图8是表示根据本发明的完成要求量信息的实施例的视图。
图9是表示根据本发明的生产过程信息(生产线信息)的实施例的视图。
图10是表示根据本发明的生产能力主要信息的实施例的视图。
图11是表示根据本发明的优先级信息的实施例的视图。
图12是表示根据本发明的制造(生产)工具可得到时间信息的实施例的视图。
图13是表示根据本发明的工作比率信息的实施例的视图。
图14是表示根据本发明的由原因参数给出的对于制造(生产)不可得到数量的影响评估指数信息的实施例的视图。
图15是根据本发明的提取制造(生产)不可得到数量的目标生产线的步骤(装置)的说明图。
图16是根据本发明的抽取在生产能力评估中使用的参数项的数据(值)的步骤(装置)的说明图。
图17是根据本发明的原因参数清单的说明图，其中规定作为对于产品A和26天的制造(生产)不可得到数量的原因的参数项。
图18是在制造(生产)可得到数量的计算结果(91)与其影响指数(90％)之间的关系的说明图，该制造(生产)可得到数量被重新计算，从而根据本发明的在原因参数清单中的26天的在规定产品A中，仅仅产品B的当前生产率变到84％，并且其它参数的值是以前值。
图19是在制造(生产)可得到数量的计算结果(93)与其影响指数(70％)之间的关系的说明图，该制造(生产)可得到数量被重新计算，从而根据本发明的在原因参数清单中的26天的在规定产品A中，仅仅产品A的当前生产率变到80％，并且其它参数的值是以前值。
图20是在制造(生产)可得到数量的计算结果(106)与其影响指数(-60％)之间的关系的说明图，该制造(生产)可得到数量被重新计算，从而根据本发明在原因参数清单中的26天的在规定产品A中，仅仅“最后组装1”的当前工作比率变到82％，并且其它参数的值是以前值。
图21是表示根据本发明的规定原因参数上的影响指数的视图。
图22是表示根据本发明的在影响指数计算部分中计算的影响指数的屏幕的实施例的视图。
图23是流程图，表示根据本发明由制造(生产)可得到数量计算部分计算的制造(生产)可得到数量的计算方法的实施例。
图24是表示根据本发明的在对策计划部分中执行的对策方法的处理流程的视图。
图25是表示根据本发明的对策方法的显示的实施例的视图。
图26是表示根据本发明的在生产计划中的在以前计划日为3月1日的必需生产工作时间、可供给时间、剩余可供给时间、过程特定制造(生产)可得到数量等的视图。
图27是表示根据本发明的在生产计划中的在当前计划日为3月8日的必需生产工作时间、可供给时间、剩余可供给时间、过程特定制造(生产)可得到数量等的视图。
图28是说明图，其中如图18中所示，在根据本发明的生产计划中，得到重新计算的制造(生产)可得到数量的计算结果(91)。
图29是说明图，其中如图19中所示，在根据本发明的生产计划中，得到重新计算的制造(生产)可得到数量的计算结果(93)。
图30是说明图，其中如图20中所示，在根据本发明的生产计划中，得到重新计算的制造(生产)可得到数量的计算结果(106)。
具体实施例方式
下文，将利用附图来描述本发明的实施例。
图2是示意图，用来明白地解释根据本发明的制造过程的实施例。在本发明中，将给出对于硬盘制造过程的描述。作为本发明中的目标的硬盘的制造过程包括零件组装过程(S22)，堆叠作为主要零件的多个磁头，以形成中间零件；产品组装过程(S23)，把它与诸如盘、主轴电机及框架之类的零件一起组装到外壳上；测试过程(S24)，进行最后公正的质量判断；及最后组装过程(S25)，最后组装电路板和外壳的盖部分。过程的每一个包括多条线。零件组装过程(S22)包括例如其中放入构成产品A的零件的“零件组装1”线(S22a)、和其中放入构成产品B的零件的“零件组装2”线(S22b)。在这个实施例中，就作为两类硬盘产品的产品A和产品B而论，产品A包括“零件组装1”线(S22a)、“产品组装1”线(S23a)、“测试过程1”线(S24a)及“最后组装1”线(S25ab)，而产品B包括“零件组装2”线(S22b)、“产品组装2”线(S23b)、“测试过程2”线(S24b)及“最后组装1”线(S25ab)，并且生产线仅具有“最后组装1”线作为共享线。
接下来，根据本发明的具有执行制造(生产)不可得到数量的原因调查方法的生产能力评估功能的生产计划系统是具有一般结构的计算机系统，该计算机系统如图3中所示，包括例如CPU(301)；存储器(302)；存储各种信息的存储装置(303)，如硬盘装置；输入装置(305)，如键盘或鼠标；输出装置(306)，如CRT或LCD，以显示原因参数清单、生产计划结果的屏幕、对于参数图案Pi的影响指数等等；通信装置(304)，通过诸如因特网的网络和连接这些装置的总线与完成收集系统(307)和生产控制系统(308)相通信；或者该生产计划系统由包括这样的多个计算机系统的网络系统构成。
完成收集系统(307)从例如相应测试过程1和2收集产品种类的每一个(例如A、B)的生产率的信息，并且收集生产线的每一条的工作比率的信息并把它们通过通信装置(304)提供给生产能力评估系统(生产计划系统)(301)，及把它们存储在存储装置(303)的生产率信息(3032)和工作比率信息(3038)中。当然，来自客户的定单信息、每个产品和每条生产线的生产率信息、及每条生产线的工作比率信息可以收集在处理部分(301)中的信息收集部分3011中。
