一种层叠母排的生产制作方法与流程

一种层叠母排的生产制作方法【技术领域】本发明涉及配电系统导电体技术领域，特别涉及一种层叠母排的生产制作方法。

背景技术：
配电系统中的电流都是通过导电体进行传导，如铜、铝导线，铜排等，在大功率的电气设备中，电流一般比较大，通过大电流的传导体都会在各种因素的作用下产生能量的损失。传统利用导线进行配电，在设备复杂的情况下，导线会比较多，这样就在整体上增加了系统的重量，并且导线的装配也比较费时费力；使用铜排进行传导电流会存在较大的电抗和浪涌电流。在传导的电流频率较大时，由于集肤效应的存在，电流都会向传导体表面集中，这样实际上造成了导电体的传导电流利用率很低；传统的母排在制作时需要多次安装，很容易出错，并且结构不紧凑，设备成本值较高，杂散电感值大，寿命也短，使用传统的导电体不但过多的占用设备空间，而且可靠性和安全性方面也存在一定的问题。目前叠层母线排在轨道交通、电力、新能源、船舶、通信、工业变频等行业领域得到了较为广泛应用，但就国内整个行业形式来看，技术和工艺方面都不够成熟，常规层叠母排的导电板通常采用紫铜板普通数控冲后简单去除毛刺后外协镀锡处理便直接进行层叠母排压制，导电板边缘毛刺较多，加工尺寸误差较大。在母线排的制作工艺和制作材料的选择上也有较大的差异，使用寿命、生产灵活性等各不相同，技术复杂度存在较大的差别，生产及维护和保养上仍然不方便，特别是在试制研发用单件大型层板的生产上存在很大困难。

