二次电池系统及二次电池故障检测系统的制作方法【专利摘要】本发明涉及一种二次电池系统及二次电池故障检测系统，其具有监控部(102)、主导管(104)、多个副导管(106)、以及对应于各副导管(106)而设置的多个电磁阀(SV)。监控部(102)具有：泵(110)，其用于将导入至所述主导管(104)的气体吸入；活性物质检测传感器(112)，其用于检测气体所含有的活性物质；故障模块判定部(116)，其用于基于来自活性物质检测传感器(112)的输出，判定故障模块(16)；以及序列控制部(118)，其按照预先设定的序列实行电磁阀(SV)的开闭操作。【专利说明】二次电池系统及二次电池故障检测系统【
技术领域：
】[0001]本发明涉及一种二次电池系统及二次电池故障检测系统，所述二次电池系统在多个二次电池容纳于框体而形成的两个以上模块中，至少判定发生活性物质泄漏的模块。【
背景技术：
】[0002]一般地，通过系统内的多个发电机或蓄电池等，实施电力系统的频率调整、电力系统的用电功率和供电功率的调整。另外，在很多情况下，都是通过多个发电机或蓄电池等，调整来自天然能源发电装置的发电功率和计划输出功率之间的差，或实现来自天然能源发电装置的发电功率的变动减缓。与一般的发电机相比，蓄电池可高速改变输出功率，并且对调整电力系统的频率、调整来自天然能源发电装置的发电功率和计划输出功率之间的差、调整电力系统的用电功率和供电功率是有效的。[0003]并且，作为与电力系统连接的高温操作型蓄电池，可包括例如钠硫电池(以下记作NaS电池)。该NaS电池是高温二次电池，其具有作为活性物质的金属钠及硫被固体电解质管隔离容纳的结构，当加热至约300°C的高温时，熔化了的两种活性物质发生电化学反应，由此产生规定能量。并且，通常，NaS电池以如下形式使用，即垂直集合设置多个单体电池，并且形成相互连接的模块。即，模块具有如下结构:使串联多个单体电池而形成的电路(列(string))并联，由此形成组块(block)，再将至少两个以上该组块串联，然后容纳于绝热容器。[0004]作为检测这样的模块故障的方法，公开了一种通过对各组块的放电深度进行比较来检测电池故障的方法(例如，参照日本国特开平3-158781号公报)。为了判断构成模块的每个组块的电池是否存在故障，该方法与对构成组块的每个NaS单体电池进行故障检测的方法相比，不会使装置复杂化，另外也可降低制造成本，在这方面，该方法是一种优选的故障检测方法。【
发明内容】[0005]可以想到，单体电池发生故障甚至模块发生故障的主要原因为，单体电池内部的短路或外部短路。[0006]单体电池的外部短路可包括，单体电池内的活性物质泄漏而导致形成外部短路回路(loop)。单体电池的内部短路可包括由β管的破损等而导致的短路。[0007]这些单体电池的外部短路及内部短路，能够通过掌握上述每个组块的电压变化来进行检测，然而短路导致的电压变化并不是急剧的，而是经过较长时间慢慢进行的，因而如果检测精度低，则存在故障发生时的初始运动行为发生延迟的风险。因此，虽然可以考虑提高电压变化的检测精度，但仍期待提出一种与检测电压变化的方法不同的故障检测方法。[0008]本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种二次电池系统及二次电池故障检测系统，其从多个模块分别抽取出框体内的气体(气氛)，并检测气体中含有的活性物质，由此能够简单地判定发生活性物质泄漏的模块。[0009][I]第一本发明的二次电池系统的特征在于，其具有:两个以上模块，其由多个二次电池的单体电池容纳于框体而成；监控部，其从两个以上所述模块中，至少判定发生活性物质泄漏的模块；主导管，其配置于两个以上所述模块和所述监控部之间；多个副导管，所述副导管对应于各所述模块而设置，且每个所述模块至少安装一个所述副导管；及多个电磁阀，其对应于各所述副导管而设置，并且用于开闭所对应的副导管和所述主导管之间的连通，其中，所述监控部具有:泵，其与所述主导管连接，并且用于将从副导管导入至所述主导管的气体吸入至所述监控部；活性物质检测传感器，其用于检测在所述主导管中流动的气体所含有的活性物质；故障模块判定部，其基于来自所述活性物质检测传感器的输出，判定发生活性物质泄漏的模块；及序列(sequencing)控制部，其按照预先设定的序列实行多个所述电磁阀的开闭操作。[0010]并且，序列控制部按照预先设定的序列，执行多个所述电磁阀的开闭操作。据此，多个模块中的各框体内的气体(气氛)通过副导管及电磁阀，导入至主导管。导入至主导管的气体，通过泵吸入至监控部。活性物质检测传感器用于检测在所述主导管内流动的气体所含有的活性物质。并且，故障模块判定部基于来自所述活性物质检测传感器的输出，判定发生活性物质泄漏的模块。[0011]S卩，在本发明的系统中，使用与检测电压变化的方法不同的方法，从多个模块分别抽取出框体内的气体(气氛)，并检测气体所含有的活性物质，由此能够简单地判定发生活性物质泄漏的模块。[0012][2]在第一本发明中，也可以如下方式设置:所述序列控制部依次打开多个所述电磁阀，并且将打开各所述电磁阀的时间设定为一定期间，从而将分别来自不同的所述副导管的气体依次导入至所述主导管；所述故障模块判定部基于所述电磁阀的打开操作的切换时间(timing),对来自所述活性物质检测传感器的输出进行抽样(sampling),从而得到每个所述副导管的检测值。[0013][3]在这样的情况下，也可以如下方式设置序列控制部:在探测出抽样得到的所述检测值达到需要排气的排气需要设定值以上的阶段；或由之前的抽样(检测值)连续地求出平均值，并探测出该平均值达到+1σ(标准偏差)以上的阶段，所述故障模块判定部进行如下操作:[0014](I)暂停依次打开多个所述电磁阀的操作，并关闭全部所述电磁阀；[0015](2)将基准气体导入至所述主导管，并排出所述主导管内的气体；[0016](3)重新开始依次打开所述电磁阀的操作。[0017][4]另外，也可采用如下方式设置:所述故障模块判定部将安装有满足如下条件的副导管的模块判定为发生活性物质泄漏的模块，所述副导管在与所有所述副导管相对应的检测值中，对应于在预先设定的规定值以上的检测值。[0018][5]或者所述故障模块判定部也可依次进行如下处理:从与所有副导管对应的检测值中抽出一个检测值，将抽出的检测值与其他检测值进行比较并算出偏差，如果所述偏差在设定范围之外，则将安装有与进行比较的检测值中的高检测值相对应的副导管的模块，判定为发生活性物质泄漏的模块。[0019][6]另外，优选地，在所述一定期间内，存在至少两个所述电磁阀一起打开的期间。