在本发明的生产计划系统中，通过例如通信装置(304)输入的来自客户的定单信息被获得作为对于请求日和对于每种产品的完成要求量，并且存储到存储装置(303)的定单信息(完成要求量信息)(3033)中。在定单信息(完成要求量信息)(3033)中寄存的每个记录如图8中所示，包括用于记录产品号作为最后组装的标识号的字段；用于计划日的记录的字段(未表示)；用于完成请求日的记录的字段；及直到请求日要运输的数量(完成请求量)的记录的字段。除此之外，计划日是当计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定这个计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划与当前制造(生产)可得到数量的计划。
而且，包括生产计划系统的CPU的处理部分(301)，基于对于每种产品和要求日的定单信息(完成要求量)(3033)；生产模型信息(在其上每天生产每种产品的生产线的信息)(3034)；生产能力主要信息(针对每个产品和每天的每个生产过程的一件产品的生产所要求的时间的信息)(3035)；针对每种产品、每个生产过程及关于每天的生产率信息(3032)；及针对每个生产过程和关于每天的工作比率(3038)，如图6中表示的那样，按数月或数周的间隔，形成指示何时和何地生产每种产品和生产多少产品的生产计划(制造(生产)可得到数量)，并且把计划结果通过例如通信装置(304)提供给生产控制系统(309)，该生产控制系统(309)执行零件供给和制造指令。就是说，就针对每种产品和关于要求日的、其中针对每种产品概括来自客户的定单信息的完成要求量而论，生产计划系统(301)基于生产过程信息(生产模型信息)，确定每种产品形成在其上的生产线；鉴于生产率和工作比率，计算每条生产线必需的生产工作时间；把计算的在每个生产过程(生产线)中每天的必需生产工作时间与制造(生产)工具可用时间相比较，以及作为该比较的结果，针对在图8中示出的完成要求量计算在图6中示出的制造(生产)可得到数量；通过例如通信装置(304)将生产计划作为回答通知客户；及把它作为制造指令传输到制造部门，并且把它作为零件供给指令传送到材料部门。顺便说明，在本发明的生产计划系统(301)中，通过把由完成要求量计算的必需生产工作时间与其中每条生产线可执行生产供给的制造(生产)工具可用时间相比较，来计算制造(生产)可得到数量，这被称作生产能力评估。
在如上所述的生产能力评估中，除如上所述的完成要求量和每条生产线的制造(生产)工具可用时间之外，必须使用多种输入信息，如从完成收集系统(307)等收集的生产率信息、指示由制造技术员等提供的产品的生产线的信息、及由生产计划者给出的每种产品的优先级。然而，有其中由于每笔业务的原因而改变输入信息的情形。例如，由于生产部门的原因而改变生产线的数量，由制造设备的故障或维修而改变可生产时间，由于质量的突然下降而降低生产率，或者由设计变化或制造指令变化而改变生产线。
输入信息的这些变化大大地影响制造(生产)可得到数量的结果。就是说，当制造(生产)不可得到数量在制造部门中出现时，由于基于例如上周的生产计划结果来安排人员，所以浪费与制造(生产)不可得到数量相对应的人员。除此之外，在材料部门中，类似地，由于按例如上周的生产计划结果来购买零件，所以浪费与制造(生产)不可得到数量相对应的零件。除此之外，对于客户，由于运输响应是基于例如上周的生产计划结果而做出的，所以客户的要求不能完成，并且在较坏情况下，因为客户服务的降低而失去定单机会。
为了防止由于如上所述的制造(生产)不可得到数量的发生而造成利益的降低，在本发明的生产计划系统(301)中，在评估生产能力之后，在其中发生制造(生产)不可得到数量的情况下，调查原因，并且做出对策。根据该原因，在生产计划工作中做出对策，例如，改变用于每种产品的优先级或改变工作时间，及调节制造(生产)可得到数量，从而防止制造(生产)不可得到数量的发生。
接下来，将利用图1来描述根据本发明的具有执行制造(生产)不可得到数量的原因调查方法的生产能力评估功能的生产计划系统(包括处理程序)的功能结构。生产计划系统包括CPU(处理部分)(301)，该CPU具有信息收集部分(3011)，其收集每天每种产品的制造(生产)可得到数量信息、每天每条生产线的生产率信息、来自生产控制系统(308)的记录定单信息的每天每种产品的完成要求量信息、限定每种产品沿哪条生产线通过的生产线信息(生产过程信息)、记录每天在每条生产线上生产一件产品必需的时间的生产能力主信息、每天每种产品的优先级信息、每天每条生产线的制造(生产)工具可用时间信息、及每天每条线的工作比率信息；制造(生产)可得到数量计算部分(3012)，其通过使用信息收集部分(3011)的数据来计算制造(生产)可得到数量；影响指数计算部分(3013)，其通过使用信息收集部分(3011)的数据和制造(生产)可得到数量计算部分(3012)的结果来计算影响指数；及对策计划部分(3014)，它通过使用信息收集部分(3011)的数据和影响指数计算部分(3013)的结果来做出对策。
