一种电池及其制造方法

专利名称：一种电池及其制造方法
一种电池及其制造方法
技术领域：
本发明涉及电池领域。
背景技术：
电池作为一种新型的高容量、高输出功率、安全、环保、无污染的可充电电池，近年 来在移动电话、对讲机等设备中得到了越来越广泛的应用，目前已经成为这些设备的标准 配置。 现市面上流通的一种高容量电池由电芯、胶框，成形支架，保护线路板等组成，电 芯和保护线路板放入胶框中或胶框在电芯的端面上，保护线路板上具有提供外界负载电能 的输出端子，胶框端面上有与保护线路板输出端子对应的窗口，以引出保护线路板上的输 出端子，电芯与胶框的断面之间有成形支架支撑，然后将其整体放入模具中注入胶料进行 注塑，继而获得电池。若保护线路板与胶框端面之间配合不紧密，在往内注胶进行低温注 塑时，胶料容易将保护线路板上的输出端子遮蔽住，进而影响输出端子向负载供电，成形支 架所起的作用为支撑保护线路板，使保护线路板与胶框端面紧密配合，这样在注胶时可解 决胶水遮蔽住输出端子的问题，然而，成形支架具有一定的大小，占用了电池内部一定的空 间，降低了电池的体积比容量。

发明内容
为解决采用成形支架占用电池内部空间以致降低电池容量的问题，本发明提供了 一种无需成形支架的高体积比容量电池。 本发明电池包括电芯，保护线路板，胶框及注塑胶；保护线路板位于胶框内；电芯 包括极芯，电解液及外壳，电解液、极芯封装于所述外壳内；保护线路板上具有输入端子、输 出端子及两者之间的保护电路，输入端子与电芯电连接；胶框包括端面及两侧壁，端面与保 护线路板平行，端面上具有用于引出保护线路板上输出端子的窗口 ；两侧壁上具有定位部， 保护线路板设置在定位部和端面之间，在电芯，保护线路板和胶框之间的空隙中填充有注 塑胶。 本发明同时提出了一种无需成形支架的高体积比容量电池的制造方法。
本发明电池的制造方法包括如下步骤 步骤A :制造电芯，电芯包括极芯，电解液及外壳，电解液、极芯封装于所述外壳 内； 步骤B :制造保护线路板，保护线路板上具有输入端子、输出端子及两者之间的保 护电路；输出端子包括正极端子、负极端子； 步骤C:制造胶框，胶框包括端面及两侧壁，端面上具有用于引出保护线路板上输 出端子的窗口，两侧壁上具有定位部； 步骤D:在注塑模具内放入胶框，将保护线路板放置入胶框内定位部与端面之间， 注塑模具上具有定位针，定位针紧顶住保护线路板；保护线路板上输入端子与电芯电连
4接； 步骤E :然后向模具内注入注塑胶，注塑胶进入电芯，保护线路板和胶框之间的空 隙中，然后冷却成型。 采用本发明技术方案，无需再使用成形支架，减少了制作成形支架的成本，减少了 制作工艺中装配成形支架的步骤，使得电池制造工艺进一步简化，也有效防止了注塑过程 中注塑胶遮蔽住输出端子的问题的出现，同时由于不再使用成形支架，增大了电池内部活 性物质存储的空间，事实上增大了电池的体积比容量。


图1本发明具体实施方式
实施例1中电池分解结构示意图； 图2本发明具体实施方式
实施例1中电芯示意图； 图3本发明具体实施方式
实施例1中胶框结构示意图； 图4本发明具体实施方式
实施例1中线路板装配到胶框内前示意图； 图5图4中A处放大图结构示意图； 图6本发明具体实施方式
实施例1中线路板装配到胶框内示意图； 图7图6中B处放大图结构示意图； 图8本发明具体实施方式
实施例2中电池分解结构示意图； 图9本发明具体实施方式
实施例2中胶框结构示意具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结
