专利名称：同轴连接器外壳的加工方法
技术领域：
本发明涉及同轴连接器的生产工艺，更具体地说， 一种同轴连接器外壳的 加工方法。
背景技术：
同轴连接器的结构如图1所示，其左部是圆形壳主体101 ，右部是基座102。 传统同轴连接器外壳的加工方法是是一人控制一台车床或者铣床等加工设备， 要用金属棒材做基材，经车、铣等加工才能形成外壳，再由铣床加工出基座上 的凸起部分(或者包含引脚)。用这种方法每次只能加工一个外壳，生产出来 的外壳均是单独的个体，只能采用"滚镀"法来电镀金等金属材料，所以外壳 的外壁、内壁、基座上不同位置处电镀金属的厚度基本相同。
另外，这种加工方法中，金属棒材的直径要大于外壳基座的对角尺寸，且 金属棒材长度大于外壳长度。对于图2A和图2B所示的外壳，Ll = 3.4mm， 其对角尺寸二1.414XLl二4.88mm，长度为5.0mm;此时金属棒材的直径应大 于4.88mm，金属棒材的长度应大于5mm，总的材料体积至少为93.5立方毫 米。可见，这种加工方法既浪费材料，也浪费人力，加工效率很低。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供一种生产效率高，生产成本低的同轴 器外壳加工方法。
本发明的技术方案是，提供一种同轴连接器外壳的加工方法，其中采用金 属带材作为基材，并设置专用的冲压模具，按以下步骤加工同轴连接器外壳
(51) 将所述冲压模具装设于冲床上；
(52) 放入所述金属带材；
(53) 启动所述冲床对所述金属带材进行冲压，得到至少一个冲压成型的
3同轴连接器外壳。在本发明所述方法的步骤(S3)中，每次所得到的同轴连接器外壳与所述金属带材之间可以是断开的；或者，每次所得到的同轴连接器外壳与所述金属带材之间局部相连，相邻两个同轴连接器外壳之间也局部相连。在本发明所述的方法中，还可包括在同轴连接器外壳的基座上冲压出引脚安装孔的步骤；还可包括使用另一种金属带材通过冲压加工得到冲压成型的引 脚的步骤。所述引脚为空心圆柱形、空心方柱形、空心椭圆柱形、或片状。在本发明所述的方法中，还包括对所述同轴连接器外壳进行分区域电镀的 步骤。所述电镀方法为浸镀或喷镀。所述分区域电镀的步骤中，不同区域的厚 度差可大于10%。由于采用上面的技术方案，本发明与现有技术相比有如下有益效果1)使用金属带材进行冲压加工，且采用分区域电镀， 一个人可以同时操纵几台冲床，降低了金属带材、电镀材料和人工成本；2) —台冲压设备可以同时生产 出成型同轴连接器外壳带，提高了生产效率；3)可以采用组装设备连续组装 生产，大幅度提高组装效率。
图1是同轴连接器的立体结构示意图； 图2A是同轴连接器外壳的尺寸示意图； 图2B是图2A的右视图；图3A是本发明一个优选实施例中加工好的外壳带的示意图； 图3B是图3A的俯视图；图4是一个基座上设有引脚安装孔的同轴连接器外壳的结构示意图； 图5是通过金属材料带加工引脚的示意图； 图6在图4所示同轴连接器外壳中装入引脚之后的示意图。
具体实施方式
本发明一个优选实施例如图2至图6所示，其中使用金属带材作为基材，该金属带材的厚度与外壳基座的高度尺寸相同，而该金属带材的宽度则与外壳 基座的边长尺寸相同。为了生产图2所示的外壳，其中Ll二3.45mm，带材的宽度就是3.45mm， 厚度就是5-3.4^.6mm，此时可计算出一个外壳所需材料体积为19.0立方毫米。 冲压完成之后，相邻外壳之间局部相连，即通过图3中的连接条103相连，从 而形成一条外壳带(如图3所示)。由前面的描述可知，采用传统加工方法时， 金属棒材的材料体积至少为93.5立方毫米，而93.5/19.0^4.9，也就是说，传 统加工法的材料消耗量是本发明加工法的4.9倍左右。在电镀方面，如果外壳要求的镀金层厚度是18微米。外壳外壁和内壁表 面积均为N平方微米，设基座表面积是外壳表面积的1/2。采用传统加工方法 来的单个外壳，经"滚镀"后整件外壳上镀金层的体积为金层体积1二18 微米X (外壳外壁表面积+外壳内壁表面积+基座表面积)=18X(2N+N/2)=18X5N/2^45N立方微米。而采用本发明方法加工来的外壳，可更改电镀设计要 求，外壳外壁金层厚度不变；外壳内壁金层厚度为0.1微米；基座上金层厚度 为0.3微米，经"浸镀"等电镀处理，则整件外壳上镀金层的体积为金层体 积2=18微米X外壳外壁表面积+ 0.1NX外壳内壁表面积+ 0.3NX基座表面积二18N+0.1N+0.3N二18.4N立方微米。两种金层的厚度比为金层体积1/ 金层体积2二45N/18.4N"2.4，也就是说，采用传统加工法时电镀金的消耗量 是本发明加工法的2.4倍。一、无引脚外壳的加工对于无引脚的外壳，需要按照以下方法进行加工1) 根据冲压设备的能力和产量要求，确定外壳生产的组数，可以多组同 时冲压，也可以单组冲压；2) 根据基座厚度确定金属带材的厚度；3) 根据外壳生产的组数，确定金属带材的宽度；4) 将金属带材放入冲压设备，先冲压出外壳的基座102;5) 冲压出外壳连接条103，即在图3中相邻外壳之间挖去一块金属带材;6) 再冲压出外壳的主体101;7) 对生产出的外壳100进行整理、整形；8) 输出外壳带，包装。对于这种外壳带，可采用"浸镀"、"喷镀"等方法进行电镀，对外壳的 外壁、内壁、基座上不同位置处电镀不同厚度的金属。