专利名称：生产管理方法和电子设备的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种生产管理方法，特别是一种适合在制造液晶显示装置等电子设备的制造中使用的生产管理方法。
背景技术：
本申请的申请人在其日本专利申请(特开2001-273023号公报(以下称为文献1))中提出一种一般通过装置的共用化可以相互授受能力的工序群中的生产管理办法。在该生产管理方法中，首先求出这些工序群的各工序的必要产品处理数相对于各工序的产品处理能力的比率即负荷率，作为在作为中日程生产计划对象的整个作业期间的各工序的预定累积生产相对于各工序的累积能力的比率。然后，计算与各装置的各工序对应的最佳使用比率，使得负荷率在工序群的各工序中相等。决定各工序的处理安排，使得在作业期间各装置的各工序的使用比率与最佳使用比率基本相等。
另外，在文献1中，提出一种存在下列条件(以下称为使用限定条件)时的生产管理方法，该条件为在属于2种以上的品种流经的生产线的工序群中，在一个工序中的一个品种的产品加工中使用的装置的经历制约在工序群中其他工序中的一个品种的产品的加工中可以使用的序列号。在该生产管理方法中，计算与各工序和品种对应的各装置的最佳使用比率，使得负荷率与作为中日程生产计划对象的作业期间的累积处理相等，使最佳使用比率反映在小日程生产计划中。
根据文献1中所提出的生产管理方法，在一般通过装置的共用化可以相互授受能力的工序群中，在作为中日程生产计划对象的整体作业期间可以实现工序群各工序间的负荷的平均化。但是，由于在处理目标的计算中没有考虑到实际的在制状态，所以在要处理目标处理数时，会产生在制品(仕掛)不足因而无法处理的问题。
另外，根据文献1中所提出的生产管理方法，如果通过产生使用限定条件的最初工序的使用装置或使用预定装置将产品按照序列号系列分类，则当该每个序列号系列的在制状态与上述各序列号的最佳使用比率接近时，可以进行在最佳比率下的处理。但是，在在制品极端地集中于某个序列号系列时，会产生实际中可以处理的处理数大大地少于目标处理数的问题。
另外，在产生使用限定条件的工序是瓶颈工序时，为了使瓶颈工序的处理最大，最好配合每个序列号系列的目标处理数来从前一工序送入产品。但是，以前没有这样的使瓶颈工程的处理最大化的计划安排方法。
并且，在成批、离散地投入的序列号系列的品种和连续投入的序列号系列的品种混合流经的生产线中产生了如下问题即，基于在中日程生产计划期间被平均化的负荷率所计算的均衡化的目标处理数与离散投入的序列号系列的处理目标不适合。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可以设定可实现的最大目标处理数的生产管理方法。
预先设定主要工序的暂定目标处理数，在实际中可处理的在制品数大于上述暂定目标处理数时，将上述暂定目标处理数作为目标处理数；在上述可处理的在制品数少于上述暂定目标处理数时，将上述可处理的在制品数作为上述目标处理数。通过这样，可以使实际的在制状态反映到处理目标的计算中，可以回避在制生产不足而无法处理目标处理数的问题。
另外，如文献1所示，设定暂定目标处理数，使得在工序群中共用装置群并且通过装置的共用关系可相互进行能力授受的工序群的各工序的负荷率在上述装置间或作为计划安排的对象的整个作业期间被平均化。这样，无论在装置间还是在生产计划的对象期间都可以以最大效率进行处理。
并且，在存在使用限定条件时，通过产生使用限定的最初的工序的使用装置或者使用预定装置，将产品按照序列号系列分类，按照上述每个序列号系列决定上述暂定目标处理数和/或上述目标处理数。