合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用 以解释本发明，并不用于限定本发明。 电池包括电芯，保护线路板，胶框及注塑胶；保护线路板位于胶框内；电芯包括极 芯，电解液及外壳，电解液、极芯封装于所述外壳内，保护线路板上具有输入端子、输出端子 及两者之间的保护电路，输出端子包括正极端子、负极端子；输入端子与电芯电连接；胶框 包括端面及两侧壁，端面与保护线路板平行，端面上具有用于引出保护线路板上输出端子 的窗口 ；两侧壁上具有定位部，保护线路板设置在定位部和端面之间，在电芯，保护线路板 和胶框之间的空隙中填充有注塑胶。 电芯1为本领域技术人员熟知的电芯1，电芯1包括极芯，电解液及外壳，电解液、 极芯封装于外壳内；极芯包括正极片、隔膜、负极片；极芯可以为巻绕式极芯，也可以为叠 片式极芯，即可以通过正极片、隔膜、负极片巻绕而成，也可通过正极片\隔膜\负极片\隔 膜\正极片\隔膜...依次叠置而成。然后在巻绕或叠置好的极芯外通过胶带捆绑固定。 从极芯中引出正、负极耳10。电芯可以为硬壳电芯，也可以为软包装电芯，硬壳电芯外壳为 钢壳或铝壳，电解液封装在电池外壳内，软包装电芯外壳为铝塑复合膜，因为铝塑复合膜较 柔软，且容易成形，可做成各种形状；铝塑复合膜厚度较金属铝壳更薄，可使电池容量有所 提高；使用铝塑复合膜的电池从制作工艺较铝壳电池简单。铝塑复合膜包括PP胶内层、铝 层及PP胶外层，PP胶在135t:可熔化，这样通过热压，可以很方便的将两层铝塑复合膜熔接 在一起，且能保证密封的效果。
根据需要，输出端子一般还具有温度感应端子，以感应电池内部温度是否超出预 计值，然后评价电池是否工作正常。当然，也可以不设置温度感应端子。 胶框可以有不同的选择，胶框可以只有一端面及两侧壁，两侧壁较短，这样成为一 塑胶端件，塑胶端件安装在电芯的一端上；该端上引出有电极，用于将电芯中的电能引出， 可称之为电极引出端；软包装电芯的电极引出端可以引出正、负极耳，正、负极耳与保护线 路板上输入端子连接；硬壳电芯的电极引出端一般为盖板，盖板本体及其上的铆钉作为电 极与保护线路板上输入端子电连接；保护线路板在塑胶端件内，然后向电芯，保护线路板和 胶框之间的空隙中填充注塑胶。注塑胶冷却后即将保护线路板固定在塑胶件中并将塑胶件 与电芯连接成一体。 当然胶框的两侧壁也可设置较长，比如跟电芯长度一样长或比电芯长度稍长，这 样，可以将电芯也放置在胶框端面及两侧壁之间的空间内，优选还可以包括一底面，端面、 俩侧壁及底面之间围成放置电芯及保护线路板的空间；总之，本发明中的胶框并不限定于 哪一种形式，只要具有端面及两侧面，两侧面上具有定位部，将保护线路板放置在定位部和 端面之间，且无须成形支架即可。 定位部的作用只是限制保护线路板的位置，其形状和大小并不受限制，在实施例1
中将有详细说明。
实施例1 本实施例将详细介绍一种电池及其制造方法，如图1所示，包括电芯l，本实施例 中电芯为软包装电芯，保护线路板4，胶框5及注塑胶6 ;电芯1和保护线路板4位于胶框5 内；电芯1和保护线路板4本例中采用连接带3连接，连接带可以为焊带，保护线路板4上 具有输出端子，输出端子包括正极端子、负极端子、温度感应端子；保护线路板4上输入端 子为焊盘，焊盘包括正极焊盘、负极焊盘；其通过连接带3分别连接电芯1上正、负极耳10 电连接。 为防止连接带3与保护线路板4短路，可以在连接带3上裹上绝缘层，比如防火牛 皮纸2，防火牛皮纸2相比常规的胶布，其优点1.不容易被金属杂物剌穿2.更加环保。一 般电池出厂前还必须贴上标贴7，标贴7上贴上各种信息，比如使用说明、警告说明、容量 说明，过充电压说明等等。 注塑胶6可以选用适合低压注塑胶，本例中采用汉高热熔胶，说明，图1中所示的 汉高热熔胶只是表示要在胶框5内注入汉高热熔胶，并不是说汉高热熔胶在注塑后呈现如 图示的形状。热熔胶成形形状是根据电池注塑前留空间决定。 如图3所示，本实施例胶框5包括端面51、底面53及两侧壁52、54，端面51与保 护线路板4平行，端面51上具有用于露出保护线路板4上输出端子的窗口 ；两侧壁52、54 上具有定位部，保护线路板4在定位部和端面51之间，注塑胶6低温注塑在电芯l，保护线 路板4和胶框5之间的空隙中。 容易想见，显然胶框5还可以设置一个宽面，形成开口的长方体壳状；还可以在该 开口处设置用于封口的塑胶盖。只要具有端面51、底面53、两侧壁52、54，两侧壁52、54上 具有定位部即可。 本实施例中胶框5具有容纳电芯1和保护线路板4的中空部分50，定位部将该中 空部分50分成两部分，一部分为定位部与底面53之间的空间，用于容纳电芯1，另一部分为
