专利名称：盘片装置的制作方法
技术顉域本发明涉及一种盘片装置，用以驱动在各种计算机系统等信息机器中记录大量信息的记录媒体光盘(例如CD-R/RW、DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW等)。
背景技术：
一般内建于个人计算机等的盘片装置，通常具备装填盘片的盘片盘，该盘片盘构成为可以前进后退。而装填于盘片盘的盘片，是在盘片装置本体内被驱动，进行信息的记录或再生。
另一方面，不用盘片盘的方式，所谓槽进(slot in)方式的盘片装置也有广被采用的倾向，适合于个人计算机的薄型化、小型化。该槽进方式的盘片装置，因为在将盘片加载(送入)/卸载(送出)装置本体时不用盘片盘，所以操作者将盘片的过半插入于槽以后，装置本体的加载机构动作而自动加载(例如，专利文献一)。
专利文献一日本专利特开2002-117604以下参照图式说明现有技术图57为依现有技术的盘片装置101的概略俯视图。
盘片D自盖板103由使用者以手推入，盘片D的周缘接触盘片支持臂117前端的支座118，盘片支持臂117自位置M1被推入到位置M2。
接着，当导臂150以从动销157为轴转动，导臂150前端的滚子160与盘片D的周缘接触以其施力使盘片D到达充分容纳于盘片装置101的位置。此即加载机构驱动开始位置M2。
一旦盘片支持臂117到达位置M2，与盘片支持臂117连动的图中未显示的极限开关即成为ON。
极限开关连接到图中未显示的微电脑，微电脑因此驱动控制图中未显示的加载马达。图中未显示的加载马达将齿条主体143往盘片装置101的后方驱动，齿条主体143将导臂150朝拉伸方向驱动。
由于从动销157沿导沟143e往盘片装置101的后方移动，导臂150乃以枢支销158为中心，自位置Q1往位置Q2方向转动。
不久，导臂150前端的滚子160于位置Q2接触盘片D的周缘。
导臂150更进一步转动，盘片D继续往盘片装置101的后方移动，一旦盘片D的中心到达转盘110，则图中未显示的主轴马达即朝盘片D的记录面的垂直方向慢慢上升。
结果，使盘片D由固着于转盘110的夹头107所夹持。
夹持动作结束后，齿条主体143后端到达位置L2，齿条主体143的后端推压载入结束检测开关180。
加载结束检测开关180连接到图中未显示之微电脑，微电脑因此停止图中未显示的加载马达的驱动。
排出盘片之际是以图中未显示的载入马达朝加载动作的逆向旋转而实现。
首先，齿条主体143朝盖板103的方向被驱动，由此而解除盘片D与夹头107的夹持状态。
其次，连接于齿条主体143的盘片支持臂117将盘片D推出。
最后，一旦盘片支持臂117到达位置M1，齿条主体143后端即到达位置L1，齿条主体143后端解除弹出结束检测开关181的推压。
弹出结束检测开关181连接于图中未显示的微电脑，微电脑因此停止图中未显示的加载马达的驱动。
即，加载结束检测开关180是用以检测加载动作的结束的传感器，弹出结束检测开关181是用以检测弹出动作的结束的传感器。
在杆臂144基于安全目的而设有锁定机构，若受到大于规定的力的拉伸则锁定机构松脱，杆臂144的长度变长。
在加载动作当中若尝试要拉出盘片，则有大拉伸力会透过盘片D的周缘施加于导臂150。呼应于此，为安全目的而设于杆臂144的锁定机构即松脱，杆臂144的长度变长。于是，导臂150即无碍于盘片D的拉出操作。
发明内容
在如此构成的盘片装置，在图57中，盘片支持臂117到达位置P2以前，由于图中未显示的加载马达未被驱动，故导臂150位于Q1的位置，导臂150前端的滚子160不抵接于盘片D的周缘。图中未显示的极限开关通过盘片支持臂117受到推压，图中未显示的加载马达被驱动，导臂150因而被驱动，则位于位置Q2的滚子160即抵接盘片D的周缘，导臂150将盘片D推入到加载位置。
即，在此一连串的动作中必须注意之处在于自图中未显示的极限开关被推压到导臂150前端的滚子160接触盘片D的周缘为止，多少会有时滞产生。因此，使用者对此一装置形态会感到不谐调。以下就该不谐调感作说明。
使用者以手推入盘片D的周缘时，通过盘片支持臂117推压图中未显示的极限开关。此时，推压极限开关的电键响声感通过盘片D传到使用者的手。因之使用者放手。但是，因前述的时滞，导臂150前端的滚子160抵接盘片D的周缘以前，盘片D保持停止状态。稍后，导臂150前端的滚子160一旦抵接盘片D的周缘，盘片D即因导臂150的作用而没入盘片装置101中。如此的加载机构的动作不甚美观，使用者易于产生「是否故障了？」的误会。
本发明鉴于该现有问题而完成者，其为使盘片的送入动作更加顺畅而无不谐调感产生。
又，本发明不仅在解决该现有技术的问题，并为在盘片的送入动作中提升盘片装置本身及盘片本身的安全性者。
因而本发明利用以下各手段以解决上述课题。即，本发明提供一种盘片装置，具备加载机构，用以自驱动开始位置经中间位置往加载位置受驱动，将盘片输送至加载位置；驱动机构，用以驱动该加载机构；第一检测机构，用以检知盘片已达驱动开始位置的状态；第二检测机构，用以检知盘片已达中间位置的状态；以及控制机构，连接于该驱动机构、该第一检测机构及该第二检测机构，用以呼应该第一检测机构所检知盘片已达驱动开始位置的状态，对于给予该加载机构驱动力的驱动机构产生无操作者推压盘片的推压力即无法输送盘片的第一驱动力，并在产生该第一驱动力的状态下呼应该第二检测机构所检知盘片已达中间位置的状态，控制该驱动机构，使其产生对于给予该加载机构驱动力的驱动机构无操作者的推压盘片的推压力也能输送盘片的比该第一驱动力强的第二驱动力。
依据上述特点，本发明所述的盘片装置中，该加载机构具备导臂，该导臂在盘片到达驱动开始位置之前是在自盘片及盘片输送路径分离的位置，盘片已达驱动开始位置起至到达中间位置之间进入盘片输送路径内抵接于盘片，盘片已达中间位置起至到达加载位置止将盘片的插入方向后端略往加载位置方向推压。
依据上述特点，本发明所述的盘片装置中，该控制机构内建有定时器，以该第一检测机构检知盘片已达驱动开始位置的状态往该驱动机构产生该第一驱动力起超过特定时间仍无法以该第二检测机构检知盘片已达中间位置的状态由该定时器检知时，控制该驱动机构，中断盘片的往加载位置的输送动作，以该加载机构将盘片排出。
依据上述特点，本发明所述的盘片装置中，有检知盘片已达加载位置之第3检测机构，该控制机构内建有定时器，以该第2检测机构检知盘片已达中间位置之状态，往该驱动机构使该第2驱动力产生起，超过特定时间仍无法以第3检测机构检知盘片已达加载位置之状态为该定时器所检知时，中断盘片之往加载位置输送的动作，控制该驱动机构以该加载机构将盘片往反方向排出。
利用本发明所述的盘片装置，盘片的送入初期阶段以弱电力驱动加载机构，因支持臂是追随盘片的送入，故在载入机构半途起切换为以强电力驱动而进行盘片的自动送入动作之际，盘片在瞬间被导入到装置内。因此，盘片加载动作比以往顺畅，不致于给使用者带来不必要的不安。
并且，采取一连串的加载动作以定时器检测错误的设计，且一连串的加载动作未在规定时间内结束时就将盘片弹出，故盘片装置及盘片损坏的可能性可比以往降低。
图1为本发明的第一实施例的盘片装置的外观侧视图；图2为图1的盘片装置的内部构造俯视图；图3为图1的盘片装置的内部构造侧视图；图4为在图1的盘片装置底面的内部构造图；图5为图1的盘片装置的动作状态说明图；图6A～图6B为夹持动作说明图；图7为说明盘片支持臂的构造的侧视图；图8为盘片的送入状态的说明图；