另外，在存在使用限定条件的工序中设定下述两种暂定目标处理数在假设只有一个序列号系列流经上述工序时的每个序列号系列的上述暂定目标处理数；及假设各序列号系列混合流经时的上述暂定目标处理数。决定每个序列号系列的上述目标处理数，使得每个序列号系列的上述目标处理数的比率与每个序列号系列的实际中可处理的在制品数的比率相等，并且，每个序列号系列的上述目标处理数的总和在小于上述暂定目标处理数的总和时为最大，而且各序列号系列的上述目标处理数在小于各序列号系列的上述假设目标处理数时为最大。这样，无论实际在制品极端地集中于任何一个序列号系列时，还是每个序列号系列的在制品接近上述各序列号的最佳使用比率时，总计的暂定目标处理数与实际可处理的产品数的差都可以为最小。
另外，存在使用限定条件时，在产生使用限定的工序是瓶颈工序时，将优先从该工序的每个序列号系列的暂定目标处理数中减去该工序的每个序列号系列的在制品数的数相等的每个序列号系列的产品数，从已决定上述每个序列号系列的暂定目标处理数的工序的前一工序送入，这样，可以使瓶颈工序的处理最大化。
并且，成批地、离散地投入的序列号系列的品种与连续地投入的序列号系列的品种混合流经的线中，使成批地、离散地投入的序列号系列的暂定目标处理数与该序列号系列的一批的编组产品数相等，用假设只有一个序列号系列流经上述工序时的各序列号系列的暂定目标处理数设定其他序列号系列的暂定目标处理数，并且在序列号系列中的至少一个序列号系列里，基于上述批的产品编组数设定暂定目标处理数，其他序列号系列设定假设只有一个序列号系列流经上述工序时的各序列号系列的暂定目标处理数，设定作为工序的各序列号系列的处理数总和的总计暂定目标处理数，使得在该工序或包含该工序的工序群间有共用关系的装置的负荷率在装置间和作为计划安排的对象的作业期间内被平均化。这样，可以最佳地处理成批地、离散地投入的序列号系列和连续地投入的其他序列号系列中的任何一个。
图1是说明根据本发明第一实施方式的生产管理方法的图。
图2是表示根据本发明第一实施方式的生产管理方法的流程图。
图3是说明根据本发明第二实施方式的生产管理方法的图。
图4是表示根据本发明第二实施方式的生产管理方法的流程图。
图5是表示根据本发明第三实施方式的生产管理方法的流程图。
图6是表示根据本发明第四实施方式的生产管理方法的流程图。
图7是说明根据本发明第五实施方式的生产管理方法的图。
图8是表示根据本发明第五实施方式的生产管理方法的流程图。
图9是说明根据本发明第六实施方式的生产管理方法的图。
图10是表示根据本发明第六实施方式的生产管理方法的流程图。
图11是说明根据本发明第七实施方式的生产管理方法的图。
图12是表示根据本发明第七实施方式的生产管理方法的流程图。
图13是表示根据本发明第八实施方式的生产管理方法的流程图。
图14是表示根据本发明第八实施方式的生产管理方法的流程图。
图15是表示根据本发明第八实施方式的生产管理方法的流程图。
具体实施例方式
用图1或图2说明根据本发明的第一实施方式的生产管理方法。图1是说明利用根据本实施方式的生产管理方法的生产线的图。如图1所示，工序A、B、C、D四个工序按照顺序连接，构成生产线的一部分。关于工序A～C，假设已经设定有效范围(工序数)、暂定目标处理数、在制品数和目标处理数。另外，图2是表示根据本实施方法的生产管理方法的流程图。如图2所示，首先设定主要工序D的暂定目标处理数NR_D(步骤S1)。
然后，求出最大处理对象数SR(步骤S2)。设定工序D的目标处理数SR_D之后，该对象的最大数为本工序D的在制品数SK_D与前一工序C的目标处理数SR_C的总和。这样，如下列的公式所示得到最大处理对象数SR。
SR＝SR_C+SK_D然后，求出处理对象在制品数SK(步骤S3)。设定工序D的目标处理数SR_D之后，设定被各工序的标准日程基准数(手番)所制约的在制品范围。这里，鉴于各工序的标准日程基准数，将工序D的有效范围设定为包括最近的三个工序。即，从工序D开始追溯三个工序范围的工序A～D的在制品数SK_A～SK_D被视为可以在工序D中进行实际处理。这样，下列公式成立。