6定位部与端面51之间的空间，用于容纳保护线路板4。本实施例中定位部为一从侧壁上向胶框5内伸出的定位块55，本发明中定位块55呈长方体形，其大小并不受限制，同时显然也可以为长方体以外的形状，比如圆柱体形，比如棱柱形等，只要能起到初步夹住定位保护线路板4即可，有足够的强度支持，一般来说，本领域人员显然可以想见，定位块55的厚度越小越好，这样可以节省空间，节省出来的空间可以在电池中加入更多的正极材料和负极材料，以增加电池的比容量；当然定位块55的厚度也要有一定的强度来支撑保护线路板4，定位块55太薄，在人工或机器装配电池时，容易弄断该定位块55。不同型号、大小的电池
其厚度不同，本领域技术人员很容易就能在产品生产中找到合适的厚度，比如本例中胶框5长50mm，宽39. 8，高4. 5，本发明中电芯1大小长44. 2mm，宽38. 8mm，高4. 25mm。保护线路板4为长34. 4mm，宽3. 4mm，厚0. 8mm。本发明定位块55位于侧壁上与端面51相隔约保护线路板4厚度的距离，定位块55的厚度为0. 5mm，不再熬述。 本实施例中从两个侧壁52、54上向胶框5内中空部分各伸出一个定位块55。本实施例优选设有进胶口 56，进胶口 56设置在临近定位部处的胶框5侧壁上，比如在定位块55的下方设有一进胶口 56，用于在进行注塑时，将注塑胶6从该进胶口 56弓I入到胶框5中，可以充分将注塑胶6引导至胶框5内部各处。显然进胶口 56的位置并不受限制，只要能将注塑胶6完全的引入到胶框5中填充电芯1、保护线路板4和胶框5之间的空隙即可。
本发明由于不再需要成形支架来支撑保护线路板4，成形支架所占用的空间被释放出来，电池的体积比容量进一步增加，且本发明结构简单，易于制造，极大地节省了成本和人力。 窗口的大小与保护线路板4上对应的输出端子相适配，保护线路板4安装在定位部和胶框5的端面51之间时，要求其接触面能紧密接触，以保证注入注塑胶6时，注塑胶6不会侵入到窗口中输出端子上使输出端子不能与负载电接触。 如图2所示，电芯1为本领域技术人员熟知的电芯1，电芯1包括极芯，电解液及外壳，电解液、极芯封装于外壳内；极芯包括正极片、隔膜、负极片；极芯可以为巻绕式极芯，也可以为叠片式极芯，即可以通过正极片、隔膜、负极片巻绕而成，也可通过正极片\隔膜\负极片\隔膜\正极片\隔膜...依次叠置而成。然后在巻绕或叠置好的极芯外通过胶带捆绑固定。从极芯中引出正、负极耳10。 本实施例外壳为铝塑复合膜，因为铝塑复合膜较柔软，且容易成形，可做成各种形状；铝塑复合膜厚度较金属铝壳更薄，可使电池容量有所提高；使用铝塑复合膜的电池从制作工艺较铝壳电池简单。铝塑复合膜包括PP胶内层、铝层及PP胶外层，PP胶在135t:可熔化，这样通过热压，可以很方便的将两层铝塑复合膜熔接在一起，且能保证密封的效果。