而且，存储装置(303)包括制造(生产)可得到数量信息(3031)，用于记录在计划日计划的完成预定日的每种产品的制造(生产)可得到数量信息，如例如在图6中所示；生产率信息(3032)，用于计算在计划日收集和评估的用于每种产品、每个过程及日期的输入量，如例如在图7中所示；完成要求量信息(3033)，用于记录来自客户或生产控制系统(309)的定单信息，如例如在图8中所示；生产过程信息(3034)，限定每种产品沿哪条生产线通过，如在图9中所示；生产能力主要信息(3035)，用于记录在该日期由每条生产线生产一件产品所必需的单位生产能力时间(秒/件)，该单位生产能力时间在计划日计划，如例如在图10中所示；优先级信息(3036)，用于记录在要求日的每种产品的优先级，该优先级在计划日计划，如例如在图11中所示；制造(生产)工具可用时间信息(3037)，用于记录在每条生产线上在日期(要求日)的制造(生产)工具可用时间(秒)，该制造(生产)工具可用时间在计划日计划，如例如在图12中所示；关于每条生产线和关于日期的工作比率信息(3038)，它在计划日被收集和估计，如例如在图13中所示；及影响评估指数信息(3039)，作为这个系统的输出信息，如例如在图14中所示。
在图6中所示的制造(生产)可得到数量信息(3031)包括产品号、计划日、完成预定日及制造(生产)可得到数量。在这种情况下，产品号是最后组装的产品的产品号。这些是本发明的生产计划系统(生产能力评估系统)的输出信息。计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。在这个实施例中，3月1日指示以前制造(生产)可得到数量，而3月8日指示当前制造(生产)可得到数量。
除此之外，在图7中表示的生产率信息(3032)中寄存的每个记录包括用于寄存作为最后组装产品的标识号的产品号、计划日、生产线、日期(要求日)、及指示在每条生产线上无缺陷产品的比率的生产率的字段。在其中根据日期和时间改变生产率的情况下，如图7中所示，日期被包括作为字段，并且针对日期可以寄存生产率。除此之外，计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定这个计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。
除此之外，在图8中表示的完成要求量信息(3033)中寄存的每个记录包括用于寄存作为最后组装产品的标识号的产品号的字段、用于寄存计划日的字段、用于寄存完成要求日的字段、及用于寄存到要求日必须完成的装运的数量的字段。除此之外，计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定这个计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。
除此之外，在图9中表示的生产过程信息(3034)中寄存的每个记录包括用于记录作为最后组装产品的标识号的产品号的字段、和用于记录在组装产品成为最后组装产品之前沿其通过的生产线的字段。
除此之外，在图10中表示的生产能力主要信息(3035)中寄存的每个记录包括用于记录作为最后组装产品的标识号的产品号的字段、用于寄存计划日的字段、用于寄存生产线的字段、用于寄存日期(要求日)的字段、及用于寄存作为让生产线制造一件产品所必需的时间的单位生产能力时间的字段。除此之外，计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定这个计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。
除此之外，在图11中表示的优先级信息(3036)中寄存的每个记录包括用于记录作为最后组装产品的标识号的产品号的字段，以及用于寄存计划日、要求日及优先级的字段。除此之外，计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定该计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。
除此之外，在图12中表示的制造(生产)工具可用时间信息(3037)中寄存的每个记录包括用于寄存生产线的字段、用于寄存计划日的字段、用于寄存日期(要求日)的字段、及用于寄存其中生产线每天可执行处理(生产)的时间的制造(生产)工具可用时间的字段。除此之外，计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定这个计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。
除此之外，在图13中表示的工作比率信息(3038)中寄存的每个记录包括用于寄存生产线的字段、用于寄存计划日的字段、用于寄存日期(要求日)的字段及用于寄存在该日期的工作比率的字段。除此之外，计划日是在计算制造(生产)可得到数量时的日子。通过规定这个计划日，可以区分以前制造(生产)可得到数量的计划和当前制造(生产)可得到数量的计划。
除此之外，如以后以具体方式描述的那样，在处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)中计算和在图14中表示的影响评估指数信息(3039)中寄存的每个记录包括用于寄存产品号的字段、用于寄存完成预定日的字段、用于寄存对象参数的字段、用于寄存作为原因的参数的对象产品的字段、用于寄存作为原因的参数的生产线的字段、用于寄存作为原因的参数的日期(要求日)的字段、及用于寄存在该日期的影响指数的字段。
