降低密封条异响风险的设计方法与流程

本发明属于汽车密封条加工领域，具体涉及了降低密封条异响风险的设计方法。

背景技术：

1、汽车密封条动态异响产生的原因是汽车在颠簸、扭曲路面上行驶时，汽车上的密封条和车身或车门产生相对摩擦滑动(即位移)，引发异响，若是在密封条已经批量生产或投入使用后，再发现异响问题，则较难解决且解决成本高昂。因此如何在密封条设计阶段就降低密封条的异响风险，成了密封条设计阶段的难题。

2、为此，专利cn202211324181.4公开了一种密封条异响正向设计方法，通过在设计阶段模拟全场景的密封条滑移仿真分析，优化密封条设计。上述方案中，通过仿真分析判断密封条是否会产生滑移，然而仿真分析的精确性受到多种因素的影响，只判断是否会产生滑移存在精确性不足的问题。

技术实现思路

1、针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了降低密封条异响风险的设计方法，以解决只判断是否会产生滑移精确性不足的问题。

2、根据本发明的实施例，本发明采用了如下的技术方案：

3、降低密封条异响风险的设计方法，包括以下步骤：

4、步骤a、建立最小异响位移fea分析方法：

5、a1、选取密封条试样；

6、a2、测定密封条试样的最小异响位移，得到测定结果值；

7、a3、建立分析模型，分析计算最小异响位移，得到分析结果值；

8、a4、比对测定结果值和分析结果值，比对相符，则分析方法合适，得到分析方法；比对不相符，则调整分析模型，再次重复分析计算并比对，直至比对相符；

9、步骤b、设计密封条：

10、b1、设计密封条；

11、b2、获取车门车身的相对位移量s1；

12、b3、根据步骤a中得到的分析方法，分析计算得出所设计的密封条的最小异响位移，得到分析值s2；

13、b4、若s1≤s2，该密封条设计合格；若s1＞s2，重新优化设计密封条。

14、相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

15、本方案中，通过选取已有的密封条作为试样，经过测定、分析得到分析方法，而建立出的分析方法在后续的密封条设计过程中，可以直接利用，极大的降低了后续设计密封条的用时，提高设计效率。且本申请中通过测定、分析密封条试样的最小异响位移的具体数值进行比对，比对结果值更近明确精准，当比对结果值不一致时，也便于调整分析模型以获得更准确的分析方法。

16、进一步，步骤a2中，密封条试样的最小异响位移量测定方法，包括以下步骤：

17、a2.1、对密封条试样进行压缩荷重实验，记录密封条试样压缩至指定力值f时的压缩量h；

18、a2.2、将密封条试样和测试板相贴，并将密封条试样压缩至压缩量h；

19、a2.3、控制密封条所处位置不变，控制测试板匀速移动，采集驱动测试板移动的力，采集密封条试样和测试板相贴的一侧随测试板移动产生的位移，获得力-位移曲线；

20、a2.4、从力-位移曲线中，得到密封条试样的最小异响位移的测定结果值。

21、进一步，步骤a3中，建立分析模型，分析计算最小异响位移，包括以下步骤：

22、a3.1、对密封条试样进行断面投影并逆向为cad数据；

23、a3.2、按照步骤a2.3中所用的测试板数据以及步骤a3.1中得到的密封条试样cad数据，建立分析所用的cad模型；

24、a3.3、输入密封条试样的材料本构参数，设定边界条件和位移载荷，设定接触对，根据密封条试样的动摩擦系数和静摩擦系数设定接触属性μs和μk，并假设衰减系数d；

25、a3.4、进行fea计算，在达到预压缩力f后进行切向相对位移，获得力-位移曲线；

26、a3.5、从力-位移曲线中，得到最小异响位移的分析结果值。

27、进一步，步骤a3.3中，密封条试样的动摩擦系数和静摩擦系数获取方法，包括以下步骤：

28、将密封条试样固定在滑块上，并放置在水平板上，使得密封条试样表面和水平板表面相贴；拉动滑块匀速滑动，采集拉动滑块的拉力和滑块的位移，得到力-位移曲线，获得密封条试样的动摩擦系数和静摩擦系数。

29、进一步，步骤a3.3中，边界条件包括密封条和测试板的装配状态、密封条的压缩量、测试板的滑动速度。

30、进一步，步骤a4中，调整分析模型时，在确保边界条件与最小异响位移量测定过程一致的前提下，调整接触属性中的衰减系数d。

31、进一步，步骤a4中，当分析结果值大于测定结果值时，增大衰减系数d；当分析结果值小于测定结果值时，减小衰减系数d。

32、进一步，步骤a中，更换不同的密封条试样，重复进行多次步骤a，直至每次的测定结果值和分析结果值差异均小于5％。

技术特征：

1.降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a2中，密封条试样的最小异响位移量测定方法，包括以下步骤：

3.根据权利要求2所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a3中，建立分析模型，分析计算最小异响位移，包括以下步骤：

4.根据权利要求3所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a3.3中，密封条试样的动摩擦系数和静摩擦系数获取方法，包括以下步骤：

5.根据权利要求3所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a3.3中，边界条件包括密封条和测试板的装配状态、密封条的压缩量、测试板的滑动速度。

6.根据权利要求3或5所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a4中，调整分析模型时，在确保边界条件与最小异响位移量测定过程一致的前提下，调整接触属性中的衰减系数d。

7.根据权利要求6所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a4中，当分析结果值大于测定结果值时，增大衰减系数d；当分析结果值小于测定结果值时，减小衰减系数d。

8.根据权利要求1所述的降低密封条异响风险的设计方法，其特征在于，所述步骤a中，更换不同的密封条试样，重复进行多次步骤a，直至每次的测定结果值和分析结果值差异均小于5％。

技术总结
本发明属于汽车密封条加工领域，具体公开了一种降低密封条异响风险的设计方法，包括以下步骤：步骤A、建立最小异响位移FEA分析方法：步骤B、设计密封条。采用本发明的方案，可以解决只判断是否会产生滑移精确性不足的问题。

技术研发人员：时朝阳,周先梅,朱华军,杨龙,王海洋,雷平,张红云,陈全森,周光孝
受保护的技术使用者：萨固密（中国）投资有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/4/17