专利名称：滤波器腔体、腔体滤波器及制造方法和压铸模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及射频通信技术领域，具体涉及带散热结构的滤波器腔体、带散热结构的腔体滤波器、带散热结构的滤波器腔体制造方法、带散热结构的腔体滤波器制造方法及应用于该方法的压铸模具。
背景技术：
滤波器作为一种频率选择装置被广泛应用于通信领域，尤其是射频通信领域。在通信系统完成信号发射和接收的基站中，滤波器被用于选择通信信号，滤除通信信号频率外的杂波或干扰信号，而滤波器腔体作为腔体滤波器的重要组成部分，具有不可忽视的作用。目前，在移动通信基站系统中，普遍使用腔体滤波器来对天线发射和接收的信号进行频率选择。由于对频率选择的精确要求以及滤波器本身存在温度漂移等原因，工作中常需要保证腔体滤波器内的温度不能过高，而且腔体滤波器本身具有一定的工作功率，因此，在一些射频工作单元中，如射频拉远单元(Radio Remote Unit，RRU)，常使用带散热结构的腔体滤波器，带散热结构的腔体滤波器为了满足腔体滤波器本身散热的需要而将散热壳体与腔体滤波器做成一体化的设备，很早之前的做法是将腔体滤波器用螺钉固定在一块散热板上，这种做法可以简单实现散热板与腔体滤波器的结合，但是由于这种连接方式中腔体滤波器与散热板存在空气间隙，使得传热效果并不理想，基本上达不到散热效果。因此，目前现有的做法是将腔体滤波器与散热壳体用一块金属材料一次性加工完成，例如采用数控加工中心(CNC)将一大块铝锭加工成带散热结构的腔体滤波器，或者采用压铸工艺将滤波器部分与散热部分一体压铸成型，形成带散热结构的腔体滤波器。如图1所示为现有技术中的带散热结构的腔体滤波器的结构示意图，从图中可以看出，现有的带散热结构的腔体滤波器的滤波器部分101与一体化腔体滤波器的散热部分102是无间隙的一体化结构，散热部分102具有增加散热效果的金属散热片103，所述散热部分即为散热壳体。而在对现有技术的研究和实践过程中，本发明的发明人发现，采用数控加工中心将一大块金属材料加工成带散热结构的腔体滤波器会花费过多的工时，尤其是对散热部分的金属散热片的加工，不但加工难度大而且还会增加材料浪费，目前，采用数控加工中心对单个带散热结构的腔体滤波器的加工时间约为40个小时。采用压铸工艺将滤波器部分与散热壳体一体压铸成型能够避免材料的浪费，但是由于需要制作带散热结构的腔体滤波器的滤波器部分腔体隔离筋的模具较为复杂，一般需要5天才能完成该模具的制作，而且压铸工艺并不能满足滤波器部分需要表面光滑、结构精确的要求，如果将压铸成型的带散热结构的腔体滤波器进一步用数控加工中心进行加工，由于附带有散热结构而形体较大，因此加工起来不易操作，采用压铸工艺需要克服模具制作时间长的问题，还要克服压铸的滤波器腔体结构粗糙的问题。因此，目前急需一种能够满足加工工时的要求同时又满足滤波器腔体结构良好的要求的一体化腔体滤波器制作方法。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种带散热结构的滤波器腔体的制造方法，包括将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中，向所述压铸模具中注入金属液体， 将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体。进一步地，所述压铸模具包括动模和定模，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具上包括将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上；或者将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的定模上。进一步地，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前包括采用数控机床制成所述滤波器腔体。进一步地，所述将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上，包括在所述动模上设置与所述滤波器腔体相匹配的定位装置，所述滤波器腔体通过所述定位装置扣装于所述动模上。