二、 有引脚外壳的加工对于有引脚的外壳，如图4所示，需要按照以下方法进行1) 根据冲压设备的能力和产量要求，确定外壳生产的组数，可以多组同 时冲压，也可以单组冲压；2) 根据基座厚度确定金属带材的厚度；3) 根据外壳生产的组数，确定金属带材的宽度；4) 将金属带材放入冲压设备，冲压出外壳连接条103;5) 冲压出引脚安装孔106;6) 整理、整形，输出半制品带；7) 更换冲压设备内模具，使用冲压外壳形状的冲压模具；8) 将上述半制品带的反转方向送入冲压设备内；9) 冲压出外壳的主体101;10) 整理、整形；11) 输出外壳带，包装。三、 引脚的加工O根据引脚长度和冲压工艺要求，确定引脚带材的宽度；2) 根据引脚形状和冲压工艺要求，确定引脚带材的厚度；3) 将用于冲压引脚的另种金属带材送入冲压设备；4) 冲压出工艺定位孔，如图5中横排所示的小圆孔；5) 冲压出引脚104;6) 输出引脚带，包装。四、 电镀
引脚和外壳上不同位置处电镀金属的厚度可以设计成不同的要求，在电镀 厂电镀时，不同厚度要求的区域分步电镀。外壳的内、外壁、基座等不同位置 处电镀的金属层厚度可以设计成相同或者不同，最小厚度差可大于10%。
五、 组装引脚
如图6所示，在组装同轴连接器的引脚时，将引脚从外壳基座上表面插入 基座的安装孔内，再去除引脚带的连接区即可。
六、 组装同轴连接器
1、 连续组装先将同轴连接器内导体插入内绝缘体，再将已装内导体的 绝缘体装入外壳，最后做切断动作，得到单个的成品同轴连接器。
2、 单个组装先从外壳带上切断得到独立的外壳；然后组装内导体和绝 缘体倒外壳内，得到成品的同轴连接器。
由上述实施例可以看出，本发明与现有技术相比有如下有益效果1)使 用金属带材进行冲压加工，且采用分区域电镀， 一个人可以同时操纵几台冲床， 降低了金属带材、电镀材料和人工成本；2) —台冲压设备可以同时生产出成 型同轴连接器外壳带，提高了生产效率；3)可以采用组装设备连续组装生产， 大幅度提高组装效率。
权利要求
1、一种同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于，其中采用金属带材作为基材，并设置专用的冲压模具，按以下步骤加工同轴连接器外壳(S1)将所述冲压模具装设于冲床上；(S2)放入所述金属带材；(S3)启动所述冲床对所述金属带材进行冲压，得到至少一个冲压成型的同轴连接器外壳。
2、 根据权利要求1所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于，在所 述步骤(S3)中，每次所得到的同轴连接器外壳与所述金属带材之间是断开的。
3、 根据权利要求1所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于，在所 述步骤(S3)中，每次所得到的同轴连接器外壳与所述金属带材之间局部相连， 相邻两个同轴连接器外壳之间也局部相连。
4、 根据权利要求2或3所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于， 还包括在同轴连接器外壳的基座上冲压出引脚安装孔的步骤。
5、 根据权利要求4所述同轴连接器加工方法，其特征在于，所述金属带材的厚度与所述同轴连接器外壳的基座的高度尺寸相同，宽度则与所述同轴连 接器外壳的基座的边长尺寸相同。
6、 根据权利要求4所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于，还包括使用另一种金属带材通过冲压加工得到冲压成型的引脚的步骤。
7、 根据权利要求6所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于，所述 引脚为空心圆柱形、空心方柱形、空心椭圆柱形、或片状。
8、 根据权利要求2或3所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于， 还包括对所述同轴连接器外壳进行分区域电镀的步骤。
9、 根据权利要求8所述同轴连接器加工方法，其特征在于，所述电镀方 法为浸镀或喷镀。
10、 根据权利要求8所述同轴连接器外壳的加工方法，其特征在于，所述 分区域电镀的步骤中，不同区域的厚度差大于10%。
全文摘要
本发明公布了一种同轴连接器外壳的加工方法，其中采用金属带材作为基材，并设置专用的冲压模具，按以下步骤加工同轴连接器外壳(S1)将所述冲压模具装设于冲床上；(S2)放入所述金属带材；(S3)启动所述冲床对所述金属带材进行冲压，得到至少一个冲压成型的同轴连接器外壳。本发明中，同轴连接器外壳的主体和基座均由冲压模具作用成型，然后将成型后的同轴连接器外壳进行电镀，该同轴连接器外壳的内、外壁、基座等不同位置处电镀的金属层厚度可以设计成相同或者不同，最小厚度差可大于10％。此方法适用于有引脚或者无引脚的同轴连接器外壳加工，可以显著节约材料成本、提供生产效率。
文档编号H01R43/16GK101316022SQ20071007465
公开日2008年12月3日 申请日期2007年5月30日 优先权日2007年5月30日
发明者明 潘 申请人:明 潘