技术实现要素：
有鉴于此，为克服现有技术的不足，本发明提供一种层叠母排导电板的生产制作方法，通过改进的层叠母排的制作工艺和灵活选用满足工艺要求的绝缘材料结合热熔胶膜进行自制，大大降低了生产成本和生产周期，提高了层叠母排的整体性，减少了母线排的安装难度，从而提高了母线排的使用寿命和增加了系统的可靠性。为实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种层叠母排的生产制作方法，所述层叠母排由导电板与绝缘膜压合制成，包括以下步骤：(1)对所述导电板进行去毛刺：采用专用去毛刺机对导电板整体外表面进行去除毛刺形成拉丝效果；(2)在所述导电板上焊接垫柱：首先对垫柱进行镀锡处理，再用高频纤焊机对所述垫柱与导电板交接处进行加热锡焊，采用环形纤维轮将焊缝打磨平整，然后将所述导电板整体放入热压模具中进行校正，最后将整个导电板组件进行镀锡；(3)制作带胶绝缘膜：以双向拉伸聚酯薄膜(PET)作为基材，将其切割成所需形状尺寸，然后对应切割带有离型纸的热熔胶膜，用热压机加热压合，等整体冷却后，取出绝缘膜，撕下离型纸，带胶绝缘膜制作完毕；(4)采用热压模具对所述带胶绝缘膜与导电板压合：对所述热压模具上下模板嵌入流道，在热压过程中能通过液体循环系统将模具及被压层叠母排急速冷却，降低绝缘膜的收缩性，使所述带胶绝缘膜与导电板良好粘接。上述步骤(1)采用专用去毛刺机对导电板整体外表面进行去除毛刺形成拉丝效果，提高所述导电板整体平整度，进一步增大绝缘膜的粘结能力，降低杂散电感影响因素，降低整体层板击穿风险。进一步，所述步骤(2)中对垫柱镀锡时，根据镀锡层的厚度要求，采用无心磨床合理控制垫柱外圆直径，使所述垫柱与导电板配合孔刚好过渡配合。所述步骤(2)中所述高频纤焊机利用集肤效应使垫柱和导电板交接处形成局部加热，控制所述高频钎焊机的功率，使得焊锡丝刚好熔化为止。所述步骤(3)中采用机械接触式数控膜切机对基材切割下料,与传统刀模等下料方式相比，其下料尺寸精度高，机器通用型强，边缘质量好。所述步骤(4)中热压模具为一体化形腔，上下模板都为一体式，大大减少了零散件的数量，操作简单方便，同时在上下模板各自嵌入流道，在热压过程中能通过液体循环系统将模具及被压层叠母排急速冷却，降低绝缘膜的收缩性，避免绝缘膜变形和起泡，大大提高生产效率，同时开模操作方便，不会被烫伤，安全性高。本发明的有益效果是，在层叠母排制作材料的选择上和制作工艺上进行深度优化，对工艺过程进行深化设计，尽可能地降低母线排的杂散电感值，工艺上一次成型，整体上结构紧凑，通过自主制作带胶绝缘膜及连接垫柱钎焊后整体热压，极大程度地降低了叠层母排的制造难度，同时缩短了生产周期。【附图说明】为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明采用高频纤焊机焊接垫柱的结构示意图。图2为本发明制作带胶绝缘膜的结构示意图。图中，1、热压机上模，2、热压机下模，3、上压板，4、下压板，5、绝缘膜，6、热熔胶膜，7、高频纤焊机，8、导电板，9、垫柱。【具体实施方式】下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例：一种层叠母排的生产制作方法，所述层叠母排由导电板与绝缘膜压合制成，包括以下步骤：(1)对所述导电板进行去毛刺：采用专用去毛刺机对导电板整体外表面进行去除毛刺形成拉丝效果；(2)在所述导电板上焊接垫柱：首先对垫柱进行镀锡处理，再用高频纤焊机对所述垫柱与导电板交接处进行加热锡焊，采用环形纤维轮将焊缝打磨平整，然后将所述导电板整体放入热压模具中进行校正，最后将整个导电板组件进行镀锡；(3)制作带胶绝缘膜：以双向拉伸聚酯薄膜(PET)作为基材，将其切割成所需形状尺寸，然后对应切割带有离型纸的热熔胶膜，用热压机加热压合，等整体冷却后，取出绝缘膜，撕下离型纸，带胶绝缘膜制作完毕；(4)采用热压模具对所述带胶绝缘膜与导电板压合：对所述热压模具上下模板嵌入流道，在热压过程中能通过液体循环系统将模具及被压层叠母排急速冷却，降低绝缘膜的收缩性，使所述带胶绝缘膜与导电板良好粘接。上述步骤(1)采用专用去毛刺机对导电板整体外表面进行去除毛刺形成拉丝效果，提高所述导电板整体平整度，进一步增大绝缘膜的粘结能力，降低杂散电感影响因素，降低整体层板击穿风险。参看图1，本发明在上述步骤(2)中采用高频纤焊机7对垫柱9镀锡时，根据镀锡层的厚度要求，采用无心磨床合理控制垫柱外圆直径，使所述垫柱9与导电板8配合孔刚好过渡配合。再采用高频纤焊机7利用集肤效应使垫柱9和导电板8交接处形成局部加热，控制所述高频钎焊机7的功率，使得焊锡丝刚好熔化为止。垫柱9焊接完成后，用环形纤维轮将焊缝打磨平整，打磨完成后将导电板8整体放入热压模具中进行校正，保证整个导电板组件的平面度误差。校正完成后将整个导电板组件进行外协镀锡，进一步优化导电板8的表面质量，并巩固焊缝焊接质量。参看图2，本发明在上述步骤(3)制作带胶绝缘膜时，采用的热压机包括热压机上模1和热压机下模2，具体方法是：以双向拉伸聚酯薄膜(PET)作为基材，结合不同使用条件要求(主要是耐温条件)，自主选择热熔胶膜6，自行热压带胶绝缘膜，具体方法是：将基材切割成所需的形状尺寸，然后对应切割带有离型纸的热熔胶膜6，然后将二者拼合，带胶的一面朝向绝缘膜5，原则上胶膜外形需要略微向外偏移一定余量，然后将二者放入表面平整的传热材料制成的上压板3与下压板4之间，用热压机加热压合，具体热压温度和压力、时间根据所选胶膜的特性调整，待压合完毕后，将上压板3与下压板4整体取出，不要马上取出，防止绝缘膜5变形，带压力冷却，等整体冷却后，取出绝缘膜5，撕下离型纸，带胶绝缘膜制作完毕。上述步骤(3)工艺的优点是：本发明选用的基材双向拉伸聚酯薄膜(PET)和热熔胶膜6分别采购然后自制的整体成本远低于直接购买带胶绝缘膜。灵活性强，根据不同绝缘性及机械性能要求，可以灵活选择基材和热熔胶膜进行匹配，制作出不同带胶绝缘膜，一种基材即可以压制单面带胶膜也可以压制双面带胶膜，适用于不同层数层叠母排生产，灵活性强，选择性多，不至于由于某种绝缘材料不适用或者缺料而突然中断层叠母线排生产，能够很好的保证生产进度；材料利用率较高，可以先将基材切割成所需要的形状后根据成型尺寸下料热熔胶膜，可以一定程度的节省热熔胶膜的用量，同时热熔胶膜的使用比较灵活，可以拼凑使用，基本不存在边角余料。所述步骤(4)中热压模具为一体化形腔，上下模板都为一体式，大大减少了零散件的数量，操作简单方便，同时在上下模板各自嵌入流道，在热压过程中能通过液体循环系统将模具及被压层叠母排急速冷却，降低绝缘膜的收缩性，避免绝缘膜变形和起泡，大大提高生产效率，同时开模操作方便，不会被烫伤，安全性高。本发明在层叠母排制作材料的选择上和制作工艺上进行深度优化，对工艺过程进行深化设计，尽可能地降低母线排的杂散电感值，工艺上一次成型，整体上结构紧凑。提高了层叠母排的整体性，减少了母线排的安装难度，从而提高了母线排的使用寿命和增加了系统的可靠性。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。