专利名称：两对对绞芯线一次性成缆工艺装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种通讯电缆的成缆装置，特别是涉及一种两对对绞芯线拖包铝 箔再成缆的一次性成缆装置。
背景技术：
在我们目前生产的通讯电缆中，有种电缆的结构是多对数屏蔽绞合线，这种电缆 线的结构为二芯对绞的节距和成缆的节距一致，二对屏蔽控制线中二芯对绞芯线是 对绞时分别拖包聚酯带再拖包铝箔，铝面向内，在聚酯带与铝箔之间还拖入地线，然后是 两对对绞屏蔽芯线再成缆，成缆时拖包或绕包铝箔屏蔽层，或再加编织屏蔽层，最后 再押护套，组成多对数屏糠绞合线通讯电缆。以往这类通讯电缆线生产绞线作业时是 先用500型双绞机作二芯对绞拖包铝箔和地线组成一对二芯对绞屏蔽芯线，再将两对 二芯对绞屏蔽芯线用630型单绞机成缆。此种分成二道工序来生产多对数对绞芯线成
缆的方法存在以下不足之处 一是增加了一道对绞工序，增加了制造成本，特别是多 对数线，双绞机台和生产时间随二芯对绞屏蔽芯线对数的增加而成倍增长；二是成缆 出来的线材的线径比设计出来的线径要大，外观不好，造成最后生产出来的成品的护套 厚度达不到设计要求的厚度。为避免出现外被厚度达不到的问题的出现,我们通常采用 在成缆时降低成缆模具尺寸的方法，强制使成缆出来的线材外径做到设计要求的成缆 尺寸，但是这样会造成线材芯线变形，严重情况下，芯线绝缘擦伤，从而使电线的传输 性能劣化；这样的方法还会造成线材耐压降低，成品出厂检验时，过不了耐压试验一
关，出现髙压击穿的线材增多。 发明内容
为克服上述背景技术的不足，节省工序、节省生产运行时间、节省原材料，设计 —种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程及装置也就成为本实用新型的目的所在。本实
用新型提出了一种新的技术方案将两块通常使用的单眼模分线板合二为一，成为一 个双眼模分线板，该双眼模分线板做两个，合理利用单绞机被动放线的性质，把2对 线按设计要求分成2组，每组的一对芯线直接从第一块双眼模分线板中的一个眼模穿 过，另一组的一对芯线从第一块双眼模分线板的另一个眼模穿过，由于放线不退扭，在
主机转后，这2根芯线在经过双眼桟分线板之后就会以相同绞距绞合。这时在此处加 上2个拖包机,把要拖包的材料就可以拖进去，再把这两个双服模分线板狡合并已拖包 的2组线材同经过一个眼模，就可以完全实现线材背靠背绞合，从而完全可以达到设 计要求.生产出来的线材外观圆整。
本实用新型是通过如下的具体技术措施来实现该技术方案的 一种两对对绞芯线
—次性成缆工艺流程，其特征在于两对芯线从一个梅花分线盘进入，再分刘依次绞合 和拖包进入两个双眼模分线板，再拖包并进入一个单眼模绞合，最后护套押出，组成
一套一次性成缆的工艺流程。具体过程是先使两对芯线经过梅花分线盘均匀分开， 然后两对芯线分别各自进入第一块双眼模分线板的其中一个眼模孔内的眼模，依单绞 机的成缆原理，分别实现2芯线的对绞，形成的两支绞合线对的同时各拖包聚酯带再 进入第二块双眼模分线板；两支拖包好聚酯带的线对再各自拖包铝箔屏蔽加上地线--同进入总成缆眼模对绞，经绕包铝箔、主机收线，最后经护套押出成缆。在两个双眼
模分线板之间应保持一定距离(一般为40cm-60cm)，总成缆眼模与第二个双眼模分线板 之间的距离为20cm-35cm。
一种实施两对对绞芯线一次性成缆工艺流程的装置，包括梅花分线盘、双眼模分线板、 总成缆眼模和护套押出，其特征在于所述的双眼模分线板由底座1、眼模孔2和眼模孔 座3组成，其中:眼模孔2中安放眼模,所安装的眼模直径尺寸一般为$2. Omm ~ $5. Omra， 眼模孔2的直径一般为4)16mm 争17mm;眼模孔座3采用钢板制成，其上部平列两个 眼模孔2，两眼模孔2的中心间距一般为60mm ~ 75mm;底座1为长度45mm~ 50mm 、 内直径4>28mm ~啦30mm的钢管，底座与眼模孔座之间的中心距可任意调整,在其管壁 中部与轴向垂直方向的焊接眼模孔座3组成一个整体用蠊丝固定底座l，在成缆过程 中起到稳定固定眼模孔座的作用。两眼模孔的距离在分线板上已经固定，它们可以同 时装两个成缆眼模，这两个眼模的孔径大小可以相同也可以不同。因此它在满足相同 线径的芯线一次性成缆的同时，又可以满足不同线径的芯线成缆。