图9为说明驱动机构C的构造的分解侧视图；图10A～图10C为加载齿轮单元的说明图；图11A～图11C为加载齿轮单元的动作状态说明图；图12为齿条齿轮单元的构造侧视图；图13为升降机构的动作的第一步骤图；图14为升降机构的动作的第二步骤图；图15为升降机构的动作的第三步骤图；图16为升降机构的动作的第四步骤图；图17为升降机构的动作的第五步骤图；图18为升降机构的动作的第六步骤图；图19为升降机构的动作的第七步骤图；图20A～图20D为夹头的升降动作中前向过程图；图21A～图21D为夹头的升降动作中回向过程图。
图22为盘片支持臂的动作状态的第一步骤图；图23为盘片支持臂的动作状态的第二步骤图；图24为盘片支持臂的动作状态的第三步骤图；图25为盘片支持臂的动作状态的第四步骤图；图26为盘片支持臂的动作状态的第五步骤图；图27为盘片支持臂的动作状态的第六步骤图；图28为盘片支持臂的送出时的动作状态说明图；图29为导臂的动作机构的构造的分解侧视图；图30为杆臂的分解侧视图；图31为杆臂的组装侧视图；图32为导臂的动作的第一步骤图；图33为导臂的动作的第二步骤图；图34为导臂的动作的第三步骤图；图35为导臂的动作的第四步骤图；图36为导臂的动作的第五步骤图；图37为说明杆臂的动作状态的俯视图；图38A～图38B为说明杆臂的动作样态的剖视图；图39为正常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第一步骤图；图40为正常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第二步骤图；图41为正常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第三步骤图；图42为异常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第一步骤图；图43为异常夹持动作中齿条主体与止动构件的位置关系的第二步骤图；图44为显示齿条主体、弹出结束检测开关与加载结束检测开关的位置关系的图4的部分放大图；图45为显示最外周位置检测开关的位置关系的图2的以底板为中心的精简俯视图；图46为盘片支持臂与角度位置检测开关的说明图；图47为盘片的位置关系与角度位置检测开关的状态图；图48为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第一步骤图；图49为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第二步骤图；图50为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第三步骤图；图51为角度位置检测开关与凸轮的位置关系的第四步骤图；图52为盘片装置的控制部分的说明图；图53为盘片加载动作中各检测开关的逻辑变化时间图；图54为说明盘片加载动作的流程图；图55为说明盘片弹出动作的流程图；图56为说明决定盘片弹出动作的旗标设定的流程图；图57为现有盘片装置的内部构造俯视图。
元件符号说明1盘片装置2壳体3盖板4弹出开关5指示器
6 底板7 夹头8 框构件9 缓冲支持构造10转盘11主轴马达12光拾取头13载块14·15导轴16螺纹马达17盘片支持臂18支座19支持板20枢支销21第一连杆22拉伸线圈弹簧23第二连杆24铆钉25枢支销26锁定杆27扭转线圈弹簧28角度位置检测开关28a 驱动开始位置检测开关28b 中间位置检测开关29起动销30载入马达31蜗轮32双齿轮33双齿轮34双齿轮35齿轮座
36支座37枢支销38压缩线圈弹簧39极限开关40滑动构件41枢支销42拉伸线圈弹簧43齿条主体44杆臂45齿轮构件46推压销47双齿轮48齿轮框49作用片50导臂51滑动构件52滑动构件53从动销54弹性环55a 连接构件55b 连接构件55c 从动销56夹持解除销57从动销58枢支销59枢支销60滚子70微电脑71马达驱动器72止动构件73开口部
74隔板75最外周位置检测开关76数据处理部77信号处理电路79导引螺杆80弹出结束检测开关81加载结束检测开关83板片弹簧84支柱A 驱动系单元B 读写头单元C 驱动机构D 盘片E 输送机构R1、R2、R3、R4、R5、R6电阻器具体实施方式
本发明的概要为现有技术的指示载入机构的起动的开关以外，依盘片在插入路径上的位置，分别设置检知盘片的插入当初的位置的开关，及加载结束位置的检测开关，并变更控制使得自盘片插入当初起即以弱电力驱动盘片支持臂，且检测超时错误，一旦检知错误就将盘片弹出的构造。
以下基于图式详细说明本发明的实施状态。而为易于了解本发明，包括全体构造的概要以作说明。
实施例图1为本发明的实施例有关的槽进方式的盘片装置1的外观图，构成为密封状态的壳体2在顶板中央形成有开口2a，并于该开口2a的开口周缘部形成有往内部突出的凸部2b。壳体2的前端固定有盖板3，在该盖板3形成有插入盘片D的槽3a及用以紧急解除的通孔3b·3c。在该盖板3具备指示器5，用以指示已纳入的盘片D的往装置外部送出的弹出开关4及用以显示盘片装置1的动作状态。
图2为去除盘片装置1的壳体2的顶板部分的状态的俯视图，图3为其侧视图。同图中，壳体2内配设有底板6，以自其中央往斜下方的配置状态设有相对于盘片D的驱动系单元A。该驱动系单元A是用以夹持盘片D的中心孔Da或解除其被夹持状态，使其可上下移动的框构件8是以缓冲支持构造9a、9b于多处(本实施例为三处)连接于底板6(参照图4·插图)。
盘片装置1可进行下列动作将插入槽3a的盘片D输送至可夹持位置的动作，及其后进行夹持的动作。以下，将盘片D输送至可夹持位置的动作称为拉入动作，进行夹持的动作称为夹持动作。盘片装置1的加载动作，包括拉入动作及夹持动作。
在盖板3附近设置的二个缓冲支持构造9a设在隔板74之上。由此构造，框构件8中的由缓冲支持构造9a支持的部分不上下移动，缓冲支持构造9a具有作为框构件8的转动轴的作用。
单一设在离盖板3最远处的缓冲支持构造9b支持着框构件8，使其能上下移动。
伴随后述的齿条主体43及滑动构件51的移动，框构件8以二个缓冲支持构造9a为转动支点，在后述的夹持动作及夹持解除动作之际，相对于盘片D的记录面倾斜地上下移动。
底板6的端部设有开口部73，止动构件72通过该开口部73，设在底板6上。止动构件72设成限制后述的齿条主体43的移动，在盘片D到达可夹持位置的时间点由盘片D的周缘略微推压，即可解除朝齿条主体43的移动限制状态。止动构件72的详细动作如后述。
在该框构件8前端，对应于送入而停止的盘片D的中心的位置配置有夹头7。该夹头7与转盘10构成为一体，固定于配置在正下方的主轴马达11的驱动轴，以该主轴马达11旋转驱动夹持于夹头7的盘片D而驱动，进行信息的记录/再生。
其次，符号B是支持于框构件8的读写头单元，用以使光拾取头12在盘片D的直径方向来回移动的载块13，是由其两端固定于框构件8的导轴14·15所支持，通过螺纹马达16及齿轮单元(图中未显示)而来回移动。
而根据本发明的盘片装置1是实现DVD-R盘片的记录再生及CD-R/RW盘片的记录再生的装置，因光拾取头12的大型化，载块13的厚度大于主轴马达11。因此，框构件8在解除盘片D与主轴马达11的夹持之际，为避免妨碍主轴马达11的下降，载块13必须位于离主轴马达11最远的位置。
图6A及图6B为本发明的盘片装置1的驱动系单元A的夹持动作的示意图。
图6A为盘片D正常夹持于夹头7的状态。载块13的底面部分的高度，低于主轴马达11的底面部分的高度。