其次，将利用图23来描述在处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)中要执行的制造(生产)可得到数量的计算方法。就是说，处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)首先在计划日计算在所有日期(要求日)上针对每条生产线(j)和每个产品号(a)的必需生产工作时间RTaij。当产品是“a”、日期(要求日)是“i”、在生产过程信息(3034)中存储和在图9中表示的生产线是“j”、在生产率信息(3032)中存储和在图7中表示的生产率是Yaij、在生产能力主要信息(3035)中存储和在图10中表示的单位生产能力时间是Kaij、在完成要求量信息(3033)和在图8中表示的完成要求量是Cai、及在工作比率信息(3038)和在图13中表示的工作比率是Wij时，必需的生产工作时间RTaij的计算由如下表达式(1)表达(S230)。
RTaij＝(Cai·Kaij)/(Yaij·Wij) (1)接下来，处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)获得如图11中所示作为在计划日的目标的日期(要求日)(S231)，并且从优先级信息(3036)获得其中完成要求量在日期(要求日)处存在的产品号的优先级(S232)。
接下来，处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)把对于在计划日的每个产品号(a)、在所有生产线(j)上及在所有日期(要求日)的必需生产工作时间RTaij，与在制造(生产)工具可用时间信息(3037)中存储和在图12中表示的所有日期(要求日)的制造(生产)工具可用时间Tij做比较(S233)。在计划日，作为比较的结果，在一条或多条生产线中生产不可能(必需生产工作时间RTaij＞制造(生产)工具可用时间Tij)的情况下(在其中存在瓶颈生产线的情况下)，处理部分(301)通过如下表达式(2)来计算用于每种产品(a)在所有生产线(j)上的生产线特定制造(生产)可得到数量PNaij，并且把在所有生产线中的最小生产线特定制造(生产)可得到数量Min(PNaij)规定为所有生产线的制造(生产)可得到数量Naj(S234)。
当产品是“a”、日期(要求日)是“i”、生产线是“j”、生产率是Yaij、单位生产能力时间是Kaij、制造(生产)工具可用时间是Tij及工作比率是Wij时，生产线特定制造(生产)可得到数量PNaij的计算由如下表达式(2)表达。
PNaij＝(Tij·Wij·Yaij)/Kaij(2)除此之外，由于在这时规定的制造(生产)可得到数量Nai是在所有生产线中的最小生产线特定制造(生产)可得到数量Min(PNaij)，所以它由如下表达式(3)的计算表达式来表达，并且被减小。
Nai＝Min(PNaij)(j＝1、2、…、n) (3)接下来，处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)使用在计划日规定的减小的制造(生产)可得到数量Nai，并且把在所有生产线(j)上的制造(生产)工具可用时间Tij更新成基于如下表达式(4)计算的减小的T′ij。
T′ij＝((Nai·Kaij)/(Yaij·Wij))(4)除此之外，在处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)中，在计划日，作为比较的结果，在所有生产线中有生产可能(必需生产工作时间RTaij≤制造(生产)工具可用时间Tij)的情况下(在其中瓶颈生产线不存在的情况下)，使生产线特定制造(生产)可得到数量PNaij是完成要求量Cai(S236)，并且基于表达式(4)更新所有生产线的制造(生产)工具可得到时间(S237)。
处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)对于所有生产号在计划日重复以上处理(S238)，并且在所有日期(要求日)重复它(S239)。
接下来，将利用图26和图27进行特定描述。就是说，图26(a)、(b)表示产品B和产品A的各个过程(各个生产线)的制造(生产)可得到数量的计算结果，其中计划日是3月1日并且日期(要求日)是4月26日。首先，处理部分(301)的制造(生产)可得到数量计算部分(3012)使用以上表达式(1)，并且计算针对所有产品和各个生产线的必需生产工作时间RTaij。接下来，制造(生产)可得到数量计算部分(3012)获得日期(要求日)数据(在图26(a)、(b)中的4月26日)，并且按产品的优先级顺序将必需生产工作时间RTaij与制造(生产)工具可用时间Tij做比较。在这种情况下，由于产品B的优先级是1并且产品A的优先级是2，所以由产品B进行比较。作为比较的结果，由于制造(生产)工具可用时间在所有生产线中都较大，所以使产品B的制造(生产)可得到数量PNBij是100，等于完成要求数量CBi。接下来，制造(生产)可得到数量计算部分(3012)使用表达式(4)，并且更新产品B的所有生产线的制造(生产)工具可用时间。在这时，作为与产品A共享的线的“最后组装1”线从175088秒更新到75088秒。
制造(生产)可得到数量计算部分(3012)把具有下一优先级的产品A的所有生产线的必需生产工作时间RTAij与制造(生产)工具可用时间Tij相比较。也在产品A中，作为比较结果，由于制造(生产)工具可用时间在所有生产线中都较大，所以使产品A的制造(生产)可得到数量PNAij是100，等于完成要求数量CAi。