SK＝SK_A+SK_B+SK_C+SK_D然后，比较最大处理对象数SR和处理对象在制品数SK(步骤S4)。在SK＜SR时，因为受到有效范围内的标准日程基准数的制约，所以无法完全处理最大处理对象数SR。因此，为了使SK＝SR对最大处理对象数SR进行校正(步骤S5)。另一方面，在SK≥SR时，因为最大处理对象数SR没有受到有效范围的制约，所以不需要校正。
然后，比较最大处理对象数(实际中可处理的在制品数)SR和暂定目标处理数NR_D(步骤6)。在NR_D＜SR时，因为最大处理对象数SR超过暂定目标处理数NR_D，所以无法完全处理最大处理对象数SR。即，验证了暂定目标处理数NR_D是可以实现的。因此，将工序D的目标处理数SR_D设定为SR_D＝NR_D(步骤S7)。另一方面，在NR_D≥SR时，即使已经是最大对象处理数为SR也无法满足暂定目标处理数NR_D。因此，将工序D的目标处理数SR_D设定为SR_D＝SR(步骤S8)。
根据本实施方式，可以验证暂定目标处理数NR_D是否可以实现。另外，通过验证有效范围内的在制品和标准日程基准数的制约，可以设定可实现的目标处理数SR_D。
然后，用图3和图4说明根据本发明的第二实施方式的生产管理方法。图3是说明利用根据本实施方式的生产管理方法的生产线的图。如图3所示，五个工序X、M、Y、N、Z构成生产线的一部分。其中，工序X、Y、Z中存在例如以下的使用限定条件。
在工序X中由装置1X处理的产品，在工序Y中必须由装置1X或1Y进行处理，在工序Z中必须由装置1Z进行处理。下面，将可处理的装置群限于装置1X、1Y、1Z的系列称为序列号系列#1。
在工序X中由装置1X处理的产品，在工序Y中必须由装置2X或装置2Y处理，在工序Z中必须由装置2Y和装置2Z处理。下面，将可处理的装置群限于装置2X、2Y、2Z的系列称为序列号系列#2。
在工序X中由装置3X处理的产品，在工序Y中也必须由装置3X进行处理，在工序Z中也必须由装置3X进行处理。下面，将可处理的装置群限于装置3X的系列称为序列号系列#3。
关于工序M、N，因为分别使用共用的装置群M、N，所以不存在这些使用限定条件。因此，对于加上序列号系列#1、#2、#3的整个工序，设定暂定目标处理数NR_M(S)、NR_N(S)，基于这些处理数，按照与第一实施方式相同的步骤分别求出SR_M(S)、SR_N(S)。
与此相对，工序X、Y、Z存在使用限定条件，所以求出每个序列号系列#1、#2、#3的目标处理数。图4是流程图，它表示利用根据本实施方式的生产管理方法算出存在使用限定条件的工序的目标处理数的步骤。如图4所示，例如在工序X中，首先分别设定序列号系列#1的暂定目标处理数NR_X(1)、序列号系列#2的暂定目标处理数NR_X(2)、序列号系列#3的暂定目标处理数NR_X(3)(图4中标为NR_X(1～3))(步骤S11)。
然后，按照与第一实施方式相同的步骤，分别算出每个序列号系列#1、#2、#3的目标处理数SR_X(1)、SR_X(2)、SR_X(3)(图4中标为SR_X(1～3))(步骤S12)。
然后，根据下列公式算出整个工序X的目标处理数SR_X(S)(步骤S13)。
