一种锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法
【专利摘要】本发明涉及一种锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法。为精确模拟求解锁环式同步器同步时间，本发明提出一种新型的换档同步过程划分方法，将换档同步过程划分为五个阶段，分阶段建立齿套位移和输入端角速度变化模型，并且将模拟测算的同步时间精确等同于同步器实际工作情况中的锁止同步阶段时间。另外，为提高仿真结果的准确度，对于锥面间摩擦系数取值问题，更是考虑实际情况引入动态变量模拟真实摩擦系数变化。最后，将齿套位移变化仿真模型与输入输出端角速度变化模型测算的同步时间进行对比验证，得到的结果更加可信。使用本发明方法利用仿真模型得到的模拟测算结果较传统的仿真方法得到的同步时间更加精确，更为接近实际同步时间。
【专利说明】
一种锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种仿真分析技术，特别涉及一种锁环式汽车同步器换挡同步时间精 确模拟的方法。
【背景技术】
[0002] 变速器是车辆传动系统的重要组成部分，其性能的优劣直接影响到传动系统的性 能。而同步器作为变速器中的一个关键部件，其作用是在变速器换挡时，使转速不等的齿轮 在达到"同步"时再相互啮合，为换挡操作平顺提供便利。同步容量即同步时间作为同步器 同步性能的重要指标，到目前为止仍然作为国内外研究者重点攻关内容。
[0003] 目前国内外关于同步器同步时间仿真分析的方法，依然主要侧重于同步器同步时 间数学模型的建立。国外Socin等学者于20世纪60年代末期，通过对同步器同步和锁止过程 的细致研究和分析，建立了同步与锁止过程的数学模型;但未对同步过程进行更为细致地 划分，粗略地将同步时间等同为同步器换档同步时间，因而所得到的仿真结果时间与实际 同步时间相差较大。另外，针对同步锁止过程中，摩擦锥面间的摩擦系数取值，目前国内外 研究为简化模型，通常取值为常值。而实际情况下，摩擦系数时常处于动态变化当中，这又 进一步降低了仿真模型准确度。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于精确模拟求解锁环式同步器的同步时间，提高仿真结果的准确 度。为此，本发明采用了以下技术方案：
[0005] -种锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，包括如下步骤：
[0006] (1)将同步器换档同步过程细分为五个阶段:预同步阶段、锁止同步阶段、解锁阶 段、自由滑行阶段和啮合阶段，模拟求解的同步器换挡同步时间对应于锁止同步阶段仿真 用时；
[0007] (2)分阶段分别建立齿套轴向位移随仿真时间变化模型，重点建立预同步阶段和 锁止同步阶段齿套轴向位移随仿真时间变化模型；
[0008] (3)重点建立锁止同步阶段输入、输出端角速度随仿真时间变化模型，求解获得换 挡同步时间A t;
[0009] (4)同步锁止阶段模型建立，设置控制变量齿套位移数值首次达到S3，输入、输出 端角速度开始变化，对应于同步锁止阶段开始时刻t 3;
[0010] (5)同步锁止阶段模型建立，设置输入、输出端角速度相同时刻为t4 = t3+ Δ t，齿套 轴向位移不再受阻保持S3不变，继续随仿真时间累加；
[0011] (6)通过齿套位移和输入、输出角速度与仿真时间之间的对应关系，精确测算同步 器换档同步时间%。
[0012] 进一步地，所述步骤(1)采用分阶段机理研究方法，将同步器换档同步过程细分为 五个阶段，将锁环式汽车同步器换挡同步时间精确定位于五个阶段中的锁止同步阶段。
[0013] 进一步地，所述的五个阶段分别为：
