专利名称：用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及非晶合金变压器铁芯制造领域，尤其涉及一种用于变压器铁芯热
处理的磁场施加装置。
背景技术：
非晶态合金作为节能环保型"绿色材料"，与制造配电变压器铁芯所用的传统硅钢 材料相比，具有显著的低铁损性能，因而在变压器铁芯制造中得到广泛应用。但是在非晶带 材的急冷制备过程中，以及带材切割、巻曲、加工、运输过程中极易产生应力，从而影响非晶 铁芯的磁性能。目前，一般通过热处理的方式进行去应力处理，同时施加磁场，以增加去应 力的效果，同时可以有效降低铁芯的噪音。磁场的产生是利用穿过铁芯中孔的电缆通电形 成。由于工业生产过程中，每炉退火的铁芯数量很多，为了保证退火的效果，需要将电缆穿 过每个铁芯，然后再将电缆两端接入电源，这样串绕电缆的工作量很大，而且各层铁芯及相 邻铁芯距离很近，增大了串绕电缆的难度，同时由于铁芯边缘有棱角，容易磨损电缆，导致 电缆短路发生安全事故，另外，由于电缆缺乏刚性，不能保证恰好穿过铁芯中孔的正中央， 通电产生的磁场磁力线未能完全进入铁芯，进而影响去应力的效果。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，用刚性
金属排条代替穿过铁芯中孔的电缆产生磁场，操作方便，去应力效果好，而且安全性能高，
节省工作量。 为了达到上述目的，本实用新型提供一种用于变压器铁芯热处理的磁场施加装 置，包括退火炉小车、数个安装在退火炉小车上的金属排，所述数个金属排与退火炉小车绝 缘连接，上述数个金属排通过导体串联，且首尾两端的金属排分别与外部供电电源的正负 极连接。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，所述金属排为"U"型结构，包 括两金属排条和连接两金属排条的金属板，所述两金属排条相互平行。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，所述金属板的外表面涂覆或 缠绕绝缘材料，上述金属排通过该金属板连接在退火炉小车上。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，所述绝缘材料为石棉。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，所述两金属排条的顶端各设
有一凹槽，所述凹槽与导体连接。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，上述导体为与金属排同材料 的金属板，该导体紧卡在凹槽内。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，上述金属排条的厚度为5 20mm，其宽度为50 150mm。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，还包括两极板，所述两极板分
3别与首尾两端的金属排连接，所述极板引出退火炉小车分别与外部供电电源的正负极连 接。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，所述退火炉小车上逐层叠放 载有铁芯的退火支架，各金属排条均穿过铁芯的中孔。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其中，各金属排条均穿过铁芯的中 孔的正中央。 本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置的金属排为刚性材料，通电 后，金属排产生均匀磁场，提高了热处理的效果；金属排固定安装在退火炉小车上，堆放铁 芯时，只要将铁芯的中孔穿过金属排条即可，连接各金属排的导体插入金属排条顶端的凹 槽就可实现各金属排的串联，因此，该用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置操作起来十 分方便，工作量大大减小；金属排不易损坏，可重复使用，使得用于变压器铁芯热处理的磁 场施加装置使用寿命长，而且安全性能高。
本实用新型提供的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置由以下的实施例及附 图给出。
图1是本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置的俯视图。 图2是本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置中铜排的主视图。 图3是本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置中铜排的左视图。 图4是图3A-A方向的截面图。 图5是本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置的工作原理图。
具体实施方式
以下将结合图1 图5对本实用新型提供的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装 置作进一步的详细描述。 参见图l，用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置包括数个金属排l，所述数个金 属排1与退火炉小车2绝缘连接，所述数个金属排1通过导体3串联，首尾两端的金属排1 各连接一极板4，所述极板4引出退火炉小车2，上述首尾两端的金属排1通过极板4分别 与外部供电电源的正负极连接。 所述极板4为与金属排1同材料的金属板，该极板4与退火炉小车2绝缘连接。 上述用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置可选用导电性能良好的刚性金属为