正极片采用本领域技术人员熟知的即可，正极片包括正极活性物质、粘结剂、集流体，其中，正极活性物质没有特别限制，可以为本领域常见的活性物质，比如钴酸锂、镍酸锂、磷酸亚铁锂和锰酸锂中的一种或几种。正极材料中的粘合剂的种类和含量为本领域技术人员所公知，正极集流体的种类已为本领域技术人员所公知，例如可以选自铝箔、铜箔、冲孔钢带。正极浆料的制作和涂敷方法已为本领域技术人员所公知。将正极活性物质，导电剂，粘结剂按一定比例在溶剂中搅拌混合均匀得到正极浆料，均匀涂敷在集流体上，加热烘烤挥发除去溶剂，从而形成正极片。 隔膜设置于正极片和负极片之间，具有电绝缘性能和液体保持性能。隔膜可以选自锂离子电池中所用的各种隔膜，如聚烯烃微多孔膜、聚乙烯毡、玻璃纤维毡、或超细玻璃纤维纸。隔膜的位置、性质和种类为本领域技术人员所公知。 负极片的组成为本领域技术人员所公知。一般来说，负极片包括集流体及涂覆和/或填充于集流体上的负极材料，负极材料包括负极活性物质和负极粘合剂。负极活性物质没有特别限制，可以使用本领域常规的可嵌入释出锂的负极活性物质，例如碳材料，碳材料为选自非石墨化炭、石墨或由多炔类高分子材料通过高温氧化得到的炭或热解炭、焦炭、有机高分子烧结物、活性炭中的一种或几种。负极粘合剂的种类和含量为本领域技术人员所公知，例如含氟树脂和聚烯烃化合物如聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚四氟乙烯(PTFE)、丁苯橡胶(SBR)、羟丙基甲基纤维素、羧甲基纤维素钠、羟乙基纤维素、聚乙烯醇中的一种或几种；一般来说，根据所用粘合剂种类的不同，以负极活性物质的重量为基准，负极粘合剂的含量为0. 01-10重量％，优选为0. 02-5重量％。负极材料还可以包括导电剂以增加电极的导电性，降低电池内阻。导电剂没有特别限制，可以为本领域常规的负极导电剂，比如碳黑、镍粉、铜粉中的一种或几种。以负极活性物质的重量为基准，导电剂的含量为0-12重量％，优选为2-10重量％。负极集流体可以为锂离子电池中常规的负极集流体，如冲压金属，金属箔，网状金属，泡沫状金属，在本发明的具体实施方案中使用铜箔作为负极集流体。所述负极片的制备方法可以采用常规的制备方法。例如，将负极材料与溶剂混合，涂覆和/或填充在所述集流体上，干燥，压延或不压延，即可得到所述负极片。其中，干燥，压延的方法和条件为本领域技术人员所公知。例如，所述干燥的温度一般为100-150°C。
电解液没有特别限定，可以使用本领域常规的电解液。比如电解质锂盐选自六氟磷酸亚锂(LiPF6)、高氯酸锂、四氟硼酸锂、六氟砷酸锂、卤化锂、氯铝酸锂及氟烃基磺酸锂中的一种或几种。有机溶剂选用链状酸酯和环状酸酯混合溶液，其中链状酸酯可以为碳酸二甲酯(DMC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸甲丙酯(MPC)、碳酸二丙酯(DPC)以及其它含氟、含硫或含不饱和键的链状有机酯类中的至少一种，环状酸酯可以为碳酸乙烯酯(EC)、碳酸丙烯酯(PC)、碳酸亚乙烯酯(VC)、 Y-丁内酯(Y-BL)、磺内酯以及其它含氟、含硫或含不饱和键的环状有机酯类中的至少一种。电解液的注入量一般为1. 5-4. 9克/安时，电解液的浓度一般为0. 1-2. 0摩/升。 电芯封装为本领域技术人员所公知，比如本例中方案，先将一合适大小的铝塑复合膜从中对折，称该对折处为对折边，然后将制得的极芯放入对折后的铝塑复合膜之间，然后将除对折边以外的其余3边进行热封；所谓热封为通过对复合膜加热使两层膜内的pp层熔化，在一定的压力下相互熔合在一起，热封时，正、负极耳IO从对折边的相对边引出；为能很好的注液，可以先保留一边不完全热封，注液后或注液并化成后再完全热封该边，电解液的注入也为本领域技术人员所公知，因此不多作描述。 保护线路板4上具有保护电路，防止电池发生短路以致引起电池起火、爆炸事故
的发生。输出端子用于与负载接口电连接，以提供负载电能，供给能量驱动负载工作。保护
线路板4可采用本领域人员所公知的保护线路板4，本实施例中无特别要求。 下面详细描述本实施例中电池的制造方法，如图4-图7所示，包括如下步骤 步骤A :制造电芯1，电芯1包括极芯，电解液及外壳，电解液、极芯封装于所述外壳
内，正、负极耳10从电芯1中引出；极芯包括正极片、隔膜、负极片；制作电芯l后，对其进行
化成，以激活电池，此部分为本领域技术人员所公知，本例中不再熬述。