[0014] (1)预同步阶段:在换挡力的作用下，齿套轴向滑移；同时在摩擦力矩的作用下，锁 环相对于输出端转过相应的角度;这种锁环先轴向移动后周向转动的过程为预同步阶段；
[0015] (2)锁止同步阶段:齿套滑移至齿套接合齿锁止面，并与同步锁环接合齿锁止面相 互接触的过程；
[0016] (3)解锁阶段:锁环在拨环力矩作用下回到初始位置的过程；
[0017] (4)自由滑行阶段:齿套解锁后，轴向齿套不再受到锁环的阻止，顺利移动至齿套 接合齿锁止面，直至与接合齿圈接合齿锁止面相接触;这段齿套接合齿位置变化过程为自 由滑行阶段；
[0018] (5)啮合阶段：自由滑行阶段之后，齿套接合齿锁止面与接合齿圈接合齿锁止面接 触瞬间。
[0019] 进一步地，，所述步骤(6)淑二中角加速度3为变化量，实际同步过程中由于锥 面间的摩擦因数是变化的；式中，输入、输出端角转速差Δ ω = ω2-ωι，摩擦力矩对输入端 产生的角加速度Α其中，同步器输入端转速ω 2,同步器输出端转速ω 1(3
[0020] 进一步地，所述的输入端产生的角加速度S ，摩擦力矩的表达式:Mr = yc;FAR/ sin α;其中，等效到变速器输入端的当量转动惯量为J。，摩擦锥面间的摩擦因数为μ。，摩擦 锥面半锥角α，作用于结合套上的换挡力为Fa，摩擦锥面平均等效锥半径为R。
[0021] 进一步地，所述摩擦锥面间的摩擦因数以。=￡匕+(1-￡打。，式中：匕为固体摩擦因 数，ε为锥面间固体接触面积在真实接触面积中所占的百分数，f。为油膜摩擦因数，且油膜 摩擦因数f。远小于固体摩擦因数fs。
[0022] 进一步地，所述步骤(4)、（5)中的t3、t4分别对应于输入、输出端角速度开始变化时 刻和输入、输出端角速度相同时刻，则根据齿套位移仿真模型可求解获得同步时间A t = ?4_?3 〇
[0023] 进一步地，所述步骤(6)根据齿套位移模型求解获得At = t4-t3,又输入、输出端角 速度模型求解获得& = 通过齿套位移和输入、输出角速度与仿真时间之间的对应关 系，均可测算同步器换档同步时间，将二者求解获得A t进行对比，可达到相互验证的效果。
[0024] 由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明具有以下优点：
[0025]采用基于分阶段机理分析理论方法，将同步器整个同步过程细分五个阶段，相对 于其他研究方法对同步器工作过程的划分，该方法对同步过程进行了更为细致地描述。仿 真测算结果将同步时间精确等同于同步器实际工作情况中的锁止同步阶段仿真用时。
[0026] 针对锥面间摩擦系数取值问题，更是考虑实际情况，引入动态变量模拟真实摩擦 系数变化，得到的仿真结果较先前的仿真方法得到的同步时间更加精确，更为接近实际同 步时间。另外，将齿套位移变化仿真模型与输入输出端角速度变化模型测算的同步时间A t 进行对比验证，得到的结果更加准确可靠。
【附图说明】：
[0027] 图1为本发明锁环式同步器同步过程模型建立框架流程图；
[0028] 图2为本发明锁环式同步器同步过程各阶段位移变化图；
[0029] 图3为本发明锁环式同步器同步过程输入端各阶段角速度变化图；
[0030] 图4为本发明锁环式同步器同步阶段锥面间各时期摩擦系数变化图；
[0031] 图5为本发明锁环式同步器同步过程各阶段齿套位移、输入端角速度变化实例图。
【具体实施方式】
[0032] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实 施方式对本发明作进一步详细的说明。
[0033] 请参照图1为本发明锁环式同步器同步过程模型建立框架流程图，本发明方法可 精确模拟并计算同步器换档同步时间，具体包括以下步骤：
[0034] (1)将同步器换档同步过程细分为五个阶段，模拟求解的同步器换挡同步时间对 应于锁止同步阶段仿真用时；