所述将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的定模上，包括在所述定模上设置与所述滤波器腔体相匹配的定位装置，所述滤波器腔体通过所述定位装置固扣装于所述定模上。进一步地，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前还包括在滤波器腔体外围侧壁加工出用于压铸时金属液体融入的凹槽。进一步地，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前还包括在所述滤波器腔体的背面加工出用于压铸时金属液体融入的凹槽。进一步地，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前还包括在所述滤波器腔体的背面加工出用于压铸时定位及增加金属液体流动性的凸台。本发明实施例还提供了一种腔体滤波器的制造方法，包括将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中；向所述压铸模具中注入金属液体；将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体；用盖板封闭所述滤波器腔体。本发明实施例提供的带散热结构的滤波器腔体制造方法与带散热结构的腔体滤波器的制造方法将制作好的滤波器腔体作为嵌件置于金属溶液中进行压铸，完成带散热结构的滤波器腔体的制作，这种采用分体加工滤波器腔体，并将该滤波器腔体作为嵌件与散热结构压铸为一体的方式，减少了现有技术中采用完全压铸方式中对滤波器部分腔体隔离筋的模具制作的过程，从而节约了生产成本，提高了生产效率，另一方面，滤波器腔体作为嵌件可以采用数控加工中心制作，能够保证滤波器腔体的表面光滑、结构精确，满足了质量要求，同时，滤波器腔体作为嵌件经过压铸工艺后，完全融合于散热结构的金属溶液中成为一体结构，保证了滤波器腔体的良好散热性能，而且避免了现有技术中采用数控机床加工散热结构造成材料浪费和耗时过多的问题。为了更好的实施上述方法，本发明还提供了一种压铸模具，用于将散热结构压铸于滤波器腔体上，包括动模和定模，所述压铸模具设置有定位装置用于将滤波器腔体固定于所述动模或定模上，所述动模和定模合模成容纳所述滤波器腔体及金属溶液的腔体。本发明实施例提供的压铸模具用定位装置取代现有技术中的模具结构，从而节省了大量的材料，也方便模具的制作，使用过程中定位装置用于固定滤波器腔体，完成将滤波器腔体作为嵌件置于金属溶液中的过程。本发明实施例还提供了一种带散热结构的滤波器腔体，包括散热结构和滤波器腔体嵌件，所述滤波器腔体嵌件压铸于所述散热结构内。优选地，所述滤波器腔体嵌件的外围侧壁具有用于压铸时金属液体融入的凹槽， 所述滤波器腔体背面具有用于压铸时限位及增加金属液体流动性的凸台。优选地，所述滤波器腔体嵌件背面具有用于压铸时金属液体融入的凹槽。本发明实施例还提供了一种带有散热结构的腔体滤波器，包括盖板、谐振杆和带散热结构的滤波器腔体，所述谐振杆安装于所述带散热结构的滤波器腔体内，所述盖板安装于带散热结构的滤波器腔体上，所述带散热结构的滤波器腔体包括散热结构和滤波器腔体嵌件，所述滤波器腔体嵌件压铸于所述散热结构内。优选地，所述滤波器腔体嵌件的外围侧壁具有用于定位的凹槽，所述滤波器嵌件的背面具有压铸时限位及增加金属液体流动性的凸台。与现有技术相比，本发明实施例提供的带散热结构的滤波器腔体及带散热结构的腔体滤波器，散热结构与滤波器腔体之间的连接关系变为压铸连接，在保证散热效果的同时还能够方便于采用数控加工中心与压铸相结合的制造方式提高生产效率。
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是现有技术中带散热结构的滤波器腔体的结构示意图；图2是本发明实施例1中带散热结构的滤波器腔体的制造方法的流程图；图3是本发明实施例2中带散热结构的滤波器腔体的制造方法的流程图；图4是本发明实施例3中一种腔体滤波器的制造方法的流程图；图5是本发明实施例4中一种压铸模具的结构示意图；图6是本发明实施例5中一种带散热结构的滤波器腔体的爆炸图；图7是本发明实施例5中滤波器腔体嵌件的结构示意图。