图6B为盘片D已自夹头7脱离的状态，以缓冲支持构造9a为轴朝顺时针方向转动。相比较于载块13位于离主轴马达11最远的位置的状态，若载块13在接近主轴马达11的位置，则盘片装置1的底面比主轴马达11的底面先接触载块13的底面，主轴马达11即不能下降距离d的量。因此，主轴马达11无法下降足以使盘片D自夹头7解除夹持所需的距离。结果，因载块13的存在夹持解除动作无法实现。
如上，盘片装置1的夹持动作及夹持解除动作之际，必须将载块13移到离主轴马达最远之位置，即距缓冲支持构造9a最近的位置。
符号17是作将盘片D导入装置内部以及往装置外部推出的动作的盘片支持臂，在其前端固定有支持盘片D的端部的支座18。该支座18如图7所示般，在前端形成有承端部18a，在侧部形成有保持沟18b。
其次，说明摆动盘片支持臂17的驱动机构C。成为盘片支持臂17的摆动支点的端部，是在底板6里面如图4所示般，与支持板19成为一体，该支持板19因枢支销20而可以转动，随该支持板19的转动，底板6上的盘片支持臂17在开缝6a的范围内摆动。
图8是构成盘片支持臂17的驱动机构C的平面状态，去除底板6所呈现者，直接驱动盘片支持臂17的第一连杆21是以枢支销17b连接于支持板19，以拉伸线圈弹簧22经常对其施力。而第二连杆23如图9所示般，形成有开缝23a·23b，自该开缝23a·23b有铆钉24插通，其前端固定于第一连杆21的通孔21a·21b，第一连杆21及第二连杆23一体化而可在开缝23a·23b的范围内伸缩。而于第一连杆21及第二连杆23形成有后述的用作锁定机构的缺口部21c·23c。
符号25是用以将驱动力传达至第二连杆23的杆臂，成为支点的通孔25a是以枢支销25d支持，可以摆动。在杆臂25的作用端固定有枢支销25b，该枢支销25b插通于第二连杆23的通孔23d及锁定杆26的通孔26a。并于第二连杆23与锁定杆26之间配置扭转线圈弹簧27，其一端27a卡抵于第二连杆23的凹陷部23e，另一端27b卡抵于锁定杆26的凹陷部26b。通过此构造，锁定杆26的卡抵端26c朝向与第一连杆21的缺口部21c及第二连杆23的缺口部23c相卡合的方向受到施力。而在底板6里面配设有角度位置检测开关28，通过与盘片支持臂17连动而转动的支持板19的抵接而将其ON/OFF动作；及起动销29，当第二连杆已达特定位置时，用以推压锁定杆26的后端部26d。
其次说明作为对于盘片支持臂17的驱动机构C传达动力的要素的滑动机构及输送机构E的构造。首先，输送机构E是由可以大致分为加载齿轮单元G1及齿条齿轮单元G2的组合而构成。图10A～图10C、图11是加载齿轮单元G1的构造及动作状态说明图。图中符号30是成为动力源的载入马达，在该加载马达30的输出轴固定有同轴旋转的蜗轮31，该蜗轮31的旋转力是依序往轴支撑于齿轮座35的双齿轮32·33·34，自小齿轮往大齿轮减速传达。
上述齿轮构造中，双齿轮32具有解除与蜗轮31的啮合状态的释放机构。其是由支持双齿轮32且可上下滑动的支座36的端部36a插穿枢支销37，由压缩线圈弹簧38向下施力而被轴支撑着，平常状态下如图10C般，蜗轮31与双齿轮32成为正常啮合状态。而在支座36的载入马达30侧的端部，形成有牵动头36b，可使固定于齿轮座35的极限开关39的旋钮39a动作。
在该支座36的端部36a底面，设有与枢支销37同轴受到轴支撑的滑动构件40。该滑动构件40的轴支撑于枢支销37的部分形成有长沟40a，可在支座36的端部36a的垂直方向滑动。又，该滑动构件40，在前端与后端之间形成有斜面40b，使滑动构件40前进时，该斜面40b自底面上推支座36的端部36a，支座36即整体上升。
在滑动构件40的后端形成有长沟40d，此长沟40d具备轴支撑于枢支销41的卡抵段部40c，还在后端部形成有具备封闭突起40e的作用片40f。而在滑动构件40的前端部形成有随齿条齿轮单元G2的动作而被起动的重设片40g。
如此一体构成的滑动构件40，其钩片40h与齿轮座35的钩片35a之间，倾斜张设有用来赋予拨动作用的拉伸线圈弹簧42，施力于滑动构件40使其经常后退并朝反时针方向转动。
通过如上方式构成滑动构件40，在如图10A～图10C的稳定状态下，滑动构件40是以枢支销37为支点。在此状态下，自后端部推压滑动构件40使其前进，长沟40d的卡抵段部40c到达枢支销41的位置时，因该拉伸线圈弹簧42的拉力，滑动构件40以枢支销37为支点而转动，成为如图11的卡抵段部40c与枢支销41卡合的锁定状态，维持该状态。
其次，齿条齿轮单元G2如图12，在齿条主体43一体形成有齿轮串43a·43b，该齿轮串43a与加载齿轮单元G1的双齿轮34的小齿轮啮合。因此，驱动加载马达30，齿条主体43即于壳体2内前进或后退。由于如此使齿条主体43前进或后退，连接于该齿条主体43前端的驱动机构C驱动而令盘片支持臂17摆动，同时通过图2所示的在底板6面连接于齿条主体43的杆臂44，而使导臂50摆动。
在如此构成的齿条主体43上，在该齿条主体43的前端部前进后退的齿轮构件45配置成活动状态，为推压该齿轮构件4使其前进5，而配置有前后具备方块46a·46b的推压销46。并使该齿轮串43b与齿轮构件45啮合连接在以自由旋转方式安装于齿轮框48的双齿轮47。此时，双齿轮47的大齿轮47a啮合于齿轮串43b后端部，小齿轮47b啮合于与该方块46b一体成形的齿轮构件45的前端部。
因此，通过推压销46利用外力推入齿轮构件45，则因双齿轮47于固定位置旋转，大齿轮47a的旋转力传达至齿轮串43b，齿条主体43移动。而符号49是推压形成于该加载齿轮单元G1的滑动构件40前端部的重设片40g的作用片，加载齿轮单元G1在图11的状态下，该作用片49推压滑动构件40的重设片40g，则因枢支销41与卡抵段部40c的卡合解除，恢复图10A～图10C的状态。
以下说明，上位装置关机后等，无法进行电动盘片弹出动作时，手动排出内在盘片D的「紧急弹出(emergency eject)」程序。
在盖板3的通孔3b后方配置有加载齿轮单元G1的滑动构件40(参照图10A～图10C)，在盖板3通孔3c后方配置有推压销46的方块46a(参照图12)。
如图10A-图10C稳定状态下，滑动构件40的封闭突起40e位于盖板3通孔3c后方，封闭通孔3c。因此，自该状态于通孔3c嵌入弹出销也无法进行紧急弹出。
进行紧急弹出时，首先自盖板3的通孔3b嵌入弹出销，推压滑动构件40。以此，滑动构件40如图11A-图11C倾倒，封闭突起40e对于通孔3c的封闭状态解除。
又，此时滑动构件40的斜面40b因将支座36的端部36a自底面上推，蜗轮31与双齿轮32的啮合解除，双齿轮32·33·34成为可以自由旋转的状态。而主轴马达11旋转驱动盘片时，支座36的牵动头36b，随旋钮39a的驱动而极限开关39为ON，使主轴马达11停止。
继之，以自通孔3b拔除的弹出销插入通孔3c，将之推入，使推压销46及齿轮构件45前进。因齿轮构件45的前进，双齿轮47旋转，齿条主体43因而后退。随齿条主体43的后退，框构件8下降盘片D的夹持解除，然后盘片支持臂17摆动而盘片D排出。
其次说明，框构件8的升降机构的构造以及动作状态。该升降机构是由下列构件所构成齿条主体43；滑动构件51，与该齿条主体43同步前进后退；及从动销53，受形成于该齿条主体43及滑动构件51的凸轮沟所引导。该滑动构件51是以连接构件55a与齿条主体43连接。由此方式，齿条主体43即与滑动构件51同步前进后退。图4显示齿条主体43最为前进的状态，图5显示最为后退的状态。