[0035] (2)分阶段分别建立齿套轴向位移随仿真时间变化模型，重点建立预同步阶段和 锁止同步阶段；
[0036] (3)重点建立锁止同步阶段输入、输出端角速度随仿真时间变化模型，求解获得换 挡同步时间A t;
[0037] (4)同步锁止阶段模型建立，设置控制变量齿套位移数值首次达到S3,输入、输出 端角速度开始变化，对应于同步锁止阶段开始时刻t 3;
[0038] (5)同步锁止阶段模型建立，设置输入、输出端角速度相同时刻为t4 = t3+ Δ t，齿套 轴向位移不再受阻保持&不变，继续随仿真时间累加；
[0039] (6)通过齿套位移和输入、输出角速度与仿真时间之间的对应关系，精确测算同步 器换档同步时间溆- rs:
[0040] 步骤(1)将换档同步过程细分为五个阶段:预同步阶段、锁止同步阶段、解锁阶段、 自由滑行阶段和啮合阶段，模拟求解的同步器换挡同步时间A t对应于锁止同步阶段仿真 用时。
[0041] 步骤(2)分阶段分别建立齿套轴向位移随仿真时间变化模型，建立的各阶段模型， 按照如图1所示框架流程将各阶段齿套位移变化按照次序进行叠加，形成一套完全的同步 过程齿套位移变化模型。最后，通过同步锁止阶段齿套位移和输入、输出端角速度变化模 型，测算出同步器换档同步时间At。锁环式同步器同步过程各阶段位移模型如何建立，具 体模型如下：
[0042] (1)预同步阶段
[0043]在换挡力的作用下，齿套轴向滑移；同时在摩擦力矩的作用下，锁环相对于输出端 转过相应的角度。将这种锁环先轴向移动后周向转动的过程，定义为预同步阶段。
[0044] 建立该阶段数学模型，开始换档:作用于拨叉上的换挡力，推动齿套，通过钢球带 动滑块一起沿轴向向前滑移。分析如下：
[0045] So~&，Δ S^Si-So则Δ Si为滑块前端面到同步环突耳端面的间隙。
[0046] 动力学受力分析：
[0047] Fh-ysN= [SCmb+m7s)+ms]ai
[0048] 滑块与花键毂接触面之间的摩擦力和齿套与花键毂之间的摩擦力相比较而言，可 忽略不计。
[0049] 可得：
[0050]
[0051]
[0052]
[0053] g-表示重力加速度；
[0054] ms-表示齿套的质量；
[0055] μ5-表示齿套与花键毂接触面相对运动时的阻力系数；
[0056] n/s-表示滑块的质量；
[0057] m-表示to~"时间段齿套的轴向加速度；
[0058] N-表示齿套与花键毂接触面相互挤压的正压力，可近似认为大小为Fh;
[0059] So = 0-表示齿套处于空挡所对应的位置。
[0060] 齿套在位移&处与锁环发生碰撞，之后与锁环一起以相同的轴向速度向前滑移。
[0061] 根据动量平衡方程：
[0062] [SCmb+m7s)+ms]vi= [SCmb+m7s)+ms+mr]v/1
[0063] 则可得：
[0064]
[0065] 为消除同步锁环与结合齿圈锥面间隙的轴向位移。根据 牛顿第二运动定律，同理可得：[0066] Fh-ysN= [SCmb+m7s)+ms+mr]a2[0067] 即：
[0068]
[0069]
[0070]
[0071] mr一一表示同步锁环的质量；
[0072] ν7ι一一表示滑块前端与同步锁环碰撞后齿套与同步锁环一起轴向滑移的速度；
[0073] a2一一表示以~。时间段齿套的轴向加速度；
[0074] (2)锁止同步阶段
[0075]齿套滑移至齿套接合齿锁止面，并与同步锁环接合齿锁止面相互接触的过程，定 义为锁止阶段。
[0076]建立数学模型，预同步阶段结束后，齿套在换挡力、钢球在弹簧预紧力作用下对齿 套产生的回拉力、挤压排油阻力和齿套齿毂相对滑动摩擦力共同作用下，继续滑移，直至齿 套接合齿锁止面与同步锁环接合齿锁止面相互接触。假设预同步阶段结束后，齿套继续滑 移直至齿套接合齿锁止面与同步锁环接合齿锁止面相互接触，齿套轴向位移：
[0077] Δ S3 = S3-S2.