[0020][7]优选地，所述监控部具有至少从所述主导管内流动的气体中去除水分的疏水箱(draintank)。[0021][8]在第一本发明中，也可以如下方式设置:所述二次电池系统具有阀门站(valvestat1n)，所述阀门站与串联规定个数的所述模块而构成的两个以上模块列的各所述模块列相对应地设置，并且具有分别与所述规定个数相对应的个数的所述电磁阀，其中，所述序列控制部具有:主控制部，其设置于所述监控部；和远程控制部，其对应于各所述模块列而设置，并基于所述主控制部发出的指令信号，控制所对应的所述阀门站的所述电磁阀。[0022][9]另外，也可以对每个所述模块均安装有两个所述副导管。[0023][10]所述模块的所述框体也可以如下方式设置，具有:箱体，其用于容纳多个所述单体电池；和盖体，其用于关闭该箱体的上表面开口，其中，两个所述副导管将位于所述箱体的底部且相互隔开间隔使电池构成体夹持在中间的位置作为基点而向外部配管，所述电池构成体由所容纳的多个所述单体电池构成。[0024][11]也可以如下方式设置:所述模块由两个以上组块串联构成，所述组块由两个以上电路并联构成，所述电路串联有两个以上所述单体电池。[0025][12]在第一本发明中也可以如下方式设置:具有对应于各所述模块而设置的组块判定部，所述组块判定部检测所对应的所述模块所含有的全部组块在放电末期的开路电压(opencircuitvoltage)值,并基于检测到的所述开路电压值,判定发生故障的组块,所述故障模块判定部将多个所述模块中的含有发生所述故障的组块的模块，判定为发生活性物质泄漏的模块。[0026][13]或者，也可以如下方式设置，即，所述二次电池系统具有:两个以上模块列，其由规定个数的所述模块串联构成；和组块判定部，其对应于各所述模块列而设置，所述组块判定部，检测所对应的所述模块列所含有的全部组块在放电末期的开路电压值，并基于检测到的所述开路电压值，判定发生故障的组块，所述故障模块判定部将多个所述模块中的含有发生所述故障的组块的模块，判定为发生活性物质泄漏的模块。[0027][14]在这种情况下，也可以如下方式设置:所述组块判定部将与检测到的所述开路电压值中的、预先设定的规定电压值以下的开路电压值相对应的组块，判定为发生故障的组块。[0028][15]或者，所述组块判定部也可依次进行如下处理:从检测到的所述开路电压值中抽出一个开路电压值，将抽出的开路电压值和其他开路电压值进行比较并算出偏差，如果该偏差在设定范围之外，则将与进行比较的检测值中的较低检测值相对应的组块，判定为发生故障的组块。[0029][16]第二本发明的二次电池故障检测系统的特征在于，其具有:监控部，其用于从由多个二次电池的单体电池容纳于框体而形成的两个以上所述模块中，至少判定发生活性物质泄漏的模块；主导管，其配置于两个以上所述模块和所述监控部之间；多个副导管，所述副导管对应于各所述模块而设置，且每个所述模块至少安装一个所述副导管；多个电磁阀，其对应于各所述副导管而设置，并且用于开闭所对应的副导管和所述主导管之间的连通，其中，所述监控部具有:泵，其与所述主导管连接，并且用于将从副导管导入至所述主导管的气体吸入至所述监控部；活性物质检测传感器，其用于检测在所述主导管中流动的气体所含有的活性物质；故障模块判定部，其基于来自所述活性物质检测传感器的输出，判定发生活性物质泄漏的模块；及序列控制部，其按照预先设定的序列实行多个所述电磁阀的开闭操作。[0030]由以上说明可知，根据本发明的二次电池系统及二次电池故障检测系统，通过分别从多个模块抽取出框体内的气体(气氛)，并检测气体所含有的活性物质，由此可简单地判定发生活性物质泄漏的模块。【专利附图】【附图说明】[0031]图1是表示本实施方案的二次电池系统及二次电池故障检测系统的结构图。[0032]图2A是表示模块结构的剖面图，图2B是表示切断模块结构的一部分得到的上表面图。[0033]图3是表示放大图2A所示的模块的一部分而得到的剖面图。[0034]图4是表示模块所含有的电池构成体的等效电路图。[0035]图5是表示控制机器的结构的框图。[0036]图6是表示控制机器的电压测量部的结构的电路图。[0037]图7是表示副导管电磁阀的转换操作(开闭操作)的时间图。[0038]图8是表示序列控制部的主控制部的处理操作的流程图。[0039]图9是表示序列控制部的远程控制部的处理操作，尤其是从副导管向主导管依次导入气体的处理操作的流程图。[0040]图10是表示故障模块判定部的处理操作，尤其是抽样处理操作的流程图。[0041]图11是表示变形例的故障检测系统的控制机器的结构的框图。[0042]图12是表示变形例的故障检测系统的电压测量部的结构的框图。【具体实施方式】[0043]以下，参照图1-图12，对本发明的二次电池系统及二次电池故障检测系统、例如适用于NaS电池的实施方案例进行说明。[0044]首先，如图1所示，本实施方案的二次电池系统10具有两个以上模块16，其由多个二次电池的单体电池12(参照图2)容纳于框体14而形成。具体地，在本实施方案中，具有两个以上模块列18，其由规定个数(图1的一例中为四个)的模块16串联构成。各模块列18分别设置于所对应的架台20。[0045]在此，参照图2A及图2B，对模块16的结构，特别是框体14的结构进行说明。[0046]框体14是绝热容器，其由上表面开口的箱体22和下表面开口的盖体24构成。[0047]箱体22，例如由不锈钢的板材构成，并形成为本身具有中空部的箱状。中空部是气密密封的密闭空间，其具有中空部和外部空间可通过未图示的真空阀门来连通的结构。在中空部中，装填用粘合剂使玻璃纤维固化成板状的多孔真空绝热板26，由此使箱体22形成为真空绝热结构。[0048]盖体24与箱体22同样例如由不锈钢的板材构成，在其内表面侧(下表面侧)配置绝热材料层27(参照图3)，该绝热材料层27用于得到所需最低限度的绝热性，通过在中空部28层叠填充至少两个以上可装卸的绝热板30，由此可仅使盖体24(上表面)形成为大气绝热结构，并且，可以控制框体14的上表面的散热量。[0049]此外，如图3所示，箱体22的内部底面层叠铺设有:缓冲材料32、加热器34、加强板36、及电绝缘用云母片38。加热器34还设置于箱体22的一个侧面。[0050]在框体14中，将由多个单体电池12形成的一个电池构成体42以竖起的状态，容纳于由箱体22和盖体24而形成的内部空间40。为了能够应对单体电池12的破损、异常加热、或者活性物质的泄漏等，将石英砂作为消防砂填充于箱体22和电池构成体42之间的缝隙(未图示)。