SR_X(S)＝SR_X(1)+SR_X(2)+SR_X(3)然后，设定整个工序X的暂定目标处理数NR_X(S)(步骤S14)。然后，比较暂定目标处理数NR_X(S)和目标处理数SR_X(S)(步骤S15)。当NR_X(S)＜SR_X(S)时，无法完全处理目标处理数SR_X(S)。因此，对每个序列号系列#1、#2、#3的目标处理数SR_X(1)、SR_X(2)、SR_X(3)进行校正，使得NR_X(S)＝SR_X(S)(步骤S16)。维持各目标处理数SR_X(1)、SR_X(2)、SR_X(3)的原始构成比率。另一方面，在NR_X(S)≥SR_X(S)时不需要进行校正。通过以上的步骤，可以算出每个序列号系列#1、#2、#3的目标处理数SR_X(1)、SR_X(2)、SR_X(3)。
根据本实施方式，即使对于存在使用限定条件的工序X，也可以设定每个序列号系列#1、#2、#3的SR_X(1)、SR_X(2)、SR_X(3)。另外，通过设定整个工序X的暂定目标处理数NR_X(S)，可以设定每个序列号系列#1、#2、#3的目标处理数SR_X(1)、SR_X(2)、SR_X(3)，使得整个工序的目标处理数SR_X(S)在暂定目标处理数NR_X(S)的制约内为最大。
然后，用图5说明根据本发明的第三实施方式的生产管理方法。在本实施方式中，假设存在与第二实施方式相同的使用限定条件，由序列号系列#3进行批处理。图5是表示根据本实施方式的生产管理方法的流程图。另外，由于步骤S21～步骤S25与图4所示的步骤S11～步骤S15相同，所以省略其说明。如图5所示，步骤S25中，在NR_X(S)＜SR_X(S)时，优先确保进行批处理的序列号系列#3的目标处理数SR_X(3)(步骤S26)。
然后，比较(NR_X(S)-SR_X(3))与0(步骤S27)。如果(NR_X(S)-SR_X(3))＞0，对SR_X(1)、SR_X(2)进行校正以便维持原始构成比率(步骤S28)。如果(NR_X(S)-SR_X(3))＞0不成立，则使SR_X(1)＝SR_X(2)＝0(步骤S29)。
根据本实施方式，即使在同一工序中混合存在按照批编组进行处理的序列号系列#3和除此之外的序列号系列#1、#2，也可以设定每个序列号系列的目标处理数。而且，通过使按照批编组进行处理的序列号系列#3优先，所以容易实现批编组，并且可以设定目标处理数，使得最大限度地满足该装置的暂定目标处理数。
然后，用图6说明本发明的第四实施方式的生产管理方法。图6是流程图，表示设定进行批处理的工序的目标处理数的步骤。如图6所示，首先算出目标处理数(步骤S31)。然后，判断是否没有处理完在制品数而产生剩余在制品(步骤S32)。如果产生了剩余在制品，判断该剩余在制品是否少于一组(lot)(输送)单位(步骤S33)。如果该剩余在制品少于一组单位，设定下一轮(shift)的目标处理数使得即使假设其少于一批的大小(在装置中连续进行处理的产品群的单位)，也必然在下一个处理期间(例如以12小时为一轮)进行处理(步骤S34)。如果该剩余在制品少于一组单位，则虽然超过了一批的大小，但设定当前一轮的目标处理数，使得不产生剩余在制品(步骤S35)。
根据本实施方式，即使在进行批处理的工序中，也可以设定合适的目标处理数。
然后，用图7和图8说明通过本发明的第五实施方式的生产管理方法。图7是说明利用根据本实施方式的生产管理方法的生产线的图。如图7所示，五个工序A1、B、C、A2、D构成生产线的一部分。其中，工序A1和A2共用同一个装置群A，并可以相互进行能力的授受。
图8是流程图，表示利用根据本实施方式的生产管理方法，求出共用同一个装置群A的工序A1、A2的目标处理数的步骤。如图8所示，首先分别设定工序A1的暂定目标处理数NR_A1和工序A2的暂定目标处理数NR_A2(步骤S41)。然后，基于工序A1的暂定目标处理数NR_A1算出工序A1的目标处理数SR_A1(步骤S42)。