材料，优选地，以铜作为金属材料，铜的导电性能好、硬度高，而且比较经济。 现以铜排为例，详细说明本实用新型的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置。 参见图2，所述铜排1为"U"型结构，包括两铜排条11和连接两铜排条11的铜板
12，所述两铜排条11相互平行，所述铜板12与两铜排条11同材料。 所述铜板12连接在退火炉小车2上，为了使铜排1与退火炉小车2绝缘，在铜板 12的外表面涂覆或缠绕绝缘材料13。在本实施例中，上述铜板12的外表面缠绕石棉，上述 极板4的外表面缠绕石棉，支撑在退火炉小车2的底架上。 参见图3，所述两铜排条11的顶端各设有一"U"型凹槽14，所述凹槽14用于连接导体3。在本实施例中，上述导体3为与铜排1同材料的铜板，导体3可紧卡在凹槽14内。 实现各铜排1串联时，只要将铜板(即导体)的两端分别插入需要串联的两铜排 条11顶端的凹槽14内就可，操作起来非常方便。 参见图4，所示为铜排条11沿图3A-A方向的截面，上述铜排条11的厚度d为5 20mm，其宽度L为50 150mm。 参见图5，使用本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置时，将载有铁芯 5的退火支架21逐层叠放在退火炉小车2上，各铜排条11均穿过铁芯5的中孔51，优选地， 铜排条11位于中孔51的正中央，退火支架21堆放完毕后，用导体3将退火炉小车2上所 有铜排1串联起来，利用万用表对首尾两端的铜排1进行测试，确定所有铜排1是否形成回 路，最后将首尾两端的铜排1通过极板4分别接入外部供电电源的正负极。电源产生的电 流为直流电，电流产生的磁场为纵向磁场。根据铁芯尺寸及性能要求，通电电流产生的磁场 强度一般选为200 2000A/m，最好采用的磁场强度为1000 1500A/m。 由于铜排条11为刚性材料，通直流电后的各铜排条11均在各铁芯中孔内产生均 匀磁场，大大提高了热处理效果。 逐层叠放载有铁芯的退火支架时，只要将铁芯中孔穿过铜排条即可，省去缠绕电 缆的麻烦，操作起来非常方便，大大节省了工作量。 本实用新型用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置可重复使用，不易损坏，使用 寿命长，而且安全。
权利要求一种用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，包括退火炉小车，其特征在于，还包括数个安装在退火炉小车上的金属排，所述数个金属排与退火炉小车绝缘连接，上述数个金属排通过导体串联，且首尾两端的金属排分别与外部供电电源的正负极连接。
2. 如权利要求1所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，所述金 属排为"U"型结构，包括两金属排条和连接两金属排条的金属板，所述两金属排条相互平 行。
3. 如权利要求2所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，所述金 属板的外表面涂覆或缠绕绝缘材料，上述金属排通过该金属板连接在退火炉小车上。
4. 如权利要求3所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，所述绝 缘材料为石棉。
5. 如权利要求2所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，所述两 金属排条的顶端各设有一凹槽，所述凹槽与导体连接。
6. 如权利要求5所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，上述导 体为与金属排同材料的金属板，该导体紧卡在凹槽内。
7. 如权利要求2所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，上述金 属排条的厚度为5 20mm，其宽度为50 150mm。
8. 如权利要求1所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，还包括 两极板，所述两极板分别与首尾两端的金属排连接，所述极板引出退火炉小车分别与外部 供电电源的正负极连接。
9. 如权利要求1所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，所述退 火炉小车上逐层叠放载有铁芯的退火支架，各金属排条均穿过铁芯的中孔。
10. 如权利要求9所述的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，其特征在于，各金属 排条均穿过铁芯中孔的正中央。
专利摘要本实用新型涉及一种用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置，包括退火炉小车、数个安装在退火炉小车上的金属排，所述数个金属排与退火炉小车绝缘连接，上述数个金属排通过导体串联，且首尾两端的金属排分别与外部供电电源的正负极连接。本实用新型提供的用于变压器铁芯热处理的磁场施加装置操作方便、节省工作量、安全性高，可重复使用、增加了金属排的使用寿命，同时产生的磁力线均匀，改善了热处理的效果。
文档编号H01F13/00GK201465794SQ20092007796
公开日2010年5月12日 申请日期2009年7月7日 优先权日2009年7月7日
发明者张士岩, 徐华 申请人:上海日港置信非晶体金属有限公司