固定于框构件8的从动销53是配置为以其开放端分别卡合于形成在齿条主体43及滑动构件51的凸轮沟。该从动销53与各凸轮沟的卡合关系大致相同，以下以齿条主体43的凸轮沟与从动销53的卡合关系为代表例作说明。
首先，图13至图19所示的实施例中，固定于框构件8的从动销53装有具柔软性的弹性环54。而形成于齿条主体43的凸轮沟形成为的双重凸轮构造，包括凸轮沟43c，从动销53与其滑接而受其引导；及凸轮沟43d，在该从动销53受凸轮沟43c引导的过程中，该弹性环54不与其接触而成活动嵌合状态。
在该凸轮沟43c·43d的高位部P2，保持弹性环54的凸轮沟43d形成为与弹性环54的直径大致相同，又，凸轮沟43c在高位部P2入口附近其沟的形成结束，在高位部P2成为开口状态。因此，在形成有凸轮沟43c的范围内，以该凸轮沟43c规制支持从动销53，到达高位部P2则成为从动销53隔着弹性环54而受支持着。
其次，依图13图至第19图所示的步骤图，说明如上构成的框构件8的动作状态。图13显示，将盘片D送入盘片装置1内，盘片D中心孔Da停止在正对于夹头的位置的最初期状态。该状态下因从动销53系在凸轮沟43c的低位部P1，框构件8最为下降，夹头7在上升的待机状态。自该状态齿条主体43进而开始后退，则如图14所示，从动销53受凸轮沟43c的倾斜部P3所引导而逐步上升，框构件8及夹头7也随之开始上升。
又，一旦受凸轮沟43c所引导的从动销53如图15所示般，更上升经过倾斜部P3，则夹头7的夹爪7a抵接于盘片D的中心孔Da的开口端部。自该状态，如图16所示般，夹头7上升，则其夹爪7a上推盘片D，将其中心孔Da的开口端部按抵于壳体2的开口2a的凸部2b。从动销53进一步受引导而如图17所示般到达凸轮沟43e顶部，则夹头7嵌入于盘片D的中心孔Da，其夹爪7a卡抵于盘片D的开口端部将盘片D固定于转盘10上，而完成夹持。
齿条主体43更自图17的状态后退，则框构件8略下降，如图18所示般，弹性环54收纳于高位部P2。此时夹持动作结束。如此从动销53乃自凸轮沟43c脱离解除该凸轮沟43c的规制支持，同时从动销53即由弹性环54弹性支持，对于框构件8产生缓冲作用。
图19是送出盘片D的步骤图，使齿条主体43前进而从动销53进入与上述相反的步骤，在到达低位部P1的过程因夹持解除销56盘片D自夹头7脱离，而可以送出装置外部。而为易于理解以上说明的动作状态，连续于图20显示盘片D的夹持步骤，图21显示盘片D的夹持解除步骤。
其次说明盘片支持臂17的动作状态。用以驱动盘片支持臂17的驱动机构C，如图9的机构元件组装构成，其动作是伴随齿条主体43而前进后退。即，图22中，在形成于齿条主体43的导沟43f装设有固定于杆臂25的端部的从动销25c，受该导沟43f所引导。同图的状态是显示操作者将盘片D自槽3a插入，其前端收入到盘片支持臂17前端的座18的承端部18a的初期状态。此时，因锁定杆26后端部26d为起动销29所推压，而成为其卡抵端26c未进入于第一、第二连杆21·23的缺口部21c·23c的状态。
图23显示，操作者将盘片D更往装置内部推入的状态，呈现盘片支持臂17往后方摆动，以枢支销17c连接于该盘片支持臂17基端部的第一连杆21被牵引，使角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作的状态。此时，杆臂25因连接于静止的齿条主体43，连接于其的第二连杆23成为保持在固定位置的状态。因此，第一连杆21对于第二连杆23成为开锁状态，如该图第一连杆21成为在第二连杆23上滑动延伸的状态。
自此时起，呼应驱动开始位置检测开关28a的为ON，加载马达30受到弱电力驱动，输送机构E开始驱动。
图24显示，操作者将盘片D更往装置内部推入的状态，呈现盘片支持臂17往后方摆动，以枢支销17c连接于该盘片支持臂17基端部的第一连杆21被牵引，使角度位置检测开关28内部的中间位置检测开关28b动作的状态。
在此时，呼应驱动开始位置检测开关28a的自图23所示的状态成为ON，输送机构E开始驱动，齿条主体43是已后退的状态。该状态为如下的状态随齿条主体43的后退，因其导沟43f而使杆臂25摆动，第二连杆23追随第一连杆21滑动前进，故因起动销29的推压而放开的锁定杆26的卡抵端26c，即进入于第一、第二连杆21·23的缺口部21c·23c，成为第一、第二连杆21·23锁定为一体的状态。即，盘片D的送入时，第一、第二连杆21·23先朝伸展方向位移(自图22的状态至图23的状态)，再往收缩方向位移(自图23的状态至图24的状态)，第一、第二连杆21·23成为锁定状态。
图25显示，因齿条主体43更后退，盘片支持臂17往后方摆动送入盘片D，盘片D的中心孔Da在夹头7上呈现一致的状态。又，至此时为止，系以支座18及导臂50夹持盘片D，盘片支持臂17与导臂50同步摆动。
自图25至图26的步骤中，由于杆臂25的从动销25c仅于齿条主体43的导沟43f的纵沟部份滑动，故盘片支持臂17保持在固定位置。而，从动销53因受到形成于齿条主体43及滑动构件51的凸轮沟的引导，框构件8的升降机构乃动作，在图26的时间点夹头7进入盘片D的中心孔Da。于是，形成于夹头7顶上的锥状部份接触盘片D的中心孔Da，定出中心。
然后，夹头7更进入盘片D的中心孔Da而进行夹持之际，盘片D因夹头7而上升。在此上升动作之际，会因盘片支持臂17及导臂50的夹持而受阻。如果，在盘片支持臂17及导臂50维持夹持的情况下依然进行将夹头7上升，则盘片D会变形为伞状，在夹头7的上升动作施加负荷。因而，以形成于夹头7顶上的锥状部分定出中心后，使盘片支持臂17及导臂50自盘片D略分离而解除夹持，令夹头7进一步上升，使夹爪7a咬入盘片D的中心孔Da。
图27显示，自图26的时间点起夹头7夹持盘片D的中心孔Da后，齿条主体43略微后退的状态。由此，在齿条主体43的导沟43f的纵沟的终端部，杆臂25略微摆动，如该图所示般，盘片支持臂17也略微摆动，故支座18对盘片D的夹持解除。至此一时间点，导臂50也同步略微摆动，盘片D的夹持解除。又，在框构件8的升降机构，从动销53在凸轮沟43c内略微下降，成为盘片D可以旋转驱动的状态。即，夹持动作结束。
以上是送入盘片D时驱动机构C的动作状态，而送出盘片D时，是经相反路径进行各机构元件的逆动作。即，反向驱动输送机构E，使齿条主体43前进，盘片支持臂17自图27的状态往图24的状态朝前方摆动，在图28所示的状态，锁定杆26的后端部26d抵接于起动销29。一旦齿条主体43更向前进，则该后端部26d成为被起动销29推压的状态，由此，乃如图28所示般，锁定杆26的卡抵端26c自第一连杆21及第二连杆23的缺口部21c·23c摆动脱离，第一连杆21与第二连杆23的一体化状态解除，与此同时因拉伸线圈弹簧22的施力作用，盘片支持臂17摆动至图22的位置，在送出的最终过程的最后瞬间，使盘片D自槽3a跳出而完成送出。
如此，盘片送入动作开始时，第一、第二连杆21·23是解除锁定的状态，随盘片D的插入，第一、第二连杆21·23先朝延伸方向位移，而后再朝收缩方向位移，成为图24的状态由锁定杆26锁定。另一方面，在盘片D的送出动作开始时，第一、第二连杆21·23是锁定状态，因此，第一、第二连杆21·23并未如送入时的朝延伸/收缩方向位移，而是成为图28的状态，锁定杆26的锁定解除。又，在盘片D的送出时，因是以输送机构E驱动控制几乎全部的送出过程，故送出动作经常为一定，在送出结束时，盘片D自盖板3的槽3a露出而静止的状态即经常呈一定。