然后，比较工序A1的暂定目标处理数NR_A1和目标处理数SR_A1(步骤S43)。如果NR_A1＞SR_A1，将暂定目标处理数NR_A1和目标处理数SR_A1的差调拨到工序A2中，加到工序A2的暂定目标处理数NR_A2上(步骤S44)，进入步骤S45。如果在步骤S43中NR_A1＞SR_A1不成立，则直接进入步骤S45。在步骤S45中，基于暂定目标处理数NR_A2，算出工序A2的目标处理数SR_A2。如果还有能够授受暂定目标处理数的工序，重复同样的步骤。通过以上的步骤，求出共用同一个装置群A的工序A1、A2的目标处理数NR_A1、NR_A2。
根据本实施方式，在共用同一个装置群A的多个工序A1、A2中，通过再分配暂定目标处理数NR_A1、NR_A2，可以设定不仅在工序A2中，而且在工序间暂定目标处理数为最大的目标处理数。
然后，用图9和图10说明根据本发明的第六实施方式的生产管理方法。图9是说明根据本实施方式的生产管理方法的附图。如图9所示，五个工序X、M、Y、N、Z构成生产线的一部分。其中，工序X、Y、Z共用同一个装置群#1、装置群#2或装置群#3。在工序X、Y、Z中例如存在如下的使用限定条件在工序X中由装置群#1处理的产品在工序Y、Z中也必须由装置群#1进行处理。在工序X中由装置群#2处理的产品在工序Y、Z中也必须由装置群#2进行处理。并且，序列号系列#3通过批编组进行处理。
图10是流程图，表示利用根据本实施方式的生产管理方法求出工序X、Y的目标处理数的步骤。如图10所示，首先设定工序X的序列号系列#1的暂定目标处理数NR_X(1)和序列号系列#2的暂定目标处理数NR_X(2)(在图10中标为NR_X(1、2))，设定工序Y的序列号系列#1的暂定目标处理数NR_Y(1)和序列号系列#2的暂定目标处理数NR_Y(2)(在图10中标为NR_Y(1、2))(步骤S51)。
然后，基于工序X的暂定目标处理数NR_X(1)、NR_X(2)，分别算出工序X的序列号系列#1的暂定目标处理数SR_X(1)和序列号系列#2的暂定目标处理数SR_X(2)(在图10中标为SR_X(1、2))(步骤S52)。然后，分别比较每个序列号系列#1、#2的工序X的暂定目标处理数和目标处理数(步骤S53)。如果每个序列号系列#1、#2的暂定目标处理数和目标处理数满足(暂定目标处理数)＞(目标处理数)，则把暂定目标处理数和目标处理数的差调拨到该序列号系列的工序Y中，加在工序Y的暂定目标处理数上(步骤S54)，进入步骤S55。如果步骤S53中所有的序列号系列#1、#2都不满足(暂定目标处理数)＞(目标处理数)，则直接进入步骤S55。在步骤S55中，基于暂定目标处理数NR_Y(1)、NR_Y(2)，分别算出工序A2的目标处理数SR_Y(1)、SR_Y(2)。
对于进行批处理的序列号系列#3不进行上述的暂定目标处理数的授受，分别求出工序X、Y的暂定目标处理数NR_X(3)、NR_Y(3)和目标处理数SR_X(3)、SR_Y(3)。
根据本实施方式，存在使用限定条件时，通过再分配暂定目标处理数NR_X(1)、NR_Y(2)，可以设定不仅在工序Y中，而且在工序间的暂定目标处理数为最大的目标处理数。
然后，用图11和图12说明根据本发明的第七实施方式的生产管理方法。图11是说明根据本实施方式的生产管理方法的附图。如图11所示，五个工序X、M、Y、N、Z构成生产线的一部分。虽然装置群的共用关系和使用限定条件和图9所示的工序X、M、Y、N、Z相同，但是在本实施方式中工序Y是瓶颈工序。
图12是流程图，表示利用根据本实施方式的生产管理方法，求出工序M、Y的目标处理数的步骤。如图12所示，首先设定工序M的暂定目标处理数NR_M和工序Y的暂定目标处理数NR_Y(步骤S61)。然后，算出工序Y的处理对象在制品数SK_Y(步骤S62)。然后，为了满足工序Y的暂定目标处理数NR_Y，基于下列公式算出前一工序M的要处理数NSR_M(步骤S63)。存在使用限定条件时，按每个序列号系列算出。