[0051]如图4所示，电池构成体42由两个以上组块44串联而构成，各组块44由两个以上电路(列46)并联而构成，该电路串联两个以上单体电池12。例如，可以串联八个单体电池12而构成一个列46，再并联十二个列46而构成一个组块44，最后串联四个组块44而构成一个电池构成体42等。[0052]另外，如图1所示，控制机器48分别对应于各模块列18而设置。各控制机器48设置在架台20内，主要具有测量控制部50和加热器驱动部52。如图5所示，测量控制部50具有:温度测量部54及电压测量部56，其用于测量每个模块16的工作温度T及工作电压V；电流测量部60，其经由电流测量线58，测量串联有多个模块16的模块列18的电流；运算部62，其基于来自这些温度测量部54、电压测量部56及电流测量部60的测量结果，求出放电断开电压、充电断开电压等；以及接口(interface)64，其用于与外部进行信号收发。[0053]温度测量部54，例如基于从设置于各模块16的未图示的温度传感器经由温度测量线66而传来的检测值，测量每个模块16的工作温度T。温度传感器可以是，例如由热电偶构成的传感器、利用基于温度的电阻变化的传感器等。优选地，温度测量部54可以测量每个模块16与加热器34相对应的各部分。即，优选地，每个模块16的加热器34由底面用加热器和侧面用加热器构成时，能够测量各模块16的底面部分及侧面部分的温度。图1及图5中表示的是，使温度测量线66分别对应于各模块16而一根一根地进行配线的示例，但是如果在各模块16设置多个温度传感器的话，则多个温度测量线66对各模块16进行配线。[0054]优选地，电压测量部56能够测量模块16内的每个各组块44的电压。因为这样可进行高精度的测量，从而能够切实避免过度充电或过度放电。[0055]如果电压测量部56的电路结构例如表示为与一个模块对应的电路结构，则如图6所示，其具有:五根电压测量线68，其与串联的四个组块44(第一组块44A-第四组块44D)的两端(一端及另一端)以及各组块44之间的接点相连接；保险丝70，其与各电压测量线68相对应地串联连接；继电器72，其在测量电压时连动而打开；开关电路SW，其用于向组块单元选择信号线(第一开关电路SWl-第五开关电路SW5);整流器74，其对向组块单元供应的信号进行整流，由此使其基本转换为直流电压信号；差动A/D变换器76，其将来自整流器74的电压信号例如转变为12比特的数字信号(组块单元的电压值)；数字信号用光电率禹合器阵列(photocouplerarray)78,其用于确保规定的绝缘耐压，同时向运算部62传送来自差动A/D变换器76的数字信号；符号比特用光电耦合器(photocoupler)80;及开关控制电路82，其用于控制继电器72及开关电路SW的开/关，并向运算部62输出与开关电路SW的切换时间(timing)相对应的信号。例如，各开关电路SW可由电力用金属氧化半导体电场效应晶体管构成，该电力用金属氧化半导体电场效应晶体管以反并联的方式内置有雪崩(avalanche)形二极管。[0056]例如，在将第一组块44A-第四组块44D的各电压值依次传送至运算部62的情况下，首先，打开继电器72，接着，同时打开第一开关电路SWl及第二开关电路SW2。此切换时间(timing)传送至运算部62，从运算部62经由光电耦合器80而向A/D变换器76传送显示为“正”的符号比特的信号。通过打开第一开关电路SWl及第二开关电路SW2，使第一组块44A的两端电压经由整流器74供应于A/D变换器76，并将该电压直接转换成数字信号，而且经由光电耦合器阵列78传送至运算部62。[0057]之后，保持第二开关电路SW2的打开状态，同时关闭第一开关电路SW1，再打开第三开关电路SW3。此切换时间(timing)传送至运算部62，此次从运算部62经由光电耦合器80而向A/D变换器76传送显示为“负”的符号比特的信号。由于第二开关电路SW2及第三开关电路SW3处于打开状态，因此此次第二组块44B的两端电压经由整流器74而供应于A/D变换器76，在转换成数字信号之后，符号发生逆转(转换为正的电压值)，并经由光电耦合器阵列78传送至运算部62。以下同样地，第三组块44C及第四组块44D的各两端电压分别转换成数字信号并传送至运算部62。[0058]为便于说明，图6所示的电路结构表示为与一个模块16对应的电路结构，但是如本实施方案所示，在使其与串联两个以上模块16而形成的一个模块列18相对应的情况下，分别连接保险丝70、继电器72及开关电路SW，再用继电器72对模块单元进行开/关控制，用开关电路SW对组块单元进行开/关控制即可，其中，保险丝70、继电器72及开关电路SW的个数为，一个模块列18所含有的模块16的个数乘以一个模块16所含有的组块44的个数后得到的数量。[0059]此外，优选地，在上述温度测量部54中，也可连接与电压测量部56相同的A/D变换器76及光电耦合器阵列78等。[0060]另一方面，如图1及图5所示，加热器驱动部52具有继电器，该继电器具有可承受流入于加热器34(负荷)的、通常为数kW程度的电流的容量，例如其可由半导体元件构成；通过该继电器来连接/切断各加热器电源线84，能够供应/停止向各加热器34供应的加热器电力。优选地，为了保护加热器短路时的机器、电线，将保险丝与继电器串联设置。[0061]在测量控制部50中，由温度测量部54、电压测量部56及电流测量部60测量出的温度、电压及电流的各测量值(数据)读入至运算部62，并且经由接口64及外部电线(包括网络)例如发送至远程监控机器。[0062]放电时，运算部62利用下述运算式(I)从由温度测量部54和电流测量部60测量出的工作温度T及放电电流Id、模块内电阻R、及温度系数Kt(随工作温度T变化)，算出放电断开电压\，[0063]Vl=V0Xn—IdXRXKt...(I)[0064]并且与由电压测量部56测量出的工作电压V进行比较。在此，V。指的是阴极开始缺乏钠时的前一刻的单体电池12的开路电压，大约为1.82V，η指的是，组块44所含有的单体电池12的数量。[0065]并且，下述关系式(2)成立时，判断为放电结束(放电末期)，并结束单体电池12的放电。[0066]VL>V…(2)[0067]另外，充电时，根据由电流测量部60测量的充电电流I。和模块内电阻R,通过下述运算式(3)求出充电断开电压VH,[0068]Vh=(V1+a)Xn-1cXR...(3)[0069]并且与由电压测量部56测量出的工作电压V进行比较。在此，V1是指充电末期的单体电池12的开路电压，大约为2.075V，η是组块44所含有的单体电池12的数量。