其次说明，由齿条主体43驱动的导臂50的构造以及动作状态。图29显示用以驱动导臂50的构造，在底板6之和形成于齿条主体43的导沟43e相重合的位置形成有导缝6b，固定于杆臂44前端的从动销57成插入于该导沟43e及导缝6b的状态，与相对于前进后退的导沟43e在一定位置的导缝6b互相作用以进行该从动销57的动作控制。
如图32所示般，上述导臂50的基端部是通过枢支销58以可转动方式支持着，在此基端部以枢支销59轴支撑着杆臂44。在导臂50的前端形成有盘片D的保持沟，在该保持沟内部配设有滚子60。因导臂50是如此构成，故可随杆臂44的动作在壳体2内摆动，将盘片D送入装置内部。
另一方面，用以往导臂50传达驱动力的杆臂44是如图30所示般，包含滑片44A，形成有通孔44a，用来以可转动方式枢支着前述导臂50的枢支销59，并形成有卡抵爪44b及往下面突出的卡止凸部44c；及支持片44B，形成有用来固定从动销57的通孔44d，且具备于侧部有开缝44e形成的导沟44f。并且，该支持片44B的导沟44f的底板部形成有通孔44g，形成有面临导沟44f的缺口部44h。
将如此形成的滑片44A的卡抵爪44b自支持片44B的缺口部44h嵌入，使滑片44A稍往前方滑动，则该卡抵爪44b卡抵于开缝44e，卡止凸部44c卡合于支持片44B的通孔44g而一体化。由此，滑片44A及支持片44B即成为可以互相伸缩，在卡止凸部44c与通孔44g卡合的状态下即成为杆臂的基准长度被锁定的状态。
图32至图36显示该导臂50的动作状态，兹对应受齿条主体43的凸轮沟43c引导的从动销53的动作状态作说明。图32为盘片D由操作者插入盘片装置1内以前的状态。
盘片支持臂17因为盘片D的送入方向的前端侧被推回而往后方摆动，通过与盘片支持臂17连动的支持板19，使角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作，加载马达30受弱电力驱动，驱动机构C成即将开始动作前的状态。因此，齿条主体43是如同图所示般位于最前端，杆臂44的从动销57则位于导沟43e后端。然后，角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作，而齿条主体43开始后退。
在此一状态下，驱动机构C由开始动作起若进一步继续进行将盘片D推入盘片装置1的操作，则盘片支持臂17更往后方摆动，与盘片支持臂17连动的支持板19也变化转动角度，角度位置检测开关28内部的驱动开始位置检测开关28a动作，加载马达30以强电力驱动。如此，则如图33所示般，齿条主体43更后退。此时，由于从动销57是由导沟43e后端的斜面及导缝6b的侧壁夹持的状态，故随着齿条主体43的后退从动销57也后退，因为杆臂44受到牵引，导臂50乃摆动，成为以盘片支持臂17将盘片D夹持的状态，而开始盘片D的送入。此时，从动销53是在凸轮沟43c的低位部P1的水平部分移动，高度不变。
图34显示，齿条主体43更后退，从动销57到达导缝6b的顶部的状态，因导臂50的摆动盘片D的送入继续进行，是盘片D的中心孔Da到达与夹头7一致的位置的状态，此时，从动销53开始在凸轮沟43c的倾斜部P3的向上斜坡上升。
如图35显示，齿条主体43自图34的位置略微后退的状态，从动销57由导沟43e推入至导缝6b顶部的横沟的状态。导臂50自图34的位置略微后退，解除盘片D的夹持。此时，从动销53到达凸轮沟43c的倾斜部P3的顶部，夹头7即固定于盘片D的中心孔Da。
图36显示，齿条主体43后退至最终位置的状态，自图35至图36的步骤中，从动销57进而被导沟43e前端的长沟推入到导缝6b顶部的横沟。由此，导臂50自盘片D完全分离。此时，从动销53自凸轮沟43c的顶部往高位部P2下降，成为盘片D可以旋转驱动的状态。
图37为用以说明载入动作的途中，使用者将盘片D拉出之际，杆臂44的动作状态的俯视图。
此为于盘片D的送入过程，即，齿条主体43后退以导臂50将盘片D送入至虚线位置的状态下，盘片D朝送出方向被拉出的状况，该盘片D一到达该图实线位置时，导臂50也随之摆动。此时，因杆臂44的支持片44B是继续由齿条主体43牵引的状态，而正朝箭头X2方向移动。而滑片44A则伴随导臂50之摆动往箭头X1方向移动。
上述状况，是滑片44A与支持片44B相对移动，因为对于图38A所示的卡止凸部44c与通孔44g的卡合状态施加有既定以上的负荷，故如图38B所示般，锁定于基准长度的该卡合状态被解除，滑片44A往箭头X1方向滑动。由此，因盘片D的拉出操作所生自导臂50产生于杆臂44的负方向的力通过滑片44A的滑动而给予吸收，而可以防止该导臂50、杆臂44及其用以驱动此驱动机构的损坏。
如此，随盘片D的拉出操作的损坏给予防止，经后述的错误检测动作在当时将驱动机构逆转，可使盘片D的输送反转为送出方向。于是此时，杆臂44的滑片44A如图37自稳定状态位置伸长的状态，到达图32的初期状态的过程中支持片44B被按抵于滑片44A，杆臂44恢复稳定状态的基准长度的锁定状态。
而本发明的上述构造中，可通过调整杆臂44的卡止凸部44c与通孔44g的卡合状态，而设定对应于负荷的大小的卡合解除的时序。又，上述实施例中虽显示滑片44A及支持片44B是形成为微薄板状者，但只要是在经常状态下可以杆臂44基准长度为锁定状态，且可伸缩的构造即可，并不限于前述形状。
图39、图40、图41、图42及图43为用以说明盘片装置1的夹持动作的安全机构，仅显示重要部位的图。
止动构件72设置成在底板6上能以轴72a为中心而转动。
板片弹簧83挂设于将止动构件72的舌片72b经常往盘片排出方向施力的方向。
开口部73附近设有将底板6切割竖立成的支柱84。
图39、图40及图41分别为显示盘片D受正常夹持时的动作的略图。
图39中，在齿条主体43终端在接近止动构件72之时，盘片D周缘推压止动构件72的舌片72b。于是，止动构件72以轴72a为中心往顺时针方向转动。此时，止动构件72的前端72c尚未与齿条主体43接触。
此时，推压着止动构件72的板片弹簧83未接触支柱84。即，止动构件72架设为以板片弹簧83的全长施加微弱作用力的状态。因此，在以导臂50拉进盘片D之际，止动构件72因施加自盘片D周缘的推压力而易于转动。
图40中，止动构件72的前端72c接触于齿条主体43的第一倾斜部43h。此一状态下，随着齿条主体43的后退移动，止动构件72更往顺时针方向转动，结果对于齿条主体43的限制解除。
然后，随着齿条主体43的移动，止动构件72的前端72c滑接于齿条主体43的第一长边部43i。而推压着止动构件72的板片弹簧83与支柱84接触。如此，即由先前的止动构件72是以板片弹簧83施加微弱作用力的状态，转变成以支柱84使板片弹簧83的施力范围变窄而施加强大作用力的状态。于是，止动构件72的舌片72b，在盘片D由导臂50拉入之际，因对于盘片D周缘所施加的推压力难以移动，故止动构件72的舌片72b对抗来自盘片D周缘的推压力，而限制盘片D的移动。
此时，止动构件72的舌片72b的位置是盘片D中心孔Da与夹头7一致的位置。即，此时止动构件72的舌片72b，在夹持动作之际防止盘片D的位置滑移的现象，发挥确实进行夹持动作的引导作用。
齿条主体43的第一长边部43i，其长度即为夹持动作的途中过程本身，而其位置为有助于以止动构件72的舌片72b作为夹持动作的引导构件的规制位置。
在图41中，在夹持动作刚要结束前，止动构件72的前端72c超越齿条主体43的第一长边部43i经第二倾斜部43j滑接于第2长边部43k，止动构件72更往顺时针方向转动。于是，止动构件72的舌片72b略微自盘片D周缘分离，到达无碍于盘片D的旋转的位置。