接下来，图27(a)、(b)表示产品B和产品A的制造(生产)可得到数量的计算结果，其中一周已经过去，计划日是下个计划日也就是3月8日，及日期(要求日)是4月26日。首先，制造(生产)可得到数量计算部分(3012)类似地使用表达式(1)，以计算针对所有产品和各个生产线的必需生产工作时间RTaij。接下来，处理部分(301)获得日期(要求日)数据(在图27(a)、(b)中的4月26日)，并且按产品的优先级顺序把必需生产工作时间RTaij与制造(生产)工具可用时间Tij相比较。在这种情况下，由于产品B的优先级是1，并且产品A的优先级是2，所以由产品B进行比较。作为比较的结果，由于制造(生产)工具可用时间在所有生产线中都较大，所以使产品B的制造(生产)可得到数量PNBij是100，等于完成要求数量CBi。接下来，制造(生产)可得到数量计算部分(3012)使用表达式(4)，来更新产品B的所有生产线的制造(生产)工具可用时间。在这时，作为与产品A共享的线的“最后组装1”线从175088秒更新到70588秒。
然后，制造(生产)可得到数量计算部分(3012)把具有下一优先权的产品A的所有生产线的必需生产工作时间RTAij与制造(生产)工具可用时间Tij相比较。在这时，在产品A中，作为比较结果，“最后组装1”线的必需生产工作时间大于制造(生产)工具可用时间。然后，通过使用表达式(2)，计算产品A的生产线特定制造(生产)可得到数量PNAij以得到90。接下来，通过使用表达式(3)，使作为生产线特定制造(生产)可得到数量的最小值Min(PNAij)的90为产品A的制造(生产)可得到数量。
接下来，利用图5描述根据本发明的制造(生产)不可得到数量的原因调查方法的处理流程。在本发明中，为了首先调查在生产能力评估中的制造(生产)不可得到数量的原因，处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)针对每种产品和每个完成预定日将以前制造(生产)可得到数量与当前制造(生产)可得到数量做比较，并且抽取在其中发生变化的制造(生产)可得到数量中使用的生产线，作为制造(生产)不可得到数量的目标生产线(S101)。
具体地说，如图15中所示，首先，对于每个日期(要求日)执行在以前计划时的制造(生产)可得到数量和在当前计划时的制造(生产)可得到数量的差值计算，并且获得在其中发生变化的日期的产品名称和日期。除此之外，把其中根据差值计算存在变化的情况定义为制造(生产)不可得到数量。在这个实施例中，获得产品A、26天及10的差值。接下来，从这些信息(产品A、26天及10的差值)和生产过程(生产线)信息，抽取用于产品A和26天的制造(生产)不可得到数量的计算的生产线，并且使它成为制造(生产)不可得到数量的目标生产线。在制造产品时使用的所有生产线都列举在生产过程信息中。
接下来，处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)从生产线提取在制造(生产)可得到数量计算中使用的所有参数项的数据(产品特定完成要求量信息Cai、产品特定生产能力主要信息(单位生产能力时间信息)Kaij、产品特定生产率信息Yaij、制造(生产)工具可用时间信息Tij、工作比率信息Wij、优先级信息等等)，作为制造(生产)不可得到数量的对象(S102)。明确地说，例子表示在图16中。首先，处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)通过使用生产过程信息，提取使用在(S101)处抽取的目标生产线的所有产品。在这个实施例中具有提取数据，如生产率、工作比率及优先级，作为在四条生产线(零件组装1、产品组装1、测试过程1、最后组装1)的制造(生产)可得到数量计算中使用的参数项，这四条生产线作为产品A的目标生产线。在制造(生产)可得到数量计算中使用的参数被预先寄存。除此之外，由于最后组装1是产品A和产品B共用的生产线，所以产品B的制造(生产)可得到数量计算中使用的所有参数项和产品A同时地提取。就是说，在这个实施例中，提取完成要求量、生产率、工作比率、优先级、单位生产能力时间、制造(生产)工具可用时间等等，这些是用于产品A和产品B的26天的参数项的数据。
接下来，处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)计算在以前制造(生产)可得到数量和当前制造(生产)可得到数量的计算中使用的参数项的值(数据)的差值，并且把参数项规定为原因(S103)。在这时，计算作为原因的参数项的组合，并且形成为原因参数清单(170)。明确地说，如图17中所示，关于产品A和产品B的参数项的值，顺序地在以前时间与当前时间之间进行差值比较。在这个实施例的情况下，由于产品B的生产率从90％变到84％，产品A的生产率从90％变到84％，及“最后组装1”的工作比率从80％变到82％，所以把它们规定为成为制造(生产)不可得到数量的原因的参数项，并且创建原因参数清单(170)。
接下来，由规定原因参数清单(170)，处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)或制造(生产)可得到数量计算部分(3012)把参数项顺序地改变为当前值(输入数据)，并且对于剩余参数项使用以前值(输入数据)，并且重新计算制造(生产)可得到数量(S104)。在这时，影响指数计算部分(3013)基于如下表达式(5)计算由原因参数项给予制造(生产)可得到数量的影响指数k(S105)。处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)在作为输出装置306的显示装置上显示计算的影响指数k，并且可把它呈现给生产计划计划者。除此之外，基于显示的影响指数k，生产计划计划者使用输入装置305来采取诸如变化参数项的值(输入数据)之类的对策，并且可再次形成生产计划。