[0078] 齿套动力学受力分析：
[0079] Fs = Fh-usN-Fn-Kv2
[0080] 加速度：
[0081]
[0082] 该阶段对应的位移和速度表达式：
[0083]
[0084]
[0085] Fs-该阶段齿套所受合力；
[0086] Fh-作用于拨叉上的换挡力；
[0087] us-齿套与齿毂间相对运动的动摩擦因数；
[0088] ms-齿套的质量；
[0089] g-重力加速度；
[0090] a3-该阶段的齿套的加速度；
[0091] V3-齿套位移为S3时对应的轴向速度；
[0092] 82-预同步阶段结束时的位移；
[0093] S3-预同步阶段结束后，齿套在换挡力作用下，继续滑行，至齿套接合齿锁止面与 同步环接合齿锁止面相接触时的位移；
[0094] κ 一同步锁环与接合齿圈锥面间排油阻力系数；
[0095] v-同步锁环与接合齿圈锥面间排油速率；
[0096] 之后，进入锁止同步阶段，该阶段齿套位移数值始终保持为S3,直至输入、输出端 角速度保持一致。通过预同步阶段和锁止同步阶段可求解出齿套位移首次达到S3是对应时 亥丨Jt3〇
[0097] 解锁阶段、自由滑行阶段和啮合阶段的齿套位移变化数学模型对测算同步器换档 同步时间△ t无关，这里就不做详细分析说明，也是为什么重点建立预同步阶段和锁止同步 阶段的原因。
[0098] 步骤(3)输入、输出端角速度变化模型，考虑到输出端与整车相连转动惯量较大， 可考虑转速不变，则输入、输出端角速度同步过程即输入端角速度按一定的角加速度变化 最终趋同于输出端角速度的过程。同步时间精确计算数学模型：
ζ中，输入、 输出端角转速差Δ ω = ω2-ωι，摩擦力矩对输入端产生的角加逨皮兵甲，冋步器输入端 转速ω 2，同步器输出端转速ω χ。
[0099] 进一步地，同步阶段输入端角速度变化模型：
其中摩擦力矩的表达 式:MrzycFAR/sin α。其中，等效到变速器输入端的当量转动惯量JQ，摩擦锥面间的摩擦因 数为μ。，摩擦锥面半锥角α，作用于结合套上的换挡力Fa，摩擦锥面平均等效锥半径R。
[0100] 如图3所示，输入端角速度于t3时刻开始，按一定的角加速度变化最终趋同于输出 端，之后保持与输出端相同的角速度。实际同步过程中由于锥面间的摩擦因数是变化的，其 锥面间的摩擦因数变化可具体分为三个阶段，三个阶段的摩擦因数变化趋势对应于以下三 个时期：I代表平缓期，II代表一次加剧期，III代表二次加剧期。三个阶段的摩擦因数变化 趋势可以用以下表达式计算：
[0101] yc= efs+( l-ε )f〇
[0102] 式中，fs-固体摩擦因数；
[0103] ε-锥面间固体接触面积在真实接触面积中所占的百分数；
[0104] f。一油膜摩擦因数，且油膜摩擦因数远小于固体摩擦因数。
[0105] 根据同步锁止阶段输入、输出端角速度变化模型，可精确计算获得同步时间At。
[0106] 步骤(4)、（5)齿套位移数值保持为S3不变的时间段为t3~t4,如图2所示，易知t 4时 亥lj(即输入、输出端角速度相同时刻)对应的齿套位移首次大于S3。锁止同步阶段结束后，对 齿套位移进行判定是否大于S3。判断是，则输出齿套位移首次大于S3对应的时刻t 4。通过齿 套位移模型，得到的同步时间为Δ t = t4_t3。
[0107] 步骤(6)同步阶段输入端角速度变化得到的同步时间M = ，齿套位移变化测 算的同步时间A t = t4_t3,可将二者测算所得的结果进行对比，达到相互验证的效果。
[0108] 以某款微型汽车单锥面锁环式同步器为研究对象，假定该款同步器总成按照标准 进行装配。把同步器3挡降2挡换档同步过程作为实例，模拟求解同步时间，具体步骤：
[0109] 步骤（1)、步骤(2)将同步器换档同步过程划为五个阶段，分阶段建立齿套轴向位 移随仿真时间变化模型，将同步器总成装配参数和结构参数等数值输入模型，可得各阶段 齿套位移具体变化，如图5实例齿套位移变化所示。由图5齿套位移变化可知，齿套位移在锁 止同步阶段开端首次达到& = 0.0125m，之后维持该值不变直至锁止同步阶段结束，通过判 断求解输出首次达到S3对应时刻t3 = 0.075 s。
[011 0]步骤(3)输入端角速度随仿真时间变化，各阶段输入端角速度具体变化如图5输入 端角速度变化所示。由图可知，输入端角速度处于预同步阶段保持不变。t3 = 0.075s时刻， 角速度开始减小，经过At时间后，于t4=t3+At时刻，输入输出端角速度达到同步。
