本发明涉及钢结构加工制造领域，具体是一种钢管拱卷管钢板下料方法。
背景技术：
1、钢管拱桥中管节段尺寸精度和卷管质量是拱肋节段加工质量和线性精度的基本要素，钢管拱肋加工的第一步便是管节段的滚圆，而管节钢板滚圆的最重要的一步就是钢板下料，卷管钢板的下料精度将直接决定管节的质量。卷管钢板的长宽尺寸按照图纸上的理论尺寸进行切割下料显然是不合理的，还需要考虑加工工艺对尺寸的影响，以往车间通常是根据经验对下料钢板尺寸进行缩放，没有对相关影响因素进行深入分析，容易造成管节精度误差，影响后续加工质量。
2、现有专利技术通常是对下料切割工艺进行公布，而未对钢板尺寸放样等基本准备工作进行详细分析，其中专利技术cn114523174a公布了一种提高钢管拱肋筒节母材钢板火焰切割下料精度的方法，其主要描述了拱肋筒节钢板下料切割的基本步骤和在切割中的部分注意事项，能有效控制钢板切割时的精度，但仍未对钢板放样进行详细讲述，不能控制钢板下料尺寸的精度。
技术实现思路
1、为了提高下料钢板尺寸精度，本申请提供了一种钢管拱卷管钢板下料方法。
2、本发明解决上述问题所采用的技术方案是：
3、钢管拱卷管钢板下料方法，包括：
4、步骤1、根据施工需求设计钢板的下料参数，所述下料参数包括管节周长p，管节理论长度x；
5、步骤2、下料参数修正以获取下料实际尺寸；
6、步骤3、根据下料实际尺寸进行尺寸放样；
7、步骤4、确定坡口角度；
8、步骤5、基于放样结果及坡口角度进行套料及模拟下料；
9、步骤6、根据套料结果进行下料和坡口开具。
10、进一步地，所述步骤2具体为：根据w＝p-g，l＝x-l±δ+δ/n确定下料实际尺寸，其中w为卷板宽度，g为滚圆后直缝焊接时的间隙，l为管节长度，l为管节接长焊缝所留间隙；δ为温度造成的管节热胀冷缩量；δ为管节接长焊接时产生的焊接收缩量，n为每段拱肋所含管节数量。
11、进一步地，坡口角度确定方法为：若采用co2气体保护焊，则：板厚5～16mm，坡口钝边1～2mm，焊缝间隙1～3mm，单侧坡口角度30～35°；板厚17～60mm，坡口钝边1～2mm，焊缝间隙2～4mm，单侧坡口角度15～22.5°；若采用埋弧焊，则板厚5～16mm，坡口钝边3～4mm，焊缝间隙4～6mm，单侧坡口角度15～25°；板厚17～60mm，坡口钝边4～5mm，焊缝间隙5～9mm，单侧坡口角度10～15°。
12、本发明相比于现有技术具有的有益效果是：在设计过程中充分考虑了焊接工艺及焊接时长对下料尺寸的影响，通过尺寸补偿使得实际下料后的尺寸更接近设计尺寸，精度更高。
1.钢管拱卷的管钢板下料方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的钢管拱卷的管钢板下料方法，其特征在于，所述步骤2具体为：根据w＝p-g，l＝x-l±δ+δ/n确定下料实际尺寸，其中w为卷板宽度，g为滚圆后直缝焊接时的间隙，l为管节长度，l为管节接长焊缝所留间隙；δ为温度造成的管节热胀冷缩量；δ为管节接长焊接时产生的焊接收缩量，n为每段拱肋所含管节数量。
3.根据权利要求1或2所述的钢管拱卷的管钢板下料方法，其特征在于，坡口角度确定方法为：若采用co2气体保护焊，则：板厚5～16mm，坡口钝边1～2mm，焊缝间隙1～3mm，单侧坡口角度30～35°；板厚17～60mm，坡口钝边1～2mm，焊缝间隙2～4mm，单侧坡口角度15～22.5°；若采用埋弧焊，则板厚5～16mm，坡口钝边3～4mm，焊缝间隙4～6mm，单侧坡口角度15～25°；板厚17～60mm，坡口钝边4～5mm，焊缝间隙5～9mm，单侧坡口角度10～15°。