影响指数k＝(以前制造(生产)可得到数量-制造(生产)可得到数量k)/(以前制造(生产)可得到数量-当前制造(生产)可得到数量) (5)其中，k指示原因参数清单的自变量。
在表达式(5)中计算的影响指数k由比率指示当原因参数项从以前一个变到当前一个时对于分母(以前和当前制造(生产)可得到数量之差)的影响。在其中这个值较大的情况下，指示原因参数项对于制造(生产)不可得到数量有较大影响。在其中该值成为负值的情况下，这意味着关于原因参数项，计算出比以前制造(生产)可得到数量更大的制造(生产)可得到数量。就是说，生产计划计划者把这个影响指数显示在显示装置306上，并且可定量地掌握对于制造(生产)不可得到数量有影响的参数。除此之外，生产计划计划者基于该影响指数采取对策，如输入信息的变化，并且可再次形成生产计划。
具体地说，如图18中所示，由在显示装置306上显示的原因参数清单(170)规定一个参数项，并且影响指数计算部分(3013)提取它。在这个实施例的情况下，提取产品B的生产率。接下来，影响指数计算部分(3013)或制造(生产)可得到数量计算部分(3012)利用除产品B的生产率之外的以前参数的值以及利用关于产品B的生产率的当前值(84％)，重新计算制造(生产)可得到数量。具体地说，如图30和图31中所示，优先级“1”的产品B的“最后组装1”线的必需生产工作时间成为107143秒，并且剩余可供给时间成为67945秒，并且由此，优先级“2”的产品A的“最后组装1”线的可供给时间成为67945秒，剩余可供给时间成为-7055秒，及在“最后组装1”线中的制造(生产)可得到数量由表达式(2)的关系成为91。然后，影响指数计算部分(3013)通过使用表达式(5)由得到的制造(生产)可得到数量来计算影响指数k，并且如图18中所示得到90％。
接下来，如在显示装置306上显示的图19中所示，规定作为原因参数清单(170)的下个参数项的产品A的生产率，并且影响指数计算部分(3013)提取它。然后，影响指数计算部分(3013)或制造(生产)可得到数量计算部分(3012)利用如图19中所示的关于除产品A的生产率之外的参数项的以前参数值以及利用关于产品A的生产率的当前值(80％)，重新计算制造(生产)可得到数量。具体地说，如图29(a)、(b)中所示，优先级“1”的产品B的“最后组装1”线的必需生产工作时间成为175088秒，并且剩余可供给时间成为75088秒，并且由此，优先级“2”的产品A的“最后组装1”线的可供给时间成为75088秒，剩余可供给时间成为-5296秒，及在“最后组装1”线中的制造(生产)可得到数量成为93。然后，影响指数计算部分(3013)通过使用表达式(5)由得到的制造(生产)可得到数量来计算影响指数k，并且如图19中所示得到70％。
接下来，如在显示装置306上显示的图20中所示，规定作为例如在原因参数清单(170)中的下一个最后参数的“最后组装1”线的工作比率，并且影响指数计算部分(3013)提取它。然后，影响指数计算部分(3013)或制造(生产)可得到数量计算部分(3012)利用如图20中所示关于除“最后组装1”线的工作比率之外的参数项的以前参数值以及利用关于产品A的工作比率的当前值(82％)，重新计算制造(生产)可得到数量。具体地说，如图30(a)、(b)中所示，优先级“1”的产品B的“最后组装1”线的必需生产工作时间成为96561秒，并且剩余可供给时间成为77527秒，并且由此，优先级“2”的产品A的“最后组装1”线的可供给时间成为77527秒，剩余可供给时间成为4356秒，及在“最后组装1”线中的制造(生产)可得到数量由表达式(2)的关系成为106。然后，影响指数计算部分(3013)通过使用表达式(5)由得到的制造(生产)可得到数量来计算影响指数k，并且如图20中所示得到-60％。
如以上描述的那样，如图5中所示，在步骤S106中，对于在原因参数清单(170)中列出的所有原因参数重复步骤S104和S105，并且影响指数计算部分(3013)计算所有原因参数项的每一个的影响指数。
而且，如图5中所示，在步骤S107中，对于所有产品和所有时段重复步骤S101至S106。在结束所有计算之后，处理部分(301)的影响指数计算部分(3013)可最后获得如图21中所示的影响指数清单，并且它可显示在显示装置(306)上并且可被输出。在这个实施例中，产品B的生产率、产品A的生产率、对于产品A的工作比率的影响指数分别显示成90％、70％及-60％。
图22是表示在显示装置(306)上显示的影响指数的屏幕显示的实施例的视图。每种产品的完成要求量以及当前计划与以前计划之差显示在生产计划屏幕上。由此，例如，通过输入装置(305)的输入，屏幕发生到影响指数显示屏幕的过渡。在影响指数显示屏幕上，水平轴线指示每种产品的参数图案(在以前时间和当前时间之间的参数值的过渡)Pi，并且竖直轴线指示影响指数，及它们由图表或清单表示。由此，例如，通过输入装置(305)的输入，屏幕发生到参数清单屏幕的过渡。在参数清单屏幕上，显示在影响指数计算部分屏幕上显示的参数图案Pi。在这个实施例中，要理解，生产率、工作比率、优先级等的值从以前值变到当前值，或者保持原样。