步骤B:制造保护线路板4，保护线路板4上具有输入端子、保护电路、输出端子，保护电路位于输入端子和输出端子之间，输出端子包括正极端子、负极端子、温度感应端子；保护线路板4的制造为本领域技术人员熟知。 步骤C :制造胶框5，胶框5包括端面51、底面53及两侧壁52、54，端面51上具有
用于露出保护线路板4上输出端子的窗口，两侧壁52、54上具有定位部； 步骤D :在注塑模具内放入胶框5，将保护线路板4放置入胶框5内定位部与端面
51之间，注塑模具上具有定位针8，定位针8紧顶住保护线路板4 ;将电芯1放入定位部与
底面53之间；所述保护线路板4上正极焊盘与负极焊盘分别与电芯1上正、负极耳10电连
接； 步骤E :然后向模具内注入注塑胶6，注塑胶6进入电芯1、保护线路板4和胶框5之间的空隙中，然后冷却成型。 注塑模具本领域内所熟知，为实现往胶框5内注入注塑胶6的目的，注塑模具包括容纳胶框5的夹具及注胶通道，注胶通道与胶框5上进胶口 56相连通；注塑胶6通过注胶通道进入胶框5上进胶口 56，然后进入到胶框5中填充到电芯1、保护线路板4和胶框5之间的空隙中。为保证注入注塑胶6时，注塑胶6不会侵入到窗口中输出端子上使输出端子不能与负载电接触。注塑模具上还设置定位针8以顶紧保护线路板4，如图4-图8所示，本例中设置了 3个定位针8，能很好的顶住保护线路板4，保证保护线路板4与胶框5端面51紧密配合。 注塑完成后，再在电池上贴上标贴7，这样即成功的制造了一成品电池。
实施例2 本实施例主要对胶框只有一端面51及两侧壁52， 54，两侧壁52， 54较短，成为一塑胶端件时的情况进行详细描述。本实施例中内容与实施例1中内容大致相同，前面已描述的内容本例中有些地方在不影响理解的情况下简略。 电芯5采用硬壳电芯，硬壳电芯包括外壳及在该外壳内的极芯及电解液，本实施例中的外壳为一开口的长方形壳体及配合在该开口处的盖板组成。为本领域技术人员所公知，因此不多作描述。 保护线路板按实施例1中方式进行，无特别规定。 如图9所示，本实施例中的胶框5为一塑胶端件，仍采用上述实施例1中的方式来描述，该胶框包括端面51和两侧壁52、54 ;两侧壁上具有定位部，保护线路板4放置在定位部和端面之间；一进胶口 56设置在侧壁上临近定位部的位置上； 本例中电池在安装时，如图8、图9所示，先制作电芯1 ，本例中电芯1上的盖板称为电极引出端，包括盖板本体及其上的铆钉；两者分别作为电芯的两个电极与保护线路板上输入端子电连接，即铆钉作为正极、则盖板本体作为负极，若铆钉作为负极，则盖板本体作为正极。铆钉和保护线路板上对应的正极焊盘或负极焊盘之间设有PTC(即正温度系数热敏电阻)，铆钉上面优选设有面垫11 ，面垫11上设有小孔供铆钉穿过，防止PTC与盖板连接短路。盖板本体和保护线路板上对应的负极焊盘或正极焊盘之间通过连接带3连接。
在注塑时，同实施例1中的方法大致相同，在注塑模具内放入胶框5和电芯1 ，将保护线路板4放置入胶框5内定位部与端面51之间，注塑模具上具有定位针8，定位针8紧顶住保护线路板4 ;保护线路板4上正极焊盘与负极焊盘分别与电芯电连接；
然后向模具内注入注塑胶6，注塑胶6从进胶口进入电芯1、保护线路板4和胶框
5之间的空隙中，然后冷却成型。 然后贴上标贴即可为一成品电池。
权利要求
一种电池，包括电芯，保护线路板，胶框及注塑胶；所述保护线路板位于胶框内；电芯包括极芯，电解液及外壳，所述电解液、极芯封装于所述外壳内；保护线路板上具有输入端子、输出端子及两者之间的保护电路，输入端子与电芯电连接；胶框包括端面及两侧壁，端面与保护线路板平行，端面上具有用于引出保护线路板上输出端子的窗口；两侧壁上具有定位部，保护线路板设置在定位部和端面之间，在电芯，保护线路板和胶框之间的空隙中填充有注塑胶。