即，夹持动作结束则以止动构件72的舌片72b作引导的作用结束，须将止动构件72的舌片72b自盘片D分离上升，该动作是以齿条主体43的第2长边部43k由规制位置实现。
图42及图43为盘片D的加载过程中，使用者半途拉出盘片D时的动作的略图。
图42中，齿条主体43终端于接近止动构件72的时序，因使用者拉出盘片D，盘片D的周缘不推压止动构件72的舌片72b。
图43中，齿条主体43的终端接触止动构件72的前端72c。止动构件72是在限制齿条主体43的移动的位置，随齿条主体43的移动的进行接触于止动构件72，齿条主体43无法进一走移动。
在齿条主体43设有作夹持动作的凸轮沟43c及凸轮沟43d，止动构件72限制齿条主体43的移动，从动销53即无法往凸轮沟43c及凸轮沟43d的倾斜部P3移动。结果，齿条主体43的夹持动作被禁止。
图44为放大图4的左上部分，仅显示重要部分的图。
齿条主体43其一端在位置U1至位置U2之间移动。
位置U1为齿条主体43在盘片装置1的有盖板3的方向(前侧)移动的状态，是盘片D不被夹持的状态。此时，弹出结束检测开关80的检测片80a自齿条主体43的一端分离，弹出结束检测开关80为OFF状态。同样，夹持结束检测机构加载结束检测开关81的检测片81a自齿条主体43的一端分离，加载结束检测开关81也是OFF状态。
位置U2是齿条主体43往盘片装置1的有盖板3的反方向(后侧)移动的状态，是盘片D被夹持的状态。此时，弹出结束检测开关80的检测片80a接触于齿条主体43的侧面，弹出结束检测开关80为ON状态。同样，加载结束检测开关81的检测片81a由齿条主体43的一端推压，加载结束检测开关81也是ON状态。
即，随加载结束检测开关81的为ON，载入马达30即为OFF，拉入盘片D并夹持的载入动作结束。
又，随弹出结束检测开关80的为OFF载入马达30即为OFF，盘片D的夹持解除吐出，弹出动作结束。
图45是以图2的盘片装置1的底板6为中心的重要部位精简俯视图。有别于图2，若干零件予以省略。
载块13的导轴15近处设有最外周位置检测开关75，载块13到达最外周位置则接触载块13而为OFF。
图46为盘片装置1之中，盘片支持臂17与角度位置检测开关28的关系的俯视图。
图47为显示盘片装置1的状态及动作，兼计时图的略图。
图48至图51是图47中支持板19与角度位置检测开关28的状态的放大俯视图。
在盘片支持臂17设有连动转动的支持板19。
支持板19的周缘部分构成有凸轮，其是由两端往半径方向突出的部分，及其间的在半径方向凹陷的部分构成。
支持板19的附近设有由支持板19动作的角度位置检测开关28。
支持板19设置成可驱动角度位置检测开关28的操作片28e，支持板19转动，则操作片28c随支持板19的角度位置，对于角度位置检测开关28本体，角度位置变化为左/中央/右。
角度位置检测开关28内建有二开关。
角度位置检测开关28是以内建的弹簧使操作片28c安定于中央位置的构造，操作片28c倒于一方则该方的开关，倒于另一方则另一方的开关各排他成为OFF，在中央位置则二开关都维持ON状态。
图52是槽进方式的盘片装置1的，以控制机构为中心的方块图。作为控制机构的微电脑70内部有图中未显示的ROM、RAM、CPU、总线等现有物。
微电脑70的总线连接有弹出开关4、螺纹马达16、角度位置检测开关28、马达驱动器71、最外周位置检测开关75、数据处理部76、弹出结束检测开关80以及加载结束检测开关81。
在微电脑70中连接有其它种种元件，而与本发明无直接关系的元件其连接关系及/或图示予以省略。
弹出开关4配置于盖板3的槽3a附近，是现有的按钮式开关。
又，在盖板3上设有通孔3b、3c，在通孔3b、3c中嵌入图中未显示的弹出销，因前述的紧急弹出机构齿条主体43被驱动，可以手动排出盘片D的构造。
而，弹出销是现有光盘装置中由紧急弹出机构驱使的现有金属针状物。
螺纹马达16是用以驱动导引螺杆79，使载置光拾取头12的载块13沿盘片D的直径方向来回移动，同时在移往后述的弹出准备状态之际，使载块13移动至离主轴马达11的驱动轴最远的位置。
最外周位置检测开关75是设在框构件8内部，载块13往盘片最外周方向移动到达机械停止位置时，推压载块13成为OFF。
而，以下该机械停止位置称作盘片最外周位置。
马达驱动器71是用以供给电力于加载马达30者，例如以功率晶体管为中心的电路构成。
微电脑70对于马达驱动器71作二阶电力控制。该电力控制如后述。
数据处理部76将经由信号处理电路77自光拾取头12读取的信息，通过ATAPI接口供给于上位装置，同时依来自上位装置的各种命令由微电脑70进行动作指令。
弹出结束检测开关80，如前述，在由加载马达30驱动的齿条主体43的弹出动作结束位置分离。即，检测齿条主体43已达弹出动作结束的时间点的开关。
加载结束检测开关81，如前述，在由加载马达30驱动的齿条主体43的弹出动作结束位置推压。即，检知齿条主体43已达弹出动作结束的时间点的开关。
角度位置检测开关28如前述，内建有驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b二开关。
弹出开关4、弹出结束检测开关80、加载结束检测开关81、内建于角度位置检测开关28之驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b，以及最外周位置检测开关75，各介着电阻器R1、R2、R3、R4、R5及R6由电源电压提高，ON状态为0伏特。
以下说明加载控制动作有关的功能。
图53是将盘片D插入盘片装置1进行加载动作之际，内建于角度位置检测开关28的驱动开始位置检测开关28a及中间位置检测开关28b，弹出结束检测开关80，以及加载结束检测开关81的逻辑状态图。
时间点t0插入盘片D前的状态，时间点t1是将盘片D插入槽3a后，盘片D的周缘接触盘片支持臂17的状态。
自时间点t0至时间点t1，图47的「排出位置」相当于图48的状态。
使用者将盘片D推入盘片装置1，盘片D是刚在触及支座18的位置。此也是自盘片装置1排出盘片D，盘片支持臂17挣脱，排出动作结束时的位置。
操作片28c与支持板19的第一突出部分接触，在图48中向下摆动。
于该时间点，驱动开始位置检测开关28a，弹出结束检测开关80，及加载结束检测开关81是OFF，中间位置检测开关28b是ON。
自时间点t1至即将到达时间点t2之前，因使用者自图48的状态将盘片D更推入盘片装置1，盘片支持臂17转动，操作片28c与支持板19的第一突出部分接触，滑接相连。
至此一时间点止各开关的逻辑仍是时间点t1的状态不变。
时间点t2是盘片D推入盘片支持臂17，驱动开始位置检测开关28a成为ON的状态，图47的「驱动开始位置」相当于图49。
使用者自图48的状态将盘片D更推入盘片装置1，盘片D通过支座18，推入盘片支持臂17。
以此，支持板19转动，操作片28c到达支持板19的凹陷部分。
因支持板19的凹陷部分是仅与操作片28c不接触的构造，支持板19及操作片28c为不接触的状态。
图49中，操作片28c是保持在中央方向的位置。
在此一时间点，驱动开始位置检测开关28a由OFF转为ON。
而，弹出结束检测开关80及加载结束检测开关81依然是OFF，中间位置检测开关28b依然是ON。
微电脑70呼应驱动开始位置检测开关28a的为ON，在马达驱动器71提供脉冲状的驱动控制信号。即，PWM控制。本实施例是以工作比10％的脉冲进行PWM控制。结果，自马达驱动器71供给电源电力限制于约10％左右的状态的电力于加载马达30。