另外，α表示在充电末期发生的极化电阻量，大致为0.05-0.15V。即，充电断开电压Vh表示的是，作为NaS电池，在理论上充电末期的开路电压中相加极化电阻量而估算的电压。[0070]并且，下述关系式(4)成立时，判断为充电末期，并结束单体电池12的充电。[0071]VH<V…(4)[0072]根据测量出的温度、电压及电流的各测量值，对充电或放电的禁止或停止进行判断等，由此使NaS电池的运行更加稳定。[0073]测量控制部50，根据预先设定好的、例如存储于运算部62的时间表(timeschedule),向加热器驱动部52输出每个加热器的加热器控制信号。[0074]加热器驱动部52，根据从测量控制部50接收到的加热器控制信号(例如接点信号)，对经由加热器电源线84而向各加热器34供应的加热器电力进行供应/停止，从而对各加热器34进行开/关控制。在本例中，加热器34由可分别独立进行控制的底面用加热器和侧面用加热器构成，并且分别配置于每个模块16(未图示)。[0075]各底面用加热器及各侧面用加热器，重复使打开时间和关闭时间形成为相同的周期，并且分别错开1/6周期的相位而进行工作。根据此加热器控制，能够将NaS电池的工作温度保持在所期望的温度范围内，同时，使三相三线制交流电源的两线间的电力消耗也大致均衡。[0076]由各测量部测量出的工作温度、工作电压、放流电流等测量值、还有由运算部62判断得到的NaS电池的状态(放电结束等)的信号、进一步地将上述测量值预先输入于测量控制部50而得到的各种设定值、或者运算部62对固定值进行比较的结果信号例如“温度高”等异常信号，显示于设置在架台20的显示机器(未图示)，同时直接作为外部信号传送至远程监控机器等。[0077]并且，本实施方案的二次电池系统10在所述的两个以上模块列18、两个以上控制机器48的基础上，还具有以下所示的二次电池故障检测系统100。[0078]如图1所示，故障检测系统100具有:监控部102，其用于从设置于二次电池系统10的两个以上模块16中，至少判定发生活性物质泄漏的模块16;主导管104，其配置在两个以上模块16和监控部102之间；多个副导管106，所述副导管106对应于各所述模块16而设置，且每个所述模块16至少安装一个所述副导管106;及多个副导管电磁阀SV，其对应于各副导管106而设置，并且用于开闭所对应的副导管106与主导管104之间的连通。[0079]监控部102具有:泵110，其与主导管104连接，并且用于将从副导管106导入至主导管104的气体吸入至监控部102;活性物质检测传感器112(本例中为SO2传感器)，其用于检测在主导管104中流动的气体所含有的活性物质；疏水箱114，其设置于活性物质检测传感器112的上游侧，并且用于至少从在主导管104流动的气体中去除水分，由此防止在活性物质检测传感器112发生结露；故障模块判定部116，其基于来自活性物质检测传感器112的输出，判定发生活性物质泄漏的模块16;及序列控制部118的主控制部120，其按照预先设定的序列实行多个副导管电磁阀SV的开闭操作。[0080]在本实施方案中,对每一个模块16安装有两个副导管106。多个模块列18以如下方式构成:例如距离监控部102最远的模块列为第一模块列18(1)，靠近监控部102为第二模块列18(2)……第η模块列18(η)(η=3、4……)。当然，也可以按照距离监控部102最近的顺序，设为第一模块列18⑴、第二模块列18⑵......第η模块列18(η)。[0081]如图2Α所示，安装于各模块16的两个副导管106，将位于箱体22的底部且相互隔开间隔使电池构成体42夹持在中间的位置作为基点而向外部配管。含有活性物质的气体(在本例中为SO2气体)比空气(基准气体)重。因此，如果单体电池12的活性物质发生泄漏，则含有活性物质的气体会滞留于箱体22的底部。从而，通过将副导管106的基点(开口)设置于箱体22的底部，可经由副导管106将含有活性物质的气体切实地导入至主导管104。[0082]另外，在本实施方案中，阀门站122和远程控制部124对应于各模块列18而设置。[0083]各阀门站122具有与副导管106的根数相同个数的副导管电磁阀SV。也就是说，各副导管106分别经由所对应的副导管电磁阀SV而连接于主导管104。[0084]主导管104具有:多个导管128(第一导管128(I)，第二导管128(2)……第η导管128(η))，其对应于各阀门站122而设置；和连接管130，其用于连接各导管128。另外，各导管128的末端分别连接有主导管电磁阀MV。其中，与对应于第一模块列18(1)的第一导管128(1)的末端相连接的主导管电磁阀MV1，是用于导入基准气体(外部空气)的电磁阀。与其他的导管128的末端相连接的主导管电磁阀MV，分别是用于导入来自前一个导管128的气体的电磁阀。更进一步地，在第η导管128(η)和疏水箱114之间连接有电磁阀HV，其用于将来自主导管104的气体导入至监控部102。[0085]各远程控制部124基于主控制部120发出的指令信号，控制所对应的阀门站122的多个副导管电磁阀SV及主导管电磁阀MV的开闭操作。此外，第η模块列18(η)的远程控制部124基于主控制部120发出的指令信号，控制电磁阀HV的开闭操作。[0086]各远程控制部124，依次打开所对应的阀门站122的多个副导管电磁阀SV，并且将各副导管电磁阀SV的打开时间设置为一定期间，由此将分别来自不同的副导管106的气体依次导入至主导管104。[0087]在此，参照图7的时间图，对由各远程控制部124实施的副导管电磁阀SV的转换控制进行说明。[0088]首先，远程控制部124基于主控制部120发出的故障检测指令信号Sa的输入，打开第一个副导管电磁阀SV1，并将来自与第一个副导管106所对应的模块16的气体导入至主导管104。在经过了一定期间Ta的时间点，打开第二个副导管电磁阀SV2，并将来自与第二个副导管106所对应的模块16的气体导入至主导管104。在从打开第一个副导管电磁阀SVl的时间点开始经过了一定期间Tb(TbXTa)的时间点，关闭第一个副导管电磁阀SV1。从而，从打开第二个副导管电磁阀SV2，到关闭第一个副导管电磁阀SV1，需要一定期间Tc，使两个副导管电磁阀SVl及SV2均处于打开的状态。在此过程中，如果关闭第一个副导管电磁阀SVl后打开第二个副导管电磁阀SV2，则泵110发生过载，由此产生过载电流。如果副导管电磁阀SV的转换次数多，则相应地会对泵110造成负荷，成为导致故障的主要原因。因此，在一定期间Tc内，通过打开多个副导管电磁阀SV，同时依次转换开闭，可减轻对泵110的负荷，因此是优选的。