[0111 ] 求解Δ t计算中涉及到的相关参数：同步器输入端转速c〇2 = 315.12(rad · s^1)，同 步器输出端转速《1 = 227.78(瓜(1 · ?Γ1)，等效到变速器输入端的当量转动惯量J〇 = 0.1084 (kg·!!!2)，摩擦锥面间的摩擦因数为μ。，摩擦锥面半锥角α = 6.5(°)，作用于结合套上的换挡 力Fa=510N，摩擦锥面平均等效锥半径R=33.5mm。则根据同步时间表达式：
[0112]
[0113]式〒：緬八、緬出兩用转速差Δ ω = ω2-ωι，摩擦力矩对输入端产生的角加速度 设_= ，其中摩擦力矩的表达式:Mr = PcFaR/siηα。这里的摩擦锥面间的摩擦因数以。处于动 态变化，对应的三个时期摩擦因数取值具体变化如图4所示。将动态摩擦因数μ。带入At求 解摸型，获得At = 0.1125s。
[0114]步骤(4)、（5)同步锁止阶段模型建立，设置控制变量齿套位移数值首次达到S3 = 0.0125m，输入、输出端角速度开始变化，对应同步锁止阶段开始时刻t3 = 0.075s。同时设置 该阶段结束，输入、输出端角速度相同时刻为t4 = t3+At，齿套轴向位移不再受阻保持&不 变，继续随仿真时间累加。
[0115] 如图5所示，通过锁止同步阶段齿套位移模型求解获得齿套位移首次大于&(即输 入、输出端角速度同步时亥?对应于图3中t4 = 0.1875s时刻，此时输入、输出端角速度相同 为227.78(rad · s-4。所以，同步时间 Δ t = tf t3 = 0 · 1125s。
[0116] 步骤(6)通过同步阶段齿套位移和输入、输出角速度与仿真时间之间的对应关系， 均测算获得同步器换档同步时间
^时达到相互验证的效果。
[0117] 本发明就汽车同步器同步时间精确测算问题，提出一种新型建模仿真方法，能够 准确模拟汽车同步器同步过程，并精确计算得出同步时间。采用分阶段机理分析的方法，将 同步过程细分为五个阶段，相对于传统划分方法，本发明将求解的同步时间精确对应于锁 止同步阶段(实际同步时间），而非传统意义上的同步器开始工作至输入、输出端转速同步 对应时间（即本发明预同步阶段和锁止同步阶段所需仿真时间），本发明求解获得
百传统求解获得A t = t4=〇. 1875s，显然误差较大。
[0118] 另外，考虑锥面间摩擦系数同步锁止阶段取值的实际情况，引入动态变量模拟真 实摩擦系数μ。变化，代入求解。目前研究，仅仅将μ。设置为常值代入激求解，就本例研 究对象，假定μα = 〇. 065,求解获得At = 0.0923s。将二组求解获得At与上海汽车变速器有 限公司提供的台架实验测得数据A t = 0.15,很明显采用动态变化摩擦系数μ。求解获得At 更接近实际同步时间。
[0119] 最后，通过齿套位移与仿真时间之间的对应关系获得At = t4-t3,输入、输出角速 度与仿真时间之间的对应关系获得，均测算获得同步器换档同步时间A t。将二者 求解获得A t进行对比，可达到相互验证的效果。
[0120] 可以理解，上述步骤先后次序逻辑紧密，不可任意更换。特别对于锁止同步阶段齿 套位移控制部分，输入、输出端角速度开始变化时刻，由齿套位移首次达到S 3时刻t3决定;同 步锁止阶段齿套位移不再受阻保持&不变时刻，由输入、输出端角速度同步时刻t 4 = t3+At 决定。综上叙述，同步时间At求解步骤存在明显逻辑时空次序限制，故不可随意更换。
[0121] 以上对本发明所提供的一种锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，进 行了详细介绍，并且引入具体应用实例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施 例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人 员，依据本发明的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明 书内容不应理解为对本发明的限制。
【主权项】