具体实施例方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1 如图2所示为本发明实施例提供的带散热结构的滤波器腔体制造方法的流程图，所述带散热结构的滤波器腔体制造方法包括Al，将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中；在执行本方法步骤中滤波器腔体作为嵌件固定于散热结构的压铸模具中，本发明实施例中的散热结构是一种金属散热壳体，所述散热结构的压铸模具是指主要用于压铸散热结构部分的压铸模具，而在本发明实施例中该模具不但要压铸所述散热结构还需要容纳作为嵌件的滤波器腔体，在滤波器腔体作为嵌件固定在所述压铸模具中时，需要保证作为嵌件的滤波器腔体的腔体部分被隔离起来以防止压铸的过程中金属液体流入到腔体内，因此只需在滤波器腔体固定于所述压铸模具中时，将腔体部分扣装在模具内表面即可。固定的方式可以作出多种选择，如在模具上加工出与腔体隔离筋相配合的凹槽，然后用过盈配合的方式将滤波器腔体的腔体隔离筋压入到所述凹槽内，实现滤波器腔体的固定；也可以在模具上加工出用于固定滤波器腔体的凸台或柱体，使所述凸台或柱体插入到所述滤波器腔体内，同样以过盈配合的方式实现滤波器腔体的固定；也可以用热塑胶或者点焊的方式将滤波器腔体固定于所述压铸模具中，待需要脱模的时候再将滤波器腔体整体拆卸下来； 当然从生产效率的角度考虑，过盈配合的固定方式是本发明实施例的优选方式，而对于将所述滤波器腔体固定于所述压铸模具中的具体固定方式不应构成对本发明保护范围的限制。一般压铸模具至少分为两部分模具，将两部分模具合模后便形成了压铸产品的模具空腔，本发明实施例中所述压铸模具包括动模和定模，所述动模是指在合模的过程中相对于压铸设备本身能够活动的那部分模具，所述定模是指在合模的过程中相对于压铸设备本身静止不动的那部分模具，因此可以理解的是，本发明实施例中所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中包括将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上或者将滤波器腔体扣装于压铸模具的定模上，所述扣装即为将滤波器腔体具有腔体隔离筋的那一面扣装于模具表面，其中，为了确保压铸过程中金属液体不流入滤波器腔体内，滤波器腔体扣装于模具表面形成封闭的接触面，本发明实施例优选将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上，而在定模上加工散热结构的模型，由于动模能够活动，因此能够提高滤波器腔体的固定于模具中的效率；所述将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上，包括在所述动模上设置与所述滤波器腔体相匹配的定位装置，所述滤波器腔体通过所述定位装置扣装于所述动模上。所述将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的定模上，包括在所述定模上设置与所述滤波器腔体相匹配的定位装置，所述滤波器腔体通过所述定位装置固扣装于所述定模上。如果将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的定模上时，则需要在动模上加工散热结构的模型；所述滤波器腔体固定于所述压铸模具中是指先将滤波器腔体固定于压铸模具的动模或定模上，然后进行合模，使得滤波腔体固定于压铸模具中。A2，向所述压铸模具中注入金属液体；所述模具进行合模后会形成一个压铸空腔，在所述压铸模具的一端具有用于注入金属液体的孔，本发明实施中采用高压注入的方式从该孔向所述压铸模具中注入金属液体，按照压铸产品的体积大小决定进入液体的注入量，达到所述压铸产品体积的注入量后便停止注入；由于滤波器腔体已经事先固定于所述压铸模具中，因此压铸产品体积为所述压铸模具空腔体积减去所述滤波器腔体的体积。A3，将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体；