2. 如权利要求l所述的电池，其特征在于所述胶框还包括底面，胶框具有容纳电芯和 保护线路板的中空部分，定位部将该中空部分分成两部分，一部分为定位部与底面之间的 空间，用于容纳电芯，另一部分为定位部与端面之间的空间，用于容纳保护线路板。
3. 如权利要求1所述的电池，其特征在于所述胶框为塑胶端件，所述塑胶端件安装在 电芯的电极引出端上。
4. 如权利要求2或3所述的电池，其特征在于胶框侧壁上设有进胶口，用于将注塑胶 注入到电芯，保护线路板和胶框之间的空隙中。
5. 如权利要求4所述的电池，其特征在于所述进胶口设置在临近定位部的胶框侧壁上。
6. 如权利要求2或3所述的电池，其特征在于所述定位部为从侧壁上向胶框内伸出 的两定位块。
7. 如权利要求1所述的电池，其特征在于所述输入端子为焊盘，焊盘包括正极焊盘， 负极焊盘，正极焊盘通过保护电路与正极端子电连接，负极焊盘通过保护电路与负极端子 电连接；正极焊盘、负极焊盘通过连接带分别与电芯电连接。
8. 如权利要求5所述的电池，其特征在于所述连接带上设有绝缘层，以防止连接带与 保护线路板接触短路。
9. 一种电池的制造方法，包括如下步骤步骤A :制造电芯，电芯包括极芯，电解液及外壳，所述电解液、极芯封装于所述外壳内；步骤B:制造保护线路板，保护线路板上具有输入端子、输出端子及两者之间的保护电 路；所述输出端子包括正极端子、负极端子；步骤C:制造胶框，胶框包括端面及两侧壁，端面上具有用于引出保护线路板上输出端 子的窗口，两侧壁上具有定位部；步骤D:在注塑模具内放入胶框，将保护线路板放置入胶框内定位部与端面之间，注 塑模具上具有定位针，定位针紧顶住保护线路板；所述保护线路板上输入端子与电芯电连 接；步骤E:然后向模具内注入注塑胶，注塑胶进入电芯，保护线路板和胶框之间的空隙 中，然后冷却成型。
10. 如权利要求9所述的制造方法，其特征在于所述胶框还包括底面，胶框具有容纳 电芯和保护线路板的中空部分，定位部将该中空部分分成两部分，一部分为定位部与底面 之间的空间，用于容纳电芯，另一部分为定位部与端面之间的空间，用于容纳保护线路板。
11. 如权利要求9所述的制造方法，其特征在于所述胶框为塑胶端件，所述塑胶端件安装在电芯的电极引出端上。
12. 如权利要求10或11所述的制造方法，其特征在于在胶框侧壁上设置进胶口，注 塑胶通过所述进胶口填充至电芯、保护线路板和胶框之间的空隙中。
13. 如权利要求12所述的制造方法，其特征在于所述进胶口设置在临近定位部的胶 框侧壁上。
14. 如权利要求10或11所述的制造方法，其特征在于所述定位部为从侧壁上向胶框 内伸出的两定位块。
15. 如权利要求9所述的制造方法，其特征在于所述输入端子为焊盘，焊盘包括正极 焊盘，负极焊盘，正极焊盘通过保护电路与正极端子电连接，负极焊盘通过保护电路与负极 端子电连接；正极焊盘、负极焊盘通过连接带分别与电芯电连接。
16. 如权利要求9所述的制造方法，其特征在于所述连接带上设有绝缘层，以防止连 接带与保护线路板接触短路。
全文摘要
本发明提供了一种电池及其制造方法，包括电芯，保护线路板，胶框及注塑胶；保护线路板位于胶框内；胶框包括端面及两侧壁，端面与保护线路板平行，端面上具有用于引出保护线路板上输出端子的窗口；两侧壁上具有定位部，保护线路板设置在定位部和端面之间，在电芯，保护线路板和胶框之间的空隙中填充有注塑胶。采用本发明技术方案，无需再使用成形支架，减少了制作成形支架的成本，减少了制作工艺中装配成形支架的步骤，使得电池制造工艺进一步简化，也有效防止了注塑过程中注塑胶遮蔽住输出端子的问题的出现，同时由于不再使用成形支架，增大了电池内部活性物质存储的空间，事实上增大了电池的体积比容量。
文档编号H01M10/38GK101728572SQ200810217209
公开日2010年6月9日 申请日期2008年10月31日 优先权日2008年10月31日
发明者夏良明, 王雪辉, 蔡小丽 申请人:比亚迪股份有限公司