本发明涉及一种监控方法及系统，具体涉及一种刀具切削状态监控方法、用于实现该方法的系统及计算机可读存储介质。
背景技术：
1、随着各行各业不断向精益化、信息化、柔性化、智能化、无人化方向转变，尤其是制造业，正处于快速的数字化转型过程中。数字化转型的目的在于为制造数字化附能，提高企业的竞争力。在数字化建设过程中，涌现出了许多新技术如数字孪生、人工智能等，同时也形成了各种专业的生产管理系统，如erp、mes、mdc、wms、srm、tlm等，这些系统可为管理者提供数据支撑和决策支持。
2、在机械制造行业，数控机床上的刀具寿命、对刀长度、转速进给、主轴负载等参数一般都是从机床的不同界面获取，存在人工手动记录、数据量大、记录困难等问题。随着数字化转型，一些先进制造企业开始通过tlm系统(工装刀具管理系统)进行对刀具的管理，但通常只对刀具的日常流转、出入库、上下机等进行管理，无法监控刀具的切削状态参数，无法批量对刀具进行异常判定和预判，精准确定异常原因。
技术实现思路
1、本发明的目的是解决现有的tlm系统(工装刀具管理系统)只能管理刀具的日常流转、出入库、上下机等进行管理，无法监控刀具的切削状态参数，无法批量对刀具进行异常判定和预判，精准确定异常原因的技术问题，而提供一种刀具切削状态监控方法、系统及计算机可读存储介质。
2、为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：
3、一种刀具切削状态监控方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
4、步骤一、通过tlm系统获取待切削产品的工艺参数数据，再将该工艺参数数据转换为待监控刀具的bom清单，作为待监控刀具的理论切削参数；
5、步骤二、将待监控的刀具上机，通过tlm系统将已上机刀具的信息与机床编号绑定；
6、步骤三、在该刀具参与切削工作后，通过mdc系统获取该刀具的实际切削参数，并发送给tlm系统；
7、步骤四、tlm系统对获得的实际切削参数和理论切削参数进行比对，判断实际切削参数是否处于理论切削参数的预设波动范围内；若处于预设波动范围内，则该刀具切削状态正常；若不处于预设波动范围内，则该刀具切削状态异常，对该刀具异常的实际切削参数进行显示预警；
8、步骤五、待刀具切削任务完成后，结束刀具的切削状态监控。
9、进一步地，步骤三中，所述实际切削参数包括进行显示预警的预警参数和便于匹配和查看的参数；
10、步骤四具体为，通过tlm系统对获得的实际切削参数中预警参数和理论切削参数中相对应的参数进行比对，判断预警参数是否处于预设波动范围内；若处于预设波动范围内，则该刀具切削状态正常；若不处于预设波动范围内，则该刀具切削状态异常，对该刀具异常的预警参数进行显示预警。
11、进一步地，步骤三中，所述预警参数包括对刀长度、对刀直径、刀具剩余寿命、转速、进给、主轴扭矩和主轴负载；
12、便于匹配和查看的参数包括额定寿命、预警寿命、加工时长、产品加工时长和mdc传输时间。
13、进一步地，步骤二中，所述将待监控的刀具上机具体为将待监控的刀具通过扫码上机。
14、本发明还提供了一种刀具切削状态监控系统，用于实现一种刀具切削状态监控方法，包括mdc系统和tlm系统；
15、所述mdc系统用于实时获取各生产线、各机床上所有刀具的实际切削参数，并将获取的实际切削参数发送给tlm系统；
16、所述tlm系统用于获取待切削产品的工艺参数数据并将其转换为待监控刀具的bom清单、比对实际切削参数和理论切削参数来判断实际切削参数是否处于理论切削参数的预设波动范围内，以及对异常的实际切削参数进行显示预警。
17、本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序：所述计算机程序被处理器执行时，实现权利要求1-4任一所述一种刀具切削状态监控方法的步骤。
18、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19、本发明通过将tlm系统中工艺参数数据进行转换作为刀具的理论切削参数，并与mdc系统采集到的实际切削参数进行比对，从而可以对实际切削参数中的异常参数进行精确、快速的识别，以便于及时提醒工作人员进行查看、识别、换刀、异常集中处理，实现了对刀具切削加工的数字化监控，对工厂生产的安全性、稳定性提供了重要保障。
1.一种刀具切削状态监控方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种刀具切削状态监控方法，其特征在于：
3.根据权利要求2所述的一种刀具切削状态监控方法，其特征在于：
4.根据权利要求1-3任一所述的一种刀具切削状态监控方法，其特征在于：
5.一种刀具切削状态监控系统，用于实现权利要求1-4任一所述的一种刀具切削状态监控方法，其特征在于：包括mdc系统和tlm系统；
6.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被处理器执行时，实现权利要求1-4任一所述一种刀具切削状态监控方法的步骤。