另外，隔开一定程度的时间差(规定期间Ta)依次打开副导管电磁阀SV，同时与泵110的吸入相辅相成，气体按照副导管电磁阀SV的打开顺序导入至主导管104，并传送至活性物质检测传感器112。[0089]并且，从打开第二个副导管电磁阀SV2的时间点开始经过了一定期间Ta的时间点，打开第三个副导管电磁阀SV3，将来自与第三个副导管106所对应的模块16的气体导入至主导管104。以下同样地，依次打开阀门站122的多个副导管电磁阀SV，并将打开各副导管电磁阀SV的时间设定为一定期间Tb，从而将分别来自不同的副导管106的气体依次导入至主导管104。并且，在关闭第八个副导管电磁阀SV8的阶段，输出一个循环结束信号Sb。[0090]主控制部120基于远程控制部124发出的一个循环结束信号Sb的输入，这次向下一个远程控制部124输出故障检测指令信号Sa。该下一个远程控制部124基于主控制部120发出的故障检测指令信号Sa的输入，与上述相同地，依次打开阀门站122的多个副导管电磁阀SV，并将打开各副导管电磁阀SV的时间设定为一定期间Tb，从而将分别来自不同的副导管106的气体依次导入至主导管104。[0091]在图7的例子中，设置为重复打开两个副导管电磁阀SV，但也可设置为重复打开三个以上副导管电磁阀SV。[0092]另一方面，故障模块判定部116基于多个副导管电磁阀SV的打开操作的切换时间(timing)，对来自活性物质检测传感器112的输出进行抽样，由此得到每个副导管106的检测值。实际上，由于多个阀门站122连接于一个主导管104，因此从各阀门站122导入至主导管104的气体到达活性物质检测传感器112的时间(延迟时间)，在每个各阀门站122上都是不同的。从而，故障模块判定部116考虑到每个各阀门站122的延迟时间而进行上述抽样。[0093]并且，故障模块判定部116用于将安装有如下副导管106的模块16判定为发生活性物质泄漏的模块16，所述副导管106在与所有副导管106相对应的检测值中，对应于在预先设定的规定值以上的检测值。[0094]或者，故障模块判定部116也可依次进行如下处理:从与所有副导管106对应的检测值中抽出一个检测值，并将抽出的检测值与其他检测值进行比较并算出偏差，如果该偏差在设定范围之外，则将安装有与进行比较的检测值中的高检测值相对应的副导管106的模块16，判定为发生活性物质泄漏的模块16。[0095]接着，参照图8-图10对故障检测系统100的处理操作的一例进行说明。[0096]首先，参照图8的流程图，对序列控制部118的主控制部120的处理操作进行说明。[0097]首先，在图8的步骤S1-S3中进行初始操作。即，在步骤SI中，向所有远程控制部124输出用于关闭副导管电磁阀SV的闭阀指令信号。所有远程控制部124基于该闭阀指令信号的输入，关闭所有副导管电磁阀SV。在步骤S2中，向所有远程控制部124输出用于打开主导管电磁阀MV的指令信号。所有远程控制部124基于该指令信号的输入，打开所有主导管电磁阀MV。在步骤S3中，启动泵110。据此，外部的基准气体(空气)通过主导管电磁阀MV导入至主导管104，并通过泵110进行排气。[0098]接着，在步骤S4中，将计数器i的值设定为初始值“I”后，在步骤S5中，向第i个远程控制部124和故障模块判定部116，输出用于检测故障的指令信号(故障检测指令信号Sa:参照图7)。第i个远程控制部124基于该故障检测指令信号Sa的输入，依次打开所对应的阀门站122的多个副导管电磁阀SV,并将打开各副导管电磁阀SV的时间设定为一定期间Ta(参照图7)，从而将分别来自不同的副导管106的气体依次导入至主导管104。在下文中进行该详细说明。故障模块判定部116基于故障检测指令信号Sa的输入，开始对来自活性物质检测传感器112的检测值进行抽样。在下文中也会对该操作进行详细说明。[0099]在步骤S6中，由故障模块判定部116辨别是否具有排气需要。当含有活性物质的气体(例如SO2气体)从某个模块16导入至主导管104，并在活性物质检测传感器112被检测时，如果SO2气体浓度过高则会扩散至整个主导管104，从而对后面的模块单元的SO2气体的检测造成阻碍。因此，对于故障模块判定部116而言，当抽样的检测值达到主导管104需要排气的排气需要设定值以上时，向主控制部120输出排气需要信号后，等待后述的重新开始指令信号的输入。在排气需要信号中储存有检测值达到排气需要设定值以上的副导管电磁阀SV的信息(抽样次数)。副导管电磁阀SV的信息例如包括:在第i个模块列18中，至今为止进行抽样的次数(抽样次数)等。[0100]在上述排气需要的辨别中，将检测值与排气需要设定值进行了比较，但除此之外，优选地，从之前的抽样(检测值)连续地求出平均值，当探测出该平均值为+1σ(标准偏差)以上时，输出排气需要信号。也就是说，由于优选不以测量误差进行过度敏感的排气处理，考虑到测量误差落入±1σ的范围内，因此当达到该范围以上时进行排气处理。在这种情况下，在排气需要信号中储存有，所述平均值达到+1σ(标准偏差)以上时的副导管电磁阀SV的信息(抽样次数)。[0101]在步骤S6中，在辨别为具有排气需要的情况下，进入到下一个步骤S7，向远程控制部124(本例中，为距离监控部102最远的远程控制部124)，输出用于指示导入基准气体的指令信号(基准气体导入指令信号)，该远程控制部124用于对可以导入来自于外部的基准气体的主导管电磁阀MV进行控制。该远程控制部124基于基准气体导入指令信号的输入，打开所对应的主导管电磁阀MV，向主导管104导入基准气体。接着，在步骤S8中，向第i个远程控制部124输出用于停止副导管电磁阀SV的打开操作的停止指令信号。第i个远程控制部124基于该停止指令信号的输入，关闭处于打开状态的副导管电磁阀SV。S卩，暂停依次打开第i个远程控制部124中的多个副导管电磁阀SV的操作，由此关闭所有副导管电磁阀SV。[0102]在步骤S9中，辨别排气是否结束。可根据是否经过了排气所需的规定时间，或者，活性物质检测传感器112发出的检测值的变动是否已基本固定等，来进行该辨别。[0103]在排气结束阶段，进入到下一个步骤S10，向第i远程控制部124和故障模块判定部116输出用于检测故障的重新开始指令信号。该重新开始指令信号中储存有，在步骤S6中输入的排气需要信号所储存的副导管电磁阀SV的信息(抽样次数)。第i个远程控制部124基于该重新开始指令信号的输入，重新开始副导管电磁阀SV的打开操作。此时，从检测值达到需要排气的排气需要设定值以上的副导管106的下一个副导管106开始，依次将气体导入至主导管104。