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本发明实施例中将金属液体高压注入到所述压铸模具中后，将金属液体与所述滤波器腔体进行充分融合，可以采取振动模具的方式或者让压铸模具反复运动的方式进一步实现所述金属液体与所述滤波器腔体充分融合，当然也可以进一步加大金属液体的注入压力来实现金属液体也所述滤波器的充分融合，待所述金属液体与所述滤波器腔体充分融合后，对所述压铸模具进行冷却，冷却过程中可以采取液压气体加速冷却，也可以让所述压铸模具自然冷却，对于具体冷却方式不够成对本发明保护范围的限制；冷却完成后对所述压铸模具进行脱模，此时滤波器腔体便作为嵌件完全与散热结构压铸成一体，从而完成将所属滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体的步骤。实施例2 如图3所示为本发明实施例提供的带散热结构的滤波器腔体制造方法的流程图，所述带散热结构的滤波器腔体制造方法包括A0，采用数控机床制成所述滤波器腔体；本步骤中采用数控机床对铝锭进行机械加工，根据滤波器腔体的实际尺寸在所述铝锭上完成车削、铣刻、切割等动作，将所属铝锭制成所述滤波器腔体，此时加工出的滤波器腔体不带有散热结构，只是作为滤波器腔体嵌件用在后续的压铸工艺中，为了保证更好的加工质量及加工效率，本发明实施例中的数控机床优选数控加工中心。在此步骤中包括加工出滤波器腔体的腔体隔离筋。为了保证后续压铸工艺中滤波器腔体作为嵌件能够与金属液体进行完全融合，本发明实施例中在将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前会在滤波器腔体外围侧壁加工出用于压铸融入金属液体的凹槽，所述凹槽深度不宜过深，优选2mm 5mm，压铸时由于外界的高压注入，金属液体便会融入到凹槽内，当金属液体冷却后融入凹槽内的金属液体便与滤波器腔体形成一体，可以很好固定滤波器腔体同时具有良好的热传导效果；进一步地，还可以在滤波器腔体的背面加工出用于压铸时金属液体融入的凹槽，当滤波器腔体的背面较薄时，则选择在滤波器腔体背面且与滤波器腔体的腔体隔离筋相对应的位置加工用于压铸时金属液体融入的凹槽，这样便可以保证加工凹槽时不会将滤波器腔体的背面加工的过薄而被弄穿同时也能够加强滤波器腔体背面的固定性。金属液体被高压注入到模具中，由于金属液体在滤波器腔体背面位置的流动性很差，尤其是滤波器腔体背面与模具的间隙较小时，金属液体可能不能够完全覆盖到整个滤波器腔体的背面，因此本发明实施中增加了一个步骤将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前在所述滤波器腔体的背面加工出用于压铸时定位及增加金属液体流动性的凸台，所述凸台可以为圆柱状，也可以是四方形凸台或三角形凸台，对于凸台的具体形状不构成对本发明保护范围的限制，所述凸台的高度可以根据滤波器腔体的实际厚度进行设定，可以理解的是在保证滤波器腔体的正常厚度范围内，所述凸台的高度越大压铸时金属液体的流动性就越好，同时所述凸台还能够起到定位的作用，保证滤波器腔体作为嵌件固定在模具中特定的位置上。Al，将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中；A2，向所述压铸模具中注入金属液体；A3，将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体；本发明实施中对于步骤A1、A2、A3的详细描述请参考上述实施例1中的介绍，此处不再赘述。
本发明实施例中在将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前加工出滤波器腔体，并且在滤波器腔体上加工出所述凹槽及凸台，使得压铸后的滤波器腔体能够与金属溶液完全融合于一体，将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体后有利于增加整个带散热结构的滤波器腔体的散热效果，同时能够增加作为嵌件的滤波器腔体的稳固于所述散热结构内。实施例3 本发明实施例提供了一种腔体滤波器的制造方法，如图4所示，包括Al，将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中；A2，向所述压铸模具中注入金属液体；A3，将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体；本发明实施中对于步骤A1、A2、A3的详细描述请参考上述实施例1中的介绍，此处不再赘述。A4，用盖板封闭所述滤波器腔体；对于包括有谐振杆的腔体滤波器本步骤中用盖板封闭所述滤波器腔体之前还包括将所述谐振杆安装于所述腔体滤波器的腔体中。对于封闭方式可以选择激光焊接将所述盖板固定在所述滤波器腔体上，也可以采用螺钉锁紧的方式将所述盖板固定在所述滤波器腔体上，完成对腔体滤波器的组装。