如上所述，根据本发明的实施例，与相关技术相比可减少生产计划的计划、在以前/当前计划之间的比较工作及校正的次数，并且可在短时间内准备具有高精度的生产计划。
接下来，利用图24将描述在本发明的处理部分(301)的对策计划部分(3014)中要执行的使用影响评估指数的对策计划方法的实施例。就是说，为了防止由于制造(生产)不可得到数量的出现而造成的利润的减少，在生产计划工作中，在生产能力的评估之后，在其中出现制造(生产)不可得到数量的情况下，调查原因参数项，并且形成对策。由原因参数项目，在生产计划工作中形成对策，如每种产品的优先级变化或工作时间的变化，并且调节制造(生产)可得到数量，从而防止制造(生产)不可得到数量的出现。处理部分(301)的对策计划部分(3014)首先基于存储装置(303)的制造(生产)可得到数量信息(3031)，对于每个日期(要求日)，进行在以前计划时的制造(生产)可得到数量与在当前计划时的制造(生产)可得到数量之间的差值计算，并且确认制造(生产)不可得到数量的存在/不存在做为变化的存在/不存在。当制造(生产)不可得到数量存在时，对策计划部分(3014)基于存储装置(303)的影响评估指数信息(3039)，确认在像例如“最后组装1”的生产线上共享制造设备的产品的存在/不存在(S241)。例如，在图14的情况下，关于产品A和4月26日的日期(要求日)的数据，在原因产品号中确认除产品A之外的产品名称的存在/不存在(S242)。这种情形由于产品B存在所以是这样一种情形有共享制造设备的产品。接下来，对策计划部分(3014)进行到优先级对策处理(S243)。在优先级对策处理中，基于存储装置(303)的优先级信息(3036)，把相关产品的优先级与其它产品的优先级做比较，并且在其中其它产品的优先级超过相关产品的优先级的情况下，发出对策指令以改变优先级。例如，如图11中所示，在其中日期(要求日)为4月26日的产品A的优先级是2、并且产品B的优先级是1的情况下，由于作为其它产品的产品B的优先级超过作为相关产品的产品A的优先级，所以发出对策指令，从而产品B的优先级变成低于产品A的优先级。具体地说，如图25中所示，作为优先级对策，发出对策指令，从而把日期为4月26日的产品B的优先级从1变到2(S243)。
接下来，对策计划部分(3014)转到完成要求量的对策处理(S244)。在完成要求量的对策处理中，发出对策以改变与相关产品共享制造设备的产品的完成要求量。完成要求量的变化计算如下。当相关产品是A、共享制造设备的产品是B、日期是I、及共享制造设备的生产线是J时，并且当从制造(生产)可得到数量信息(3031)得到的制造(生产)不可得到数量是NAI、从生产率信息(3032)得到的生产率是YAIJ和YBIJ、从生产能力主要信息(3035)得到的单位生产能力时间是KAIJ和KBIJ、及从完成要求量信息(3033)得到的共享制造设备的产品B的完成要求数量是CBI时，在变化之后的完成要求数量New CBI由表达式(6)表示。
New CBI＝CBI-(NAI(KAIJ·YBIJ)/(YAIJ·KBIJ))(6)具体地说，如图25中所示，对策计划部分(3014)发出对策指令，以将日期为4月26日的产品B的完成要求量从100改变到92，作为完成要求量对策。
接下来，对策计划部分(3014)进行到工作比率的对策处理(S245)。在工作比率的对策处理中，确认工作比率是否在从存储装置(303)的影响评估指数信息(3039)得到的影响评估指数信息中被记录做为原因参数。当它被记录时，工作比率的对策处理由如下表达式(7)进行(S245)。当相关产品是A、日期是I、及制造(生产)不可得到数量的生产线是J时，并且当从制造(生产)可得到数量信息(3031)得到的制造(生产)不可得到数量是NAI、从生产能力主要信息(3035)得到的单位生产能力时间是KAIJ、从工作比率信息(3038)得到的制造(生产)不可得到数量的生产线的工作比率是WIJ、及从制造(生产)工具可用时间信息(3037)得到的制造(生产)工具可用时间是TIJ时，在变化之后的工作比率New WIJ由如下表达式(7)表示。
New WIJ＝WIJ+(NAI(KAIJ/(TIJ))(7)
具体地说，如图25中所示，作为工作比率对策，发出对策指令，以将日期为4月26日的“最后组装过程1”的工作比率从82％改变到96％。
在步骤S246中，对策计划部分(3014)对于所有产品号重复以上过程，并且对于所有日期重复它。
参考标号和标记的描述301处理部分(CPU)，302存储器，303存储装置，304通信装置，305输入装置，306输出装置(显示装置)，307完成收集系统，308生产控制系统，3011信息收集部分，3012制造(生产)可得到数量计算部分，3013影响指数计算部分，3014对策计划部分，3031完成要求量信息(订单信息)，3034生产过程信息(生产线信息)，3035生产能力主要信息，3036优先级信息，3037制造(生产)工具可用时间，3038工作比率信息，3039影响评估指数信息。
权利要求