或者，从所述平均值达到+1(标准偏差)以上时的副导管106的下一个副导管106开始，依次将气体导入至主导管104。[0104]在步骤Sll中，辨别是否具有信号(一个循环结束信号Sb:参照图7)的输入，该信号表示，从第i个远程控制部124开始副导管电磁阀SV的打开操作已完成一个循环。如果没有一个循环结束信号Sb的输入，则重复进行所述的步骤S6以后的处理。在具有一个循环结束信号Sb的输入的阶段，进入到下一个步骤S12，这次等待信号(抽样结束信号)的输入，该信号表示，故障模块判定部116发出的关于第i个模块列18的检测值的抽样已结束。在具有抽样结束信号的输入的阶段，进入到下一个步骤S13，并更新计数器i的值，使其+1。[0105]在步骤S14中，辨别是否向所有远程控制部124输出了故障检测指令信号。该辨别可根据计数器i的值是否超过模块列的数A来进行。如果计数器i的值在模块列的数A以下，则重复进行上述步骤S5以后的处理。如果计数器i的值超过模块列的数A，则进入到下一个步骤S15，辨别是否具有对主控制部120的结束需要(切断电源、维护需要等)。如果没有结束需要，则重复进行上述步骤SI以后的处理。在具有结束需要的阶段，结束主控制部120的处理。[0106]接着，参照图9的流程图，对序列控制部118的远程控制部124的处理操作，尤其对从副导管106向主导管104依次导入气体的处理操作进行说明。因此，省略关于与主控制部120的初始操作相对应的处理操作的说明。[0107]首先，在图9的步骤SlOl中，等待主控制部120发出的故障检测指令信号Sa的输入。在具有故障检测指令信号Sa的输入的阶段，进入到下一个步骤S102，将初始值“I”储存在计数器j中。之后，在步骤S103中，关闭所对应的主导管电磁阀MV。[0108]并且，在步骤S104中，打开第j个副导管电磁阀SV，将与第j个副导管106相对应的模块16的气体(气氛)导入至主导管104。之后，在步骤S105中，等待期间Tb(参照图7)的经过。在经过了期间Tb的阶段，进入到步骤S106，辨别计数器j的值是否小于副导管106的根数B(j〈B)。如果计数器j的值小于根数B，则进入到步骤S107，打开第j+Ι个副导管电磁阀SV，将与第j+Ι个副导管106所对应的模块16的气体(气氛)导入至主导管104。[0109]在上述步骤S106中，辨别计数器j的值与副导管106的根数B相同时，或者，在上述步骤S107中的处理结束的阶段，进入到下一个步骤S108，等待期间Tc的经过(从打开第j个副导管电磁阀SV的阶段开始经过期间Ta:参照图7)。在经过了期间Tc的阶段，进入到步骤S109，关闭第j个副导管电磁阀SV。[0110]在下一个步骤SllO中，辨别是否从主控制部120输入了停止指令信号。如果已输入，则进入到步骤S111，关闭处于打开状态的第j+Ι个副导管电磁阀SV。之后，在步骤S112中，等待主控制部120发出的重新开始指令信号的输入。在已输入重新开始指令信号的阶段，进入到下一个步骤S113，辨别计数器j的值是否小于副导管106的根数B(j〈B)。如果计数器j的值小于根数B，则进入到步骤S114，读取重新开始指令信号所储存的信息(检测值达到规定值以上的副导管的信息(抽样次数))，将其储存于计数器j。[0111]在上述步骤SllO中，辨别为未输入有停止指令信号时，或者在上述步骤S113中，辨别为计数器j的值与根数B相同时，或者在上述步骤S114中的处理已结束的阶段，进入到下一个步骤S115，并更新计数器j的值，使其+1。[0112]在步骤S116中，针对该远程控制部124所管辖的所有副导管电磁阀SV，辨别打开操作是否已结束。该辨别根据计数器j的值是否超过副导管106的根数B来进行。如果计数器j的值为根数B以下，则重复进行上述步骤S104以后的处理。如果计数器j的值超过副导管的根数B，则进入到下一个步骤S117，向主控制部120输出一个循环结束信号Sb。[0113]之后，在步骤S118中，辨别是否具有对远程控制部124的结束需要(切断电源、维护需要等)。如果没有结束需要，则重复进行上述步骤SlOl以后的处理。在具有结束需要的阶段，结束远程控制部124的处理。[0114]接着，参照图10的流程图，对故障模块判定部116的处理操作，尤其对抽样处理操作进行说明。[0115]首先，在图10的步骤S201中，将计数器k的值设定为初始值“I”。之后，在步骤S202中，等待主控制部120发出的故障检测指令信号Sa的输入。在具有该故障检测指令信号Sa的输入的阶段，进入到下一个步骤S203，从信息表读取来自第k个阀门站122的气体到达活性物质检测传感器112为止的时间(延迟时间)的信息。[0116]在步骤S204中，将计数器m的值设定为初始值“I”。接着，在步骤S205中，仅延迟所读取的延迟时间。并且，在步骤S206中，对来自活性物质检测传感器112的输出进行抽样，并将其作为第k个模块列18的第m个副导管106的气体的检测值，依次存储于存储器(memory)的规定存储区域。[0117]在步骤S207中，辨别是否有排气需要。具体地，辨别此次抽样得到的检测值是否达到需要排气的设定值C以上，或者由之前的抽样(检测值)连续地求出的平均值是否达至IJ+10(标准偏差)以上。如果检测值达到设定值C以上或者所述平均值达到+10(标准偏差)以上，则高浓度SO2气体会扩散至整个主导管104，导致之后的活性物质检测传感器112的检测精度恶化，因此在步骤S208中，向主控制部120输出排气需要信号。该排气需要信号中储存有:检测值达到设定值C以上的副导管106的信息(抽样次数)、或者平均值达到+1σ(标准偏差)以上时的副导管电磁阀SV的信息(抽样次数)。[0118]在步骤S209中，等待主控制部120发出的重新开始指令信号的输入。即，等待主导管104内的排气处理的结束。在具有重新开始指令信号的输入的阶段，进入到下一个步骤S210，并更新计数器m的值，使其+1。之后，重复进行步骤S205以后的处理。这是因为，通过重新开始，气体再次经由第k个阀门站122的第m+1个副导管电磁阀SV而导入至主导管104，因此在步骤S205中，有必要再次仅仅延迟规定的延迟时间。[0119]另一方面，在上述步骤S207中，如果辨别此次抽样得到的检测值小于设定值C，则进入到下一个步骤S211，并更新计数器m的值，使其+1。[0120]在步骤S212中，辨别针对来自第k个模块列18中的所有副导管106的气体的抽样是否已结束。该辨别可根据计数器m的值是否超过副导管106的根数B来进行。如果计数器m的值为根数B以下，则重复进行上述步骤S206以后的处理。