整个生产流程合理利用主机收线、单绞机被动放线的性能，流程中线缆拖动的动 力来自同一主机，所以两对芯线、两支绞合线对和总成缆线都是以同样大小的线速度、 相同的绞合节距同步的进行集合成缆。
使用本实用新型的优点在r-: l).芯线对绞的节距与成缆节距相同；2).省工省时， 在4芯线成缆中，省了 —逍工序；3).节省眼模分线板；4).质量提高，成缆外径均匀，
绞线稳定性高，成缆外观好，5).装置本身也具有结简单，安装方便，稳定可靠，节约
生产空间与原材料。
图1 :是本实用新型一种两对对绞芯线—次性成缆工艺流程图。
图2 :是本实用新型一种两对对绞芯线--次性成缆装置中的双眼模分线板结构图
图中所列各标记分别表示如下的意思
1-底座 2-眼模孔3-眼模孔座
具体实施方式
以下结合附图l、 2和实施例对本实用新型作进一步说明
本实施例是一种规格为22AWGX2P两对屏蔽控制线的生产装置。4C线颜色为黑 色，红色。将4根芯线进行编号黑1、红l、黑2和红2，成缆过程中，第一步，经过 第一道梅花分线板，4根芯线均匀分开，其中黑1和红1芯线组成的平面垂直于水平面, 黑2和红2芯线组成的平面垂直于水平面；第二歩，经过第一块双眼模分线板后，黑l 和红1芯线经过双眼模分线板的左眼模孔绞合在一起组合成绞合线对1;黑2和红2芯 线经过双眼模分线板的右眼模孔绞合在一起组合成绞合线对2。第三步，在距离双眼模 分线板42cm的位置安装第二块双眼模分线板，绞合线对1和绞合线对2分别进入第二 块双眼模分线板的左眼模孔和右眼模孔，同时分别拖入聚酯带。第四步，在库离第二 块双眼模分线板25cm处的位置安装成缆眼模板，在这一步中己拖包聚酯带的绞合线对 1和绞合线对2分别拖入铝箔(铝箔面向内)，经过以上操作的已拖包聚酯带和铝箔的绞 合线对1和绞合线对2，再拖入地线全部进入成缆眼模，经过成缆眼模出来的即可进入 绕包成缆工艺流程，最后就可以得到两对对绞芯线的通讯电缆。
整个生产流程的的动力来自同一主机，所以两对芯线以同样大小的线速度、相同 的绞合节距同步的进行集合成缆。
权利要求1.一种两对对绞芯线一次性成缆工艺流程的装置，包括梅花分线盘、双眼模分线板、总成缆眼模和护套押出，其特征在于所述的装置中两块双眼模分线板之间及第二块双眼模分线板和总成缆眼模之间均应保持一定距离；所述的双眼模分线板由底座[1]、眼模孔[2]和眼模孔座[3]组成，其中眼模孔[2]中安放眼模，所安装的眼模直径尺寸一般为φ2.0mm～φ5.0mm，眼模孔[2]的直径一般为φ16mm～φ17mm；眼模孔座[3]采用钢板制成，其上部平列两个眼模孔[2]，两眼模孔[2]的中心间距一般为60mm～75mm；底座[1]为的长度为45mm～50mm、内直径为φ28mm～φ30mm的钢管，底座[1]与眼模孔座[3]之间的中心距可任意调整，在其管壁中部与轴向垂直方向焊接眼模孔座[3]组成一个整体；用螺丝固定底座[1]在生产线上。
2. 根据权利要求1所述的两对对绞芯线一次性成缆工艺装置，其特征在于所述的两 个双眼模分线板之间应保持一定距离为40cm-60cm。
3. 根据权利要求1所述的两对对绞芯线一次性成缆工艺装置，其特征在f所述的总 成缆眼模与第二个双眼模分线板之间的距离为20cm-35cm。
专利摘要本实用新型涉及一种两对对绞芯线一次性成缆工艺装置。以往这类通讯电缆线绞线作业要分成二道工序来生产，增加了时间，增加了制造成本，而且成缆线径大，外观不好。本实用新型的技术方案是通过相隔一定距离的两块双眼模分线板和一个成缆眼模完成两对对绞芯线的绞合和拖包一次性成缆，所述双眼模分线板由底座、眼模孔和眼模孔座组成，整个生产流程合理利用主机收线、单绞机被动放线的性能，两对芯线、两支绞合线对和总成缆线都是以同样大小的线速度、相同的绞合节距同步的进行集合成缆。本实用新型的优点在于成缆的外径均匀、稳定，工艺流程省工省时，并且装置结构简单，安装方便，稳定可靠，适用性好。
文档编号H01B13/22GK201000791SQ20062004947
公开日2008年1月2日 申请日期2006年12月25日 优先权日2006年12月25日
发明者付宽林, 朱一夫, 李小凯, 李正乐 申请人:上海乐庭电子线缆有限公司