NSR_M＝NR_Y-SK_Y然后，工序M的要处理数NSR_M被视为与暂定目标处理数一样，同样按照图2的步骤S4、S5进行校正(步骤S64)。然后，在不存在使用限定条件时，利用图2的步骤S6～S8，在存在使用限定条件时，利用图4的步骤S16、S17或图5的步骤S25～S28，算出工序M的目标处理数SR_M(步骤S65)。
然后，比较工序M的目标处理数SR_M和要处理数NSR_M(步骤S66)、如果SR_M≥NSR_M不成立则进入步骤S67，并且为了使NSR_M＝SR_M对要处理数NSR_M进行校正。如果SR_M≥NSR_M成立，则进入步骤S68。
然后，确定工序M的要处理数NSR_M，预定其作为目标处理数SR_M的一部分(步骤S68)。然后，确定工序M的目标处理数SR_M(步骤S69)。此时，即使预定了要处理数NSR_M，仍然还有另外剩余目标处理数时，确定目标处理数SRR_M以满足该剩余目标处理数。
在本实施方式中，在工序Y是瓶颈工序时，优先将使工序Y的目标处理数SR_Y为最大所必需的产品数设定为前一工序M的目标处理数SR_M。因此，可以使瓶颈工序的处理最大化。
然后，用图13至图15说明根据本发明的第八实施方式的生产管理方法。图13和图14是流程图，表示利用根据本实施方式的生产管理方法，求出产品出货工序的目标处理数的步骤。如图13所示，首先取得在各产品的每个管理期间(例如日或一轮)完成的出货计划P(暂定目标处理数)和各产品的每个管理期间的出货实绩D(步骤S71)。
图15表示各产品A、B的每一轮的出货计划和出货实绩。在图15中，当前的一轮为轮n。
然后，算出每个管理期间的出货计划P的累积(∑P)和每个管理期间的出货实绩D的累积的差余(滞后)∑B(＝∑D-∑P)(步骤S72)。在图15中，到前一轮(n-1)为止，产品A的差余∑B是aa5，产品B的差余∑B是ba5。
然后，比较差余∑B与0(步骤S73)。如果∑B＜0即产生了滞后，则设定应该挽回滞后的期间(恢复期间)R(步骤S74)。在图15中，假设产品A的恢复期间R为4轮，产品B的恢复期间R为3轮。
然后，为了例如在恢复期间R内平均地挽回滞后，算出每个期间的恢复数R’(＝-∑B/R)(步骤S75)。在图15中，产品A的轮n的每个期间的恢复数R’为ar1，在轮(n+1)、(n+2)、(n+3)的每个期间的恢复数R’分别为ar2、ar3、ar4(ar1+ar2+ar3+ar4＝|aa5|)。另外，产品B的轮n的每个期间的恢复数R’为br1，在轮(n+1)、轮(n+2)的每个期间的恢复数R’分别为br2、br3(br1+br2+br3＝|ba5|)。
然后，求出出货计划P与挽回计划R’的和作为恢复期间R内的出货目标NR_Z(步骤S76)。然后，利用出货目标NR_Z作为暂定目标处理数，按照如图2所示的步骤算出目标处理数SR_Z。
然后，如图14所示，比较目标处理数SR_Z和出货目标NR_Z(步骤S78)。如果SR_Z＜NR_Z，算出其不足数N_NR_Z(＝NR_Z-SR_Z)(步骤S79)。然后在下一轮(或日)的暂定目标处理数中加上不足数N_NR_Z(步骤S80)。
根据本实施方式，通过在暂定目标处理数中加上应挽回的滞后，可以设定能挽回出货计划滞后的目标处理数。
另外，根据本实施方式，在无法达到暂定目标处理数时，通过在下一轮的暂定目标处理数上追加不足部分，如果在制品到达出货工序，可以设定可优先处理的目标处理数。
发明效果如上所述，根据本发明，对于作为中日程生产对象的作业期间的累积处理，计算各装置的各工序对应的最佳使用比率使得负荷率相等，并将其反映在计划安排上，在这种情况下，因为可处理的实际在制品数反映到目标处理数中，所以可以回避在制生产不足而无法处理目标处理数的问题。