如果计数器m的值超过根数B，则进入到下一个步骤S213，并更新计数器k的值，使其+1。接着，在步骤S214中，向主控制部120输出抽样结束信号。[0121]在步骤S215中，班别对所有模块列18(即，所有模块16)的抽样是否已结束。该辨别可根据计数器k的值是否超过模块列的数A来进行。如果计数器k的值为模块列的数A以下，则重复进行上述步骤S202以后的处理。如果计数器m的值超过模块列的数A，则进入到下一个步骤S216，并基于存储器所存储的检测值，进行用于判定发生故障的模块16的运算。[0122]该运算用于将安装有如下副导管106的模块16，判定为发生活性物质泄漏的模块16，所述副导管106在与所有所述副导管106相对应的检测值中，对应于在预先设定的规定值D以上的检测值。[0123]或者，依次进行如下处理:从与所有副导管106对应的检测值中抽出一个检测值，并将抽出的检测值与其他检测值进行比较并算出偏差，如果该偏差在设定范围之外，则将安装有与进行比较的检测值中的高检测值相对应的副导管106的模块16，判定为发生活性物质泄漏的模块16。[0124]在步骤S216中的结束了运算的阶段，进入到下一个步骤S217，并辨别是否具有发生故障的模块16(故障模块16)。如果具有故障模块16，则进入到下一个步骤S218，并输出用于表示检测到故障模块16的警告。该警告包括:在远程监控机器的监视器上显示故障模块16的号码、催促用于停止故障模块16的工作的准备的信息等，或音频输出等。[0125]并且，在步骤S219中，辨别是否具有对故障模块判定部116的结束需要(切断电源、维护需要等)。如果没有结束需要，则重复进行上述步骤S201以后的处理。在具有结束需要的阶段，结束故障模块判定部116的处理。[0126]这样地，在本实施方案中，序列控制部118(主控制部120及远程控制部124)按照预先设定的序列，进行多个副导管电磁阀SV的开闭操作。据此，多个模块16中的各框体14内的气体(气氛)通过副导管106及副导管电磁阀SV来导入至主导管104。导入至主导管104的气体通过泵110吸入至监控部102。活性物质检测传感器112检测在主导管104中流动的气体所含有的活性物质。并且，故障模块判定部116基于来自活性物质检测传感器112的输出，判定发生活性物质泄漏的模块16。即，本实施方案的系统以与检测电压变化的方法不同的方法，分别从多个模块16中抽取出框体14内的气体(气氛)，并检测气体所含有的活性物质，从而能够简单地判定发生活性物质泄漏的模块16。[0127]接着，参照图11及图12对故障检测系统100的变形例进行说明。该变形例的故障检测系统10a具有与所述的故障检测系统100大致相同的结构，但在以下两个方面不同，即，如图11所示，在分别对应于模块列18而设置的控制机器48的测量控制部50，具有组块判定部136;和如图12所示，将差动A/D变换器76的分辨率设为16比特以提高精度。[0128]组块判定部136用于检测所对应的模块列18所含有的所有组块44在放电末期的开路电压值，基于检测到的开路电压值，判定发生故障的组块44。例如，某个组块44所含有的一个单体电池12发生外部短路或内部短路时，相应地，会对构成组块44的其他单体电池12产生负荷，使各单体电池12在放电末期的开路电压值接近临界开路电压值(例如1.82V)。其结果导致该组块44在放电末期的开路电压值也降低。从而，可通过实验等，预先掌握两个以上正常组块44在放电末期的开路电压值，例如可将其中的最低开路电压值和临界值之间的任意电压值设定为规定电压值。临界值包括，例如组块44所含有的单体电池12全部达到临界开路电压值(例如1.82V)时，组块44的两端电压等。[0129]并且，组块判定部136将在检测到的开路电压值中的、与低于预先设定的规定电压值的开路电压值相对应的组块44，判定为发生故障的组块44。[0130]或者，依次进行如下处理:从检测到的开路电压值中抽出一个开路电压值，将抽出的开路电压值与其他开路电压值进行比较并算出偏差，如果该偏差在设定范围之外，则将与进行比较的电压值中的低电压值相对应的组块44，判定为发生故障的组块44。设定范围可包括，通过实验等预先掌握两个以上正常组块在放电末期的开路电压值，例如其中的最高开路电压值和最低开路电压值之间的偏差+0.1V—+1.0V之间的任意值。[0131]将各组块判定部136所判定的组块44的信息(ID号码，组块号码等)，分别经由接口64传送至监控部102。[0132]监控部102的故障模块判定部，接收从各控制机器48的组块判定部136发出的组块信息，并参照存储于未图不的存储器内的对应表，判定发生故障的模块16。例如,对应表可以包括:储存有组块44的ID号码、与组块号码对应的模块16的信息(ID号码、模块号码等)的表(table)等。[0133]对于该变形例的故障检测系统10a而言，从所述的多个模块16分别抽取出框体14内的气体(气氛)，并检测气体所含有的活性物质，从而简单地判定发生活性物质泄漏的模块，在此方法的基础上，由于可以通过组块单元的高精度电压值来判定模块16，该模块16包含造成内部短路或者外部短路的单体电池12，因此能够高精度地判定故障模块16。[0134]此外，本发明的二次电池系统及二次电池故障检测系统不限定于上述实施方案，只要不脱离本发明的主旨，也可以采用各种结构是理所当然的。【权利要求】1.一种二次电池系统，其特征在于，所述二次电池系统具有:两个以上模块(16)，其由多个二次电池的单体电池(12)容纳于框体(14)而形成；监控部(102)，其用于从两个以上所述模块(16)中，至少判定发生活性物质泄漏的模块(16)；主导管(104)，其配置于两个以上所述模块(16)和所述监控部(102)之间；多个副导管(106)，所述副导管(106)对应于各所述模块(16)而设置，且每个所述模块(16)至少安装一个所述副导管(106);及多个电磁阀(SV)，其对应于各所述副导管(106)而设置，并且用于开闭所对应的副导管(106)和所述主导管(104)之间的连通，其中，所述监控部(102)具有:泵(110)，其与所述主导管(104)连接，并且用于将从副导管(106)导入至所述主导管(104)的气体吸入至所述监控部(102)；活性物质检测传感器(112)，其用于检测在所述主导管(104)中流动的气体所含有的活性物质；故障模块判定部(I16)，其基于来自所述活性物质检测传感器(112)的输出，判定发生活性物质泄漏的模块(16);及序列控制部(118)，其按照预先设定的序列实行多个所述电磁阀(SV)的开闭操作。2.