1.一种通过使用生产能力评估计算来提取制造(生产)不可得到数量的原因参数项的生产计划方法，其特征在于包括生产能力评估步骤，其对于每个要求天和每个产品，通过使用生产能力评估计算，计算以前生产计划的以前制造(生产)可得到数量和当前生产计划的当前制造(生产)可得到数量；目标生产线提取步骤，通过将在生产能力评估步骤处对于每个要求日和每个产品计算的以前制造(生产)可得到数量与当前制造(生产)可得到数量做比较，提取在其中发生变化的产品的生产计划中使用的目标生产线；参数项提取步骤，从在目标生产线提取步骤处提取的生产线，提取在关于所有产品的生产能力评估计算中使用的参数项；原因参数清单创建步骤，对于在参数项目提取步骤处抽取的每个参数项，通过将在以前生产计划时的数据与当前生产计划时的数据进行差值比较，将参数项目规定做为变化的原因，并且列出所规定的原因参数项；重新计算步骤，通过使用生产能力评估计算，以及通过基于在原因参数清单创建步骤处创建的原因参数清单，顺序地将除了规定的原因参数项之外的原因参数项改变为在以前生产计划时的数据，以及对于规定的参数项输入在当前生产计划时的数据，针对规定原因参数项的每一个重新计算制造(生产)可得到数量k；及影响指数计算步骤，基于如下表达式(1)和基于在重新计算步骤处重新计算的规定原因参数项的每一个的制造(生产)可得到数量k，计算由规定原因参数项k给予制造(生产)可得到数量的影响指数k，影响指数k＝(以前制造(生产)可得到数量-制造(生产)可得到数量k)/(以前制造(生产)可得到数量-当前制造(生产)可得到数量)(1)其中，k指示原因参数清单的自变量。
2.根据权利要求1所述的生产计划方法，其特征在于，在影响指数计算步骤处，计算的影响指数k被显示在显示装置上。
3.根据权利要求1或2所述的生产计划方法，其特征在于，包括对策计划步骤，其通过对具有在所述影响指数计算步骤处计算的影响指数k中的较大影响指数k的规定原因参数项校正其在当前生产计划时的数据来形成对策。
4.根据权利要求1、2或3所述的生产计划方法，其特征在于，在所述生产能力评估步骤处，在显示装置上显示对于每个要求日和每个产品计算的以前制造(生产)可得到数量和当前制造(生产)可得到数量。
5.根据权利要求1、2或3所述的生产计划方法，其特征在于，在所述原因参数清单创建步骤处，在显示装置上显示所述列出和规定的原因参数项。
6.一种通过使用生产能力评估计算来提取制造(生产)不可得到数量的原因参数项的生产计划系统，其特征在于包括生产能力评估装置，用来对于每个要求天和每个产品，通过使用生产能力评估计算来计算以前生产计划的以前制造(生产)可得到数量和当前生产计划的当前制造(生产)可得到数量；目标生产线抽取装置，用来通过将由生产能力评估装置计算的对于每个要求日和每个产品计算的以前制造(生产)可得到数量与当前制造(生产)可得到数量做比较，提取在其中发生变化的产品生产计划中使用的目标生产线；参数项目提取装置，用来从由所述目标生产线提取装置所提取的生产线，来提取在对于所有产品的生产能力评估计算中所使用的参数项；原因参数清单创建装置，用来通过对于由所述参数项提取装置提取的每个参数项将其在以前生产计划时的数据与当前生产计划时的数据进行差值比较，把参数项规定为变化的原因，并且列出规定的原因参数项；重新计算装置，用来通过使用生产能力评估计算，通过基于由原因参数清单创建装置创建的原因参数清单，顺序地将除了规定原因参数项之外的原因参数项改变为在以前生产计划时的数据，以及对于规定的参数项输入在当前生产计划时的数据，对于规定的原因参数项的每一个重新计算制造(生产)可得到数量k；及影响指数计算装置，用来基于如下表达式(2)和基于由所述重新计算装置重新计算的规定原因参数项的每一个的制造(生产)可得到数量k，计算由规定原因参数项k给予制造(生产)可得到数量的影响指数k，影响指数k＝(以前制造(生产)可得到数量-制造(生产)可得到数量k)/(以前制造(生产)可得到数量-当前制造(生产)可得到数量)(2)其中，k指示原因参数清单的自变量。
7.根据权利要求6所述的生产计划系统，其特征在于，在影响指数计算装置处，计算的影响指数k被显示在显示装置上。
8.根据权利要求6或7所述的生产计划系统，其特征在于，包括对策计划装置，用来通过对于具有由影响指数计算装置计算的影响指数k中的较大影响指数k的规定原因参数项校正其在当前生产计划时的数据，来形成对策。
9.根据权利要求6、7或8所述的生产计划系统，其特征在于，在生产能力评估装置中，在显示装置上显示针对每个要求日和每个产品计算的以前制造(生产)可得到数量和当前制造(生产)可得到数量。
10.根据权利要求6、7或8所述的生产计划系统，其特征在于，在原因参数清单创建装置中，在显示装置上显示所列出和规定的原因参数项。
全文摘要
为了提供一种生产计划方法和其系统，在该方法和系统中，在生产线中，在其中制造设备由多个产品共享的情况下，自动地调查在其中制造(生产)可得到数量被改变的情况下的原因，从而可在短时间内准备具有高精度的生产计划。关于作为以前/当前比较对象的生产计划，提取在其中发生变化的生产计划中使用的生产过程。由该生产过程，对于所有产品提取在生产能力评估中使用的参数项，在以前参数的值与当前参数的值之间进行差值比较，从而规定作为原因的参数项。在这时，计算原因参数项的组合，并且准备原因参数清单。接下来，由规定的参数清单，顺序地改变参数项目，并且重新计算制造(生产)可得到数量。在这时，计算由原因参数给予制造(生产)不可得到数量的影响指数。
文档编号G05B19/418GK101055635SQ20071009166
公开日2007年10月17日 申请日期2007年4月3日 优先权日2006年4月4日
发明者石桥尚也, 泷泽升, 中込千治, 立石淳 申请人:日立环球储存科技荷兰有限公司