于是，加载马达30开始以弱电力旋转，驱动齿条主体43，呼应于此导臂50被驱动。不久，导臂50前端的滚子60接触盘片D的外缘。但是，以微电脑70经PWM控制，供给于加载马达30的电力弱，不产生足以将盘片D往加载方向或相反的弹出方向驱动的驱动力。
即，该状态下实质上，使用者用手以将盘片D往盘片装置1推入进行拉入动作。于是，导臂50前端的滚子60接触盘片D的外缘，盘片D一面因使用者的手力往盘片装置1的加载方向没入。
在该时间点，加载马达30不以全功率驱动。此乃由于，自导臂50前端的滚子60接触盘片D的周缘的时间点起产生的力的方向，不朝向盘片装置1的加载方向的状态下，反而于排出盘片D的方向施力之故。
不久，因齿条主体43移动，在时间点t3弹出结束检测开关80也为ON。但与加载动作无直接关系。
时间点t4是盘片D推入盘片支持臂17，中间位置检测开关28b成为OFF状态，图47的「中间位置」与图50相当。
支持板19更自图49的状态转动，操作片28c自支持板19的凹陷部分接触第二突出部分。
操作片28c因与支持板19的第二突出部分接触，稍自图50的中央方向朝上摆动。
此时，盘片D的过半部分已到达盘片装置1内部。
微电脑70呼应中间位置检测开关28b的为OFF，在马达驱动器71给予直流的驱动控制信号。以此，自马达驱动器71电源电力以未受限制的状态的电力供给于加载马达30。于是，加载马达30开始以强电力旋转，齿条主体43更予驱动，呼应于此导臂50被驱动。在该时间点导臂50前端的滚子60因已接触盘片D的外缘，将盘片D往加载方向驱动。
即将到达时间点t5之前，盘片D的周缘推入止动构件72的舌片72b。以此，如前述，机械上容许移往齿条主体43的夹持动作。
时间点t5是盘片D的中心与设在主轴马达11的夹头7一致，夹持动作开始的状态，是支持板19更自图50的状态转动的状态。
该状态下，角度位置检测开关28无任何逻辑变化。
自时间点t5起进行夹持动作，则齿条主体43于时间点t6使加载结束检测开关81为ON。图47的「加载位置」与图51相当。
微电脑70呼应加载结束检测开关81的为ON，控制而禁止对于马达驱动器71供给电源。如此，则载入马达30的旋转停止。即，夹持动作结束。
图54是以微电脑70进行之，盘片加载动作的流程图。该动作有关的程序是储存在微电脑70内部的图中未显示的ROM。
在步骤S100，盘片加载动作程序开始。于是，在步骤S101检视驱动开始位置检测开关28a是否为ON。轮询至驱动开始位置检测开关28a为ON。
使用者以手将盘片D插入盘片装置1，盘片D的周缘触及盘片支持臂17的支座18，还将盘片D推入，则驱动开始位置检测开关28a成为ON。驱动开始位置检测开关28a若成为ON，则于步骤S102起动计时5秒的软件定时器。
其次，在步骤S103以10％的PWM驱动将加载马达30驱动。加载马达30以该弱电力旋转驱动，齿条主体43被驱动，开始驱动导臂50。不久，相对于使用者以手插入盘片D的速度导臂50随从，导臂50前端的滚子60接触盘片D的后端。但因给予载入马达30的电力弱，导臂50不具足以推入盘片D的驱动力。
其次，在步骤S104检视5秒定时器的值，起动定时器，即检视盘片D到达驱动开始位置的时间点起是否已经过5秒。在步骤S104若未经5秒，在其次的步骤S105检视中间位置检测开关28b是否为OFF。
经使用者以手的盘片D的插入操作，自步骤S101的时间点起更将盘片D推入，则盘片支持臂17终于到达使中间位置检测开关28b为OFF的角度位置。在步骤S105，至中间位置检测开关28b成为OFF，回到步骤S104监视5秒定时器。若已经过5秒，则应系使用者以手的手动加载动作过慢，或操作者在途中拉出盘片中断手动加载动作等原因。因而，在步骤S106进行排出盘片D的错误处理，结束。
若在步骤S105检知中间位置检测开关28b已是OFF，在步骤S107起动计时1.5秒的软件定时器。而，在步骤S102因是手动加载操作而有5秒的充裕时间，而此步骤S107因是以加载机构的自动加载操作仅容许1.5秒的时间。
其次，在步骤S108以100％的电力全功率驱动加载马达30。加载马达30以该强电力旋转驱动，齿条主体43被驱动，导臂50随强驱动力继续驱动。以此，导臂50强力推入盘片D的后端。
其次，在步骤S109检视5秒定时器的值，起动定时器，即检视自盘片D到达中间位置的时间点起是否已经过1.5秒。若于步骤S109未经过1.5秒，其次于步骤S110检视加载结束检测开关81是否为ON。
以导臂50推入盘片D，若到达可夹持位置，则盘片D的周缘已推入止动构件72的舌片72b，机械上容许移往齿条主体43的夹持动作。于是，因加载动作的进行，盘片D的夹持动作顺畅进行，齿条主体43前端到达使加载结束检测开关81为ON的位置。于步骤S110至加载结束检测开关81为ON，回到步骤S109监视1.5秒定时器。若操作者于途中拉出盘片等，则止动构件72不解除齿条主体43依然前进，齿条主体43成为抵接于止动构件72的图43的状态，已经过1.5秒。因而，于步骤S111使加载马达30逆转，进行排出盘片D的错误处理，结束。
于步骤S110在1.5秒之间若检知加载结束检测开关81为ON，于步骤S112控制加载马达30为OFF，于步骤S113结束加载动作。
以下说明弹出控制的动作的有关功能。
微电脑70内部图中未显示的ROM储存有提供弹出控制处理功能及判断弹出准备是否为必要的状态的「须弹出准备」判断功能的程序。
又，于微电脑70，有来自上位装置通过ATAPI接口的种种指令经由数据处理部76输入。
本实施例有关的盘片装置1中，为弹出夹持于夹头7的盘片D，必须自盘片D的中心孔Da夹持于夹头7的状态解除。
为解除夹持，必须在夹持的解除动作前先将载块13移往盘片最外周位置，以免妨碍主轴马达11的上下移动。
微电脑70在进行盘片D的弹出动作之际，先以最外周位置检测开关75检测载块13是否位于盘片最外周位置。
依最外周位置检测开关75的检测结果，得知载块13不在盘片最外周位置时，控制螺纹马达16将载块13移到盘片最外周位置。
控制螺纹马达16将载块13移到盘片最外周位置一面继续监视最外周位置检测开关75的检测结果，不久由最外周位置检测开关75的检测结果判断载块13已位于盘片最外周位置，则接受之而控制马达驱动器71驱动加载马达30。
盘片装置1是假定安装于现有个人计算机。
个人计算机依使用者的意思使电源为ON/OFF，因此盘片装置1无法掌握个人计算机的电源供给的切断时机。
如由前述可知，盘片装置1在电源供给切断之际载块13若非位于盘片最外周位置，则载块13阻碍主轴马达11的上下移动，无法起动紧急弹出机构。
因之，本发明是盘片装置1在来自上位装置的立即存取要求的可能性低时，或上位装置有明确的移往待机状态的要求时，进行将载块13移往盘片最外周位置的处理。
即，盘片装置1在盘片D的中心孔Da夹持于夹头7的状态下，盘片D虽不排出，但载块13在盘片最外周位置，成为盘片D随即可排出的状态。
以下，该状态称作弹出准备状态。
同样，盘片D的中心孔Da不夹持于夹头7的状态称作盘片排出状态，盘片D的中心孔Da夹持于夹头7，而且载块13不在盘片最外周位置，盘片一时无法排出的状态称作盘片再生状态。
即，根据本发明的盘片装置1，为自盘片再生状态将盘片D弹出，是一旦经由弹出准备状态，移往盘片排出状态。
图55为记叙本发明有关的微电脑70的控制动作的流程图，图56为记叙图55的控制动作的平行动作，核对盘片装置1的状态的动作的流程图。
以下说明，图55的控制动作。