根据权利要求1所述的二次电池系统，其特征在于，所述序列控制部(118)依次打开多个所述电磁阀(SV)，并且将打开各所述电磁阀(SV)的时间设定为一定期间，从而将分别来自不同的所述副导管(106)的气体依次导入至所述主导管(104)；所述故障模块判定部(116)基于所述电磁阀(SV)的打开操作的切换时间，对来自所述活性物质检测传感器(112)的输出进行抽样，从而得到每个所述副导管(106)的检测值。3.根据权利要求2所述的二次电池系统，其特征在于，在探测出抽样得到的所述检测值达到需要排气的排气需要设定值以上的阶段；或由之前的抽样(检测值)连续地求出平均值，并探测出该平均值达到+1σ(标准偏差)以上的阶段，所述故障模块判定部(116)进行如下操作:(1)暂停依次打开多个所述电磁阀(SV)的操作，关闭全部所述电磁阀(SV)；(2)将基准气体导入至所述主导管(104)，并排出所述主导管(104)内的气体；(3)重新开始依次打开所述电磁阀(SV)的操作。4.根据权利要求2或3所述的二次电池系统，其特征在于，所述故障模块判定部(116)将安装有满足如下条件的副导管(106)的模块(16)判定为发生活性物质泄漏的模块(16)，所述副导管(106)在与所有所述副导管(106)相对应的检测值中，对应于在预先设定的规定值以上的检测值。5.根据权利要求2或3所述的二次电池系统，其特征在于，所述故障模块判定部(116)依次进行如下处理:从与所有副导管(106)相对应的检测值中抽出一个检测值，将抽出的检测值与其他检测值进行比较并算出偏差，如果所述偏差在设定范围之外，则将安装有与进行比较的检测值中的高检测值相对应的副导管(106)的模块(16)，判定为发生活性物质泄漏的模块(16)。6.根据权利要求2-5中任一项所述的二次电池系统,其特征在于，在所述一定期间内，存在至少两个所述电磁阀(SV)—起打开的期间。7.根据权利要求1-6中任一项所述的二次电池系统，其特征在于，所述监控部(102)具有疏水箱(114)，所述疏水箱(114)用于至少从所述主导管(104)内流动的气体中去除水分。8.根据权利要求1-7中任一项所述的二次电池系统，其特征在于，所述二次电池系统具有阀门站(122)，所述阀门站(122)与串联规定个数的所述模块(16)而构成的两个以上模块列(18)的各所述模块列(18)相对应地设置，并且具有分别与所述规定个数相对应的个数的所述电磁阀(SV)，其中，所述序列控制部(118)具有:主控制部(120)，其设置于所述监控部(102);和远程控制部(124)，其对应于各所述模块列(18)而设置，并基于所述主控制部(120)发出的指令信号，控制所对应的所述阀门站(122)的所述电磁阀(SV)。9.根据权利要求1-8中任一项所述的二次电池系统，其特征在于，对每一个所述模块(16)均安装有两个所述副导管(106)。10.根据权利要求9所述的二次电池系统，其特征在于，所述模块(16)的所述框体(14)具有:箱体(22)，其用于容纳多个所述单体电池(12)；和盖体(24)，其用于关闭该箱体(22)的上表面开口，其中，两个所述副导管(106)将位于所述箱体(22)的底部且相互隔开间隔使电池构成体(42)夹持在中间的位置作为基点向外部配管，所述电池构成体(42)由所容纳的多个所述单体电池(12)构成。11.根据权利要求ι-?ο中任一项所述的二次电池系统，其特征在于，所述模块(16)由两个以上组块(44)串联构成，所述组块(44)由两个以上电路并联构成，所述电路串联有两个以上所述单体电池(12)。12.根据权利要求1所述的二次电池系统，其特征在于，具有组块判定部(136)，其对应于各所述模块(16)而设置，所述组块判定部(136)，检测所对应的所述模块(16)所含有的全部组块(44)在放电末期的开路电压值，并基于检测到的所述开路电压值，判定发生故障的组块(44)；所述故障模块判定部(116)，将多个所述模块(16)中的含有所述发生故障的组块(44)的模块(16)，判定为发生活性物质泄漏的模块(16)。13.根据权利要求1所述的二次电池系统，其特征在于，所述二次电池系统具有:两个以上模块列(18)，其由规定个数的所述模块(16)串联构成；和组块判定部(136)，其对应于各所述模块列(18)而设置，所述组块判定部(136)，检测所对应的所述模块列(18)所含有的全部组块(44)在放电末期的开路电压值，并基于检测到的所述开路电压值，判定发生故障的组块(44)，所述故障模块判定部(116)，将多个所述模块(16)中的含有所述发生故障的组块(44)的模块(16)，判定为发生活性物质泄漏的模块(16)。14.根据权利要求12或13所述的二次电池系统，其特征在于，所述组块判定部(136)将与检测到的所述开路电压值中的、预先设定的规定电压值以下的开路电压值相对应的组块(44)，判定为发生故障的组块(44)。15.根据权利要求12或13所述的二次电池系统，其特征在于，所述组块判定部(136)，从检测到的所述开路电压值中抽出一个开路电压值，将抽出的开路电压值和其他开路电压值进行比较并算出偏差，如果所述偏差在设定范围之外，则将与进行比较的检测值中的较低检测值相对应的组块(44)，判定为发生故障的组块(44)。16.—种二次电池故障检测系统,其特征在于，所述二次电池故障检测系统具有:监控部(102)，其用于从由多个二次电池的单体电池(12)容纳于框体(14)而形成的两个以上所述模块(16)中，至少判定发生活性物质泄漏的模块(16)；主导管(104)，其配置于两个以上所述模块(16)和所述监控部(102)之间；多个副导管(106)，所述副导管(106)对应于各所述模块(16)而设置，且每个所述模块(16)至少安装一个所述副导管(106);及多个电磁阀(SV)，其对应于各所述副导管(106)而设置，并且用于开闭所对应的副导管(106)和所述主导管(104)之间的连通，其中，所述监控部(102)具有:泵(110)，其与所述主导管(104)连接，并且用于将从副导管(106)导入至所述主导管(104)的气体吸入至所述监控部(102)；活性物质检测传感器(112)，其用于检测在所述主导管(104)中流动的气体所含有的活性物质；故障模块判定部(I16)，其基于来自所述活性物质检测传感器(112)的输出，判定发生活性物质泄漏的模块(16);及序列控制部(118)，其按照预先设定的序列实行多个所述电磁阀(SV)的开闭操作。【文档编号】H01M2/10GK104396084SQ201380031264【公开日】2015年3月4日申请日期:2013年3月12日优先权日:2012年6月15日【发明者】福原基广申请人:日本碍子株式会社