另外，在存在使用限定条件时，即使在每个序列号系列的在制品偏离各序列号的最佳使用比率并极端地集中于任何序列号系列时，也可以设定每个序列号系列的目标处理数，使总计的暂定目标处理数和实际可处理的产品数的差为最小。
并且，在存在使用限定条件且产生使用限定的工序是瓶颈工序时，可以从前一工序中优先送入必要的每个序列号系列的产品，使得该工序的每个序列号系列的暂定目标处理数和目标处理数的差为最小，使瓶颈工程的处理最大化。
另外，在成批地、离散地投入的序列号系列品种和连续地投入的序列号系列品种混合流经的生产线中，可以高效率地进行成批地、离散地投入的序列号系列的批处理，并且配合其他序列号系列的处理，对于整个作为中日程生产计划对象的作业期间的积累处理，可以计算实现各装置的各工序对应的最佳使用比率的目标处理数。
权利要求
1.一种生产管理方法，是由多个工序组成的生产线的生产管理方法，其特征在于，预先设定主要工序的暂定目标处理数，在实际中可处理的在制品数大于上述暂定目标处理数时，将上述暂定目标处理数作为目标处理数，在上述可处理的在制品数少于上述暂定目标处理数时，将上述可处理的在制品数作为上述目标处理数。
2.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，设定上述暂定目标处理数，使得在工序群中共用装置群并且通过装置的共用关系可相互进行能力授受的工序群的各工序的负荷率在上述装置间或作为计划安排的对象的整个作业期间平均化。
3.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，基于下列两个在制品数中的任何一个来决定上述可处理的在制品数，这两个在制品数是从上述主要工序开始追溯指定个工序的范围的工序群的在制品数、以及到上述主要工序的标准日程基准数比设定上述目标处理数的时间范围短的工序群的在制品数。
4.一种生产管理方法，其特征在于，在属于2种以上的品种流经的生产线的工序群中，存在下述使用限制条件即在一个工序中的一个品种的产品加工中使用的装置的经历，制约在上述工序群中其他工序中的上述一个品种的产品加工中可以使用的序列号，在此情况下，通过产生使用限定的最初工序的使用装置或者使用预定装置，将产品按照序列号系列分类，决定每个上述序列号系列的上述暂定目标处理数和/或上述目标处理数。
5.根据权利要求4所述的生产管理方法，其特征在于，在存在上述使用限定条件的工序中设定假设只有一个序列号系列流经上述工序的情况下的每个序列号系列的上述暂定目标处理数、以及假设各序列号系列混合流经的情况下的上述暂定目标处理数，决定每个序列号系列的上述目标处理数，使得每个序列号系列的上述目标处理数的比率与每个序列号系列的实际可处理的在制品数的比率相等，并且，每个序列号系列的上述目标处理数的总和在小于上述暂定目标处理数的总和时为最大，而且各序列号系列的上述目标处理数在小于各序列号系列的上述假设目标处理数时为最大。
6.根据权利要求4或5所述的生产管理方法，其特征在于，设定一个工序的一个序列号系列的暂定目标处理数，使其大于该序列号系列的一批的编组产品数、或小于上述编组产品数并且大于从上述编组产品数中减去作为批的构成要素的一组或一个输送单位的产品数之后的产品数，在上述工序中，在上述可处理的在制品数大于上述暂定目标处理数时，将上述暂定目标处理数作为上述目标处理数。
7.根据权利要求6所述的生产管理方法，其特征在于，在上述工序中在一个处理期间没有处理完上述目标处理数的情况下，在设定下一个处理期间的目标时，使上述工序的上述序列号系列的暂定目标处理数等于没有处理完的剩余的产品数，或使之与下述的产品数和上述剩余的产品数相加后得到的产品数相同，该产品数大于该序列号系列的一批编组产品数、或小于上述编组产品数并且大于从上述编组产品数中减去作为批的构成要素的一组或一个输送单位的产品数之后的产品数。