由步骤S200开始的控制动作，在步骤S201，首先盘片D由加载机构导入盘片装置1内部，验证盘片D的中心孔Da是否夹持于夹头7。加载动作结束时呼应加载结束检测开关81的为齿条主体43所推压，微电脑70掌握盘片D是否已加载。盘片D未加载时，继续确认至盘片加载。
盘片D在步骤S201加载时，在步骤S202验证是否有「须准备弹出」旗标的设定。该「须准备弹出」的旗标设定处理连同图56如后述。无「须准备弹出」旗标的设定时，继续确认至有「须准备弹出」旗标的设定。
在步骤S202有「须准备弹出」旗标的设定时，在步骤S203通过最外周位置检测开关75验证载块13是否在盘片最外周位置。若载块13不在盘片最外周位置，在步骤S204为使载块13寻觅往盘片最外周位置，驱动螺纹马达16，旋转驱动导引螺杆79。
导引螺杆79的旋转驱动控制持续到，载块13的到达盘片最外周位置为最外周位置检测开关75所检知。
在步骤S203载块13位在盘片最外周位置时，在步骤S205验证是否有「弹出命令」旗标的设定。
若有「弹出指令」旗标的设定，则于步骤S206进行弹出动作，否则回到步骤S202，继续确认至有「须准备弹出」旗标的设定。
在图55的流程图中，步骤S202及步骤S205的判定结果为否(No)时，回到步骤S202开头以外，也可回到步骤S201开头作处理。
而，「须准备弹出」旗标及「弹出指令」旗标，在盘片D的弹出动作结束时取消。
又，盘片D已安装，且有「须准备弹出」旗标的设定的状态下，在盘片装置1若有来自上位装置的再生命令，则载块13往盘片内周侧移动，「须准备弹出」的旗标取消。
以下说明图56的「须准备弹出」判断动作。
在步骤S207开始判断例程，则在步骤S208验证弹出钮是否已推压，也即弹出开关4是否为ON。
若弹出开关4为ON，则在步骤S210设定弹出命令旗标。
在步骤S208弹出开关4不为ON时，在步骤S209验证是否有来自上位装置的弹出命令。
若有弹出命令来，则在步骤S210设定弹出命令旗标。
在步骤S209无来自上位装置的弹出指令时，在步骤S211验证是否时间已到。
微电脑70启动程序构成的图中未显示的软件定时器，通过数据处理部76接收来自上位装置的命令，每有命令来则将软件定时器归零。
软件定时器计测既定之时间，例如8分钟，8分钟已过则移往超时的状态。
在步骤S211，最后判断来自上位装置的命令未经过8分钟时，在步骤S213验证是否有睡眠命令来自上位装置，即是否受命移往待机状态。
在步骤S211，最后判断来自上位装置的命令已经过8分钟时，移往后述的步骤S212。
在步骤S213判断无来自上位装置的睡眠命令时，在步骤S214验证是否有来自上位装置的关机命令。
在步骤S213判断有来自上位装置之睡眠命令时，移往后述的步骤S212。
若上位装置已成为关机状态，因暂时自其无电源供给于盘片装置1，必须移往弹出准备状态。
在步骤S214判断无来自上位装置的关机命令时，在步骤S215验证是否有指示上位装置的电源是否自外部电源切换为内装电源，易言之自AC电源切换为DC电源的命令的到来。
若上位装置是例如笔记型个人计算机，而电源供给装置自AC整流器切换为DC电池之际，应有例如停电等造成紧急状态的可能性。
同样，桌上型个人计算机、服务器者，连接有应付停电的不断电电源(Uninterruptible Power SuppliesUPS)时，也需在停电时接收发自UPS的控制信号施以同样处理。
而，步骤S214及S215无标准ATAPI规格的存在，是俗称供货商独家的所谓制造商自有的命令。
根据本发明的盘片装置1可随买家，在制造结束刚要出货之前经微电脑70内图中未显示的闪存、跳接开关等的操作，使步骤S214及步骤S215为有效无效。
在步骤S214判断有来自上位装置的关机命令时，移往后述的步骤S212。
步骤S211、S213、S214及S215的判断结果为是(Y)时，步骤S210的处理后，在步骤S212设定「须准备弹出」的旗标。
自步骤S208开始经步骤S213或S214或S215而判断结果仍为否(No)时，在步骤S216无前述的弹出指令旗标及「须准备弹出」旗标的设定结束该次例程。
自步骤S207开始在步骤S216结束的次例程，是以短循环重复执行。
如上，本发明有关的盘片装置1是如下动作(a)盘片D刚插入之后，驱动开始位置检测开关28a检知盘片D已达驱动开始位置，则加载马达30起动，以弱力驱动导臂50。并对于使用者以手推入盘片D的动作，导臂50前端的滚子60接触盘片D的周缘一面随从。
(b)盘片D自驱动开始位置的到达中间位置由中间位置检测开关28b检知，则加载马达30被全功率驱动，以强力驱动导臂50，导臂50以强力将盘片D推入到加载位置。
(c)盘片D加载动作的正常结束为加载结束检测开关81所检知时，载入马达30停止。
(d)上述动作中于(a)经过5秒，(b)经过1.5秒动作仍未结束时，视为有某错误发生，弹出盘片D。
本发明不限于上述例，可以想出种种变化例。列举如下(1)驱动开始位置检测开关28a及加载结束检测开关81，可各由反射型光中断器取代。
(2)微电脑的控制动作可由硬件逻辑构成。
权利要求
1.一种盘片装置，其特征为具备加载机构，用以自驱动开始位置经中间位置往加载位置受驱动，将盘片输送至加载位置；驱动机构，用以驱动该加载机构；第一检测机构，用以检知盘片已达驱动开始位置的状态；第二检测机构，用以检知盘片已达中间位置的状态；以及控制机构，连接于该驱动机构、该第一检测机构及该第二检测机构，用以呼应该第一检测机构所检知盘片已达驱动开始位置的状态，对于给予该加载机构驱动力的驱动机构产生无操作者推压盘片的推压力即无法输送盘片的第一驱动力，并在产生该第一驱动力的状态下呼应该第二检测机构所检知盘片已达中间位置的状态，控制该驱动机构，使其产生对于给予该加载机构驱动力的驱动机构无操作者的推压盘片的推压力也能输送盘片的比该第一驱动力强的第二驱动力。
2.如权利要求1所述的盘片装置，其中该加载机构具备导臂，该导臂的情形为在盘片到达驱动开始位置之前，是位于自盘片及盘片输送路径分离的位置；在盘片已达驱动开始位置起至到达中间位置之间，进入盘片输送路径内抵接于盘片；在盘片已达中间位置起至到达加载位置止，将盘片的插入方向后端略往加载位置方向推压。
3.如权利要求1或2所述的盘片装置，其中该控制机构内建有定时器，在盘片到达驱动开始位置的状态已由该第一检测机构所检知，但自对于该驱动机构产生该第一驱动力起超过既定时间仍无法由该第二检测机构检知盘片已达中间位置的状态，已由该定时器所检知时，即控制该驱动机构，中断盘片的往加载位置的输送动作，以该加载机构将盘片排出。
4.如权利要求1或2所述的盘片装置，其中具有第三检测机构，用以检知盘片已达加载位置，该控制机构内建有定时器，在盘片达到中间位置的状态已由该第二检测机构所检知，但在对于该驱动机构产生该第二驱动力起超过既定时间仍无法由该第三检测机构检知盘片已达加载位置的状态，已由该定时器所检知时，即控制该驱动机构，中断盘片的往加载位置的输送动作，以该加载机构将盘片朝反方向排出。
全文摘要
在槽进方式的盘片装置的盘片加载当中，由手动插入盘片的动作切换为盘片的自动没入动作会产生时滞。为解决前述问题而将盘片装置构成为分别设置检测盘片插入当初的位置用的开关，及加载结束位置检测用的开关，并变更控制为自盘片插入当初起以弱电力驱动盘片支持臂，更检测超时错误，检测到错误则将盘片弹出。
文档编号G11B17/051GK1637902SQ200410082020
公开日2005年7月13日 申请日期2004年12月22日 优先权日2003年12月25日
发明者藤泽辰一 申请人:提阿克股份有限公司