1. 一种锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，其特征在于包括如下步骤： (1) 将同步器换档同步过程细分为五个阶段:预同步阶段、锁止同步阶段、解锁阶段、自 由滑行阶段和晒合阶段，模拟求解的同步器换挡同步时间对应于锁止同步阶段仿真用时； (2) 分阶段分别建立齿套轴向位移随仿真时间变化模型，重点建立预同步阶段和锁止 同步阶段齿套轴向位移随仿真时间变化模型； (3) 重点建立锁止同步阶段输入、输出端角速度随仿真时间变化模型，求解获得换挡同 步时间Δ t; (4) 同步锁止阶段模型建立，设置控制变量齿套位移数值首次达到S3,输入、输出端角速 度开始变化，对应于同步锁止阶段开始时刻t3; (5) 同步锁止阶段模型建立，设置输入、输出端角速度相同时刻为t4=t3+At，齿套轴向 位移不再受阻保持S3不变，继续随仿真时间累加； (6) 通过齿套位移和输入、输出角速度与仿真时间之间的对应关系，精确测算同步器换 档同步时间2. 如权利要求1所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，其特征在于， 所述步骤(1)采用分阶段机理研究方法，将同步器换档同步过程细分为五个阶段，将锁环式 汽车同步器换挡同步时间精确定位于五个阶段中的锁止同步阶段。3. 如权利要求1或2所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，其特征在 于，所述的五个阶段分别为： (1) 预同步阶段:在换挡力的作用下，齿套轴向滑移；同时在摩擦力矩的作用下，锁环相 对于输出端转过相应的角度;运种锁环先轴向移动后周向转动的过程为预同步阶段； (2) 锁止同步阶段:齿套滑移至齿套接合齿锁止面，并与同步锁环接合齿锁止面相互接 触的过程； (3) 解锁阶段:锁环在拨环力矩作用下回到初始位置的过程； (4) 自由滑行阶段:齿套解锁后，轴向齿套不再受到锁环的阻止，顺利移动至齿套接合 齿锁止面，直至与接合齿圈接合齿锁止面相接触;运段齿套接合齿位置变化过程为自由滑 行阶段； (5) 晒合阶段：自由滑行阶段之后，齿套接合齿锁止面与接合齿圈接合齿锁止面接触瞬 间。4. 如权利要求1或2所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，其特征在 于，所述步骤(6:中角加速度3为变化量，实际同步过程中由于锥面间的摩擦因 数是变化的；式中，输入、输出端角转速差A ω = ω2-ωι，摩擦力矩对输入端产生的角加速 度凝;其中，同步器输入端转速ω 2，同步器输出端转速ω 1。5. 如权利要求4所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，所述的输入 端产生的角加速這摩擦力矩的表达式:Mr=ycFAR/sina;其中，等效到变速器输 入端的当量转动惯量为Jo，摩擦锥面间的摩擦因数为μ。，摩擦锥面半锥角α，作用于结合套上 的换挡力为Fa,摩擦锥面平均等效锥半径为R。6. 如权利要求5所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，所述摩擦锥 面间的摩擦因数yE = efs+(l-e)f。，式中：fs为固体摩擦因数，ε为锥面间固体接触面积在真 实接触面积中所占的百分数，f。为油膜摩擦因数，且油膜摩擦因数f。远小于固体摩擦因数 fso7. 如权利要求1所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，其特征在于， 所述步骤(4)、（5)中的t3、t4分别对应于输入、输出端角速度开始变化时刻和输入、输出端角 速度相同时刻，则根据齿套位移仿真模型可求解获得同步时间A t = t4-t3。8. 如权利要求1所述的锁环式汽车同步器换挡同步时间精确模拟的方法，其特征在于， 所述步骤(6)根据齿套位移模型求解获得At = t4-t3,又输入、输出端角速度模型求解获得通过齿套位移和输入、输出角速度与仿真时间之间的对应关系，均可测算同步 器换档同步时间，将二者求解获得A t进行对比，可达到相互验证的效果。
【文档编号】G06F17/50GK105975670SQ201610283619
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年4月29日
【发明人】褚超美, 顾放, 顾建华, 缪国, 池会强, 谭辉, 于恒, 孙毅, 单晓峰, 宗邦飞
【申请人】上海理工大学, 上海汽车变速器有限公司