8.根据权利要求6或7所述的生产管理方法，其特征在于，在决定了暂定目标处理数的序列号系列中的至少一个序列号系列中，基于上述批的产品编组数设定暂定目标处理数，其他序列号系列设定假设只有一个序列号系列流经上述工序时的各序列号系列的暂定目标处理数，确保优先以实际可处理的在制品数中的上述一个序列号系列的在制品数作为目标处理数，分配从总计的暂定目标处理数中减去上述一个序列号系列的目标处理数之后的差，使得其在序列号系列中该各序列号系列的暂定目标处理数的范围内为最大。
9.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，在工序群中共用装置群并且通过装置的共用关系可相互授受能力的工序群中的一个工序中，当上述可处理的在制品数少于上述暂定目标处理数时，在将上述可处理的在制品数设定为上述目标处理数的同时，将与上述暂定目标处理数和上述目标处理数的差相等的处理数调拨到上述工序群中的其他工序。
10.根据权利要求5所述的生产管理方法，其特征在于，设定了每个序列号系列的上述暂定目标处理数和假设每个序列号系列的产品混合流经时的上述暂定目标处理数的一个工序，与其他工序共用装置群并且通过装置的共用关系可相互授受能力时，当每个序列号系列的上述可处理的在制品数少于上述一个工序的各序列号系列的上述暂定目标处理数时，在将上述可处理的在制品数设定为各序列号系列的上述处理数的同时，将与上述暂定目标处理数和上述目标处理数的差相等的处理数调拨到上述其他工序，当每个序列号系列的上述目标处理数的总和少于上述暂定目标处理数的总和时，将与上述暂定目标处理数的总和与每个序列号系列的上述目标处理数的总和的差相等的处理数调拨到上述其他的工序。
11.根据权利要求4所述的生产管理方法，其特征在于，当决定了在一个工序中每个序列号系列的暂定目标处理数时，优先将与从每个上述序列号系列的暂定目标处理数中减去每个上述序列号系列的在制品数的数相等的每个序列号系列的产品数，从上述工序的前一工序送入。
12.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，生产线的出货工序的暂定目标处理数如下计算用从生产计划的划分日到计算目标处理数的起点日的各品种累积出货计划数中减去累积出货实绩数所得到的数除以恢复期间求出恢复数；在上述起点日到恢复终止的预定日的最初出货计划数上加上上述恢复数，算出上述暂定目标处理数；在多个品种流经上述生产线的情况下，按照每个品种加上上述恢复数来算出上述暂定目标处理数。
13.根据权利要求12所述的生产管理方法，其特征在于，把一个处理期间的目标处理数和暂定目标处理数的差加上下一个处理期间的暂定目标处理数，来算出目标处理数。
14.一种电子设备的制造方法，其特征在于，在该制造方法中利用了权利要求1～13中的任何一项所述的生产管理方法。
全文摘要
本发明提供一种生产管理方法和电子设备的制造方法，其涉及在液晶显示装置等电子设备的制造中利用的合适的生产管理方法，目的是提供能够设定可以实现的目标处理数的生产管理方法。在由多个工序A～D组成的生产线的生产管理方法中，预先设定主要工序D的暂定目标处理数NR_D，当实际可处理的在制品数SR大于暂定目标处理数NR_D时，将暂定目标处理数NR_D作为目标处理数SR_D，当可处理在制品数SR小于暂定目标处理数NR_D时，将可处理的在制品数SR作为目标处理数SR_D。
文档编号G06Q50/00GK1445709SQ0312074
公开日2003年10月1日 申请日期2003年3月19日 优先权日2002年3月19日
发明者渡边和广, 久保雄一, 石井英夫 申请人:富士通显示技术株式会社