本发明实施例在制造腔体滤波器的方法中，其滤波器腔体作为嵌件与散热结构压铸为一体，提高了整个腔体滤波器的生产效率。实施例4:本发明实施例提供了应用于上述实施例方法中的一种压铸模具，用于将散热结构压铸于滤波器腔体上，如图5所示，包括动模501和定模502，所述压铸模具设置有定位装置503用于将滤波器腔体固定于所述动模501或定模502上，所述动模501和定模502合模成容纳所述滤波器腔体504及金属溶液的腔体。本发明实施例中所述定位装置503优选设置于所述动模501上，所述定位装置可以是定位柱也可以是与滤波器腔体的腔体隔离筋相匹配的定位凹槽，当定位装置为定位柱时，所述定位柱便插入到滤波器腔体的腔体内部以过盈配合的方式固定所述滤波器腔体， 当所述定位装置为所述定位凹槽时，则所述滤波器腔体的腔体隔离筋插入所述定位凹槽内部以过盈配合的方式固定在压铸模具上，当然，所述定位装置可以同时选用定位柱和定位凹槽，这种选择能够使滤波器腔体固定在压铸模具上的效果更好。与现有的压铸模具相比，本发明实施例提供的压铸模具以定位装置取代了产品模型的加工，现有的压铸模具往往在动模或定模压铸滤波器腔体的部分进行相匹配的模型加工，因此耗费了大量的时间并增加了材料浪费，而本发明实施中的压铸模具只需在动模或定模压铸滤波器腔体的部分设置结构简单的定位装置即可，从而大大的优化了模具加工工艺，减小了模具的加工时间，提高了生产效率。实施例5 如图6所示为本发明实施例提供的一种带散热结构的滤波器腔体的爆炸图，包括散热结构601和滤波器腔体嵌件602，所述滤波器腔体嵌件602压铸于所述散热结构601内，所述散热结构601为一种散热性能良好的散热壳体，可以是金属散热壳体。如图7所示为本发明实施中所述滤波器腔体嵌件602的结构示意图，所述滤波器腔体嵌件602的外围侧壁具有用于压铸时金属液体融入的凹槽6021，所述凹槽深度不宜过深，优选2mm 5mm，所述滤波器腔体背面具有用于压铸时限位及增加金属液体流动性的凸台6022，所述凸台6022可以为圆柱状，也可以是四方形凸台或三角形凸台，对于凸台的具体形状不构成对本发明保护范围的限制，所述凸台6022的高度可以根据滤波器腔体的实际厚度进行设定，可以理解的是在保证滤波器腔体的正常厚度范围内，所述凸台6022的高度越大压铸时金属液体的流动性就越好，同时所述凸台6022还能够起到定位的作用，保证滤波器腔体作为嵌件固定在模具中特定的位置上。所述滤波器腔体嵌件背面具有用于压铸时金属液体融入的凹槽6023，当滤波器腔体的背面较薄时，则选择在滤波器腔体背面且与滤波器腔体的腔体隔离筋相对应的位置加工用于压铸时金属液体融入的凹槽，这样便可以保证加工凹槽时不会将滤波器腔体的背面加工的过薄而被弄穿同时也能够加强滤波器腔体背面的固定性。本发明实施例提供的带散热结构的滤波器腔体，滤波器腔体作为嵌件压铸于所述散热结构内，取代了现有技术中一体加工形成的结构，能够提供生产制造过程中的生产效率还能够节省大量材料成本。实施例6 本发明实施例提供的一种带有散热结构的腔体滤波器，包括盖板、谐振杆和带散热结构的滤波器腔体，所述谐振杆安装于所述带散热结构的滤波器腔体内，所述盖板安装于带散热结构的滤波器腔体上，所述带散热结构的滤波器腔体包括散热结构和滤波器腔体嵌件，所述滤波器腔体嵌件压铸于所述散热结构内。所述滤波器腔体嵌件的外围侧壁具有用于定位的凹槽，所述滤波器腔体嵌件的背面具有压铸时限位及增加金属液体流动性的凸台。对于本发明实施例中带散热结构的滤波器腔体的描述请参考上述实施例5中的具体介绍，此处不再赘述。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1.带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，包括将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中，向所述压铸模具中注入金属液体，将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体。
2.如权利要求1所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述压铸模具包括动模和定模，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中包括将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上；或者将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的定模上。
3.如权利要求1所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前包括采用数控机床制成所述滤波器腔体。
4.如权利要求2所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的动模上，包括在所述动模上设置与所述滤波器腔体相匹配的定位装置，所述滤波器腔体通过所述定位装置扣装于所述动模上。
5.如权利要求2所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述将滤波器腔体扣装于所述压铸模具的定模上，包括在所述定模上设置与所述滤波器腔体相匹配的定位装置，所述滤波器腔体通过所述定位装置固扣装于所述定模上。
6.如权利要求1或2所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前还包括在滤波器腔体外围侧壁加工出用于压铸时金属液体融入的凹槽。
7.如权利要求1或2所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前还包括在所述滤波器腔体的背面加工出用于压铸时金属液体融入的凹槽。
8.如权利要求1或2所述的带散热结构的滤波器腔体的制造方法，其特征在于，所述将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中之前还包括在所述滤波器腔体的背面加工出用于压铸时定位及增加金属液体流动性的凸台。
9.一种腔体滤波器的制造方法，其特征在于，包括将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中；向所述压铸模具中注入金属液体；将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体；用盖板封闭所述滤波器腔体。
10.一种压铸模具，用于将散热结构压铸于滤波器腔体上，包括动模和定模，其特征在于所述压铸模具设置有定位装置用于将滤波器腔体固定于所述动模或定模上，所述动模和定模合模成容纳所述滤波器腔体及金属溶液的腔体。
11.一种带散热结构的滤波器腔体，其特征在于包括散热结构和滤波器腔体嵌件，所述滤波器腔体嵌件压铸于所述散热结构内。
12.如权利要求9所述的一种带散热结构的滤波器腔体，其特征在于所述滤波器腔体嵌件的外围侧壁具有用于压铸时金属液体融入的凹槽，所述滤波器腔体背面具有用于压铸时限位及增加金属液体流动性的凸台。
13.如权利要求9或10所述的一种带散热结构的滤波器腔体，其特征在于所述滤波器腔体嵌件背面具有用于压铸时金属液体融入的凹槽。
14.一种带有散热结构的腔体滤波器，包括盖板、谐振杆和带散热结构的滤波器腔体， 所述谐振杆安装于所述带散热结构的滤波器腔体内，所述盖板安装于带散热结构的滤波器腔体上，其特征在于所述带散热结构的滤波器腔体包括散热结构和滤波器腔体嵌件，所述滤波器腔体嵌件压铸于所述散热结构内。
15.如权利要求12所述的一种带有散热结构的腔体滤波器，其特征在于所述滤波器腔体嵌件的外围侧壁具有用于定位的凹槽，所述滤波器嵌件的背面具有压铸时限位及增加金属液体流动性的凸台。
全文摘要
本发明公开了一种带散热结构的滤波器腔体、带散热结构的腔体滤波器、带散热结构的滤波器腔体制造方法、带散热结构的腔体滤波器制造方法及应用于该方法的压铸模具。所述的滤波器腔体制造方法将滤波器腔体固定于散热结构的压铸模具中，向所述压铸模具中注入金属液体，将所述滤波器腔体与所述金属液体压铸成所述带散热结构的滤波器腔体。所述滤波器腔体包括散热结构和滤波器腔体嵌件。所述压铸模具设置有定位装置用于将滤波器腔体固定于所述动模或定模上，所述动模和定模合模成容纳所述滤波器腔体及金属溶液的腔体。本发明对于滤波器体和散热结构采用分体加工的方式，既保证了滤波器腔体结构的精确要求又提高了带散热结构的滤波器腔体的生产效率。
文档编号H01P1/207GK102361114SQ20111025563
公开日2012年2月22日 申请日期2011年8月31日 优先权日2011年8月31日
发明者常凯, 徐晓亮 申请人:深圳市大富科技股份有限公司