本发明涉及对将聚烯烃树脂与制膜用增塑剂混炼而调制出的聚烯烃树脂溶液进行挤压成形来形成片状的膜的膜制造装置及膜制造方法。
背景技术：
锂离子二次电池等非水电解液二次电池广泛用作个人计算机、便携电话、便携信息终端、电动机动车等所使用的电池。尤其是，锂离子二次电池作为与以前的二次电池相比能量密度高、削减co2的排出量且有助于节能的电池而受到注目。并且，在这样的状况下，对锂离子二次电池的需求大幅扩大，与此对应地，要求锂离子二次电池及非水电解液二次电池用隔膜的制造成本的削减。
作为制造以上述非水电解液二次电池用隔膜为代表的膜的技术，已知有所谓的湿式制膜法。在该湿式制膜法中，对将聚烯烃树脂与液体石蜡(制膜用增塑剂)混炼而调制出的聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜。
在专利文献1中，公开了通过对上述膜进行清洗来从上述膜去除液体石蜡的技术。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本国公开专利公报“特开2014-102882号公报(2014年6月5日公开)”
在专利文献1所公开的技术中，膜以附着有大量的液体石蜡的状态进入清洗槽。由此，在专利文献1所公开的技术中，根据下述(1)及(2)的理由，会产生膜的制造效率低这一问题。
(1)附着于膜的液体石蜡会妨碍膜的清洗，导致膜的清洗效率的降低。
(2)液体石蜡是比较高价的物质。因此，认为通过回收并再次利用液体石蜡，能够削减膜的制造成本。然而，为了回收使用完毕的液体石蜡，需要取出混入到清洗槽内的清洗液中的液体石蜡。并且，因该取出作业而导致液体石蜡的回收花费时间，也产生负担。
技术实现要素：
本发明是鉴于上述的课题而做出的，其目的在于提供能够提高膜的制造效率的膜制造装置及膜制造方法。
用于解决课题的方案
为了解决上述问题，本发明的一方案的膜制造装置具备：混炼部，其将聚烯烃树脂与制膜用增塑剂混炼而调制聚烯烃树脂溶液；挤压部，其对所述聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸部，其使所述膜延伸；清洗部，其对所述膜进行清洗；以及增塑剂脱离部，其在所述清洗部对所述膜进行清洗之前的阶段使所述制膜用增塑剂从所述膜脱离。
另外，为了解决上述问题，本发明的一方案的膜制造方法包括：第一混炼工序，在该第一混炼工序中，将聚烯烃树脂与第一制膜用增塑剂混炼而调制第一聚烯烃树脂溶液；挤压工序，在该挤压工序中，对所述第一聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸工序，在该延伸工序中，使所述膜延伸；清洗工序，在该清洗工序中，对所述膜进行清洗；以及增塑剂脱离工序，在该所述清洗工序之前的阶段使所述第一制膜用增塑剂从所述膜脱离。
根据上述的结构，通过在膜的清洗前使制膜用增塑剂从膜脱离，能够抑制膜所包含的制膜用增塑剂妨碍膜的清洗。
另外，根据上述的结构，通过在膜的清洗前使制膜用增塑剂从膜脱离，无需取出混入到清洗槽内的清洗液中的制膜用增塑剂，或者取出作业的负担轻。
因此，根据上述的结构，能够提高膜的制造效率。
另外，本发明的一方案的膜制造装置具备：混炼部，其将聚烯烃树脂与制膜用增塑剂混炼而调制聚烯烃树脂溶液；挤压部，其对所述聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸部，其使所述膜延伸；清洗部，其对所述膜进行清洗；以及搬运部，其将所述膜从所述挤压部向所述清洗部搬运，所述搬运部将所述膜以如下状态向所述清洗部导入，所述状态是所述膜所包含的所述制膜用增塑剂的量相对于同一体积的所述聚烯烃树脂溶液所包含的所述制膜用增塑剂的量减少了30％以上且70％以下的状态。
另外，本发明的一方案的膜制造方法包括：第一混炼工序，在该第一混炼工序中，将聚烯烃树脂与第一制膜用增塑剂混炼而调制第一聚烯烃树脂溶液；挤压工序，在该挤压工序中，对所述第一聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸工序，在该延伸工序中，使所述膜延伸；清洗工序，在该清洗工序中，对所述膜进行清洗；以及搬运工序，在该搬运工序中，将所述膜从执行所述挤压工序的挤压部向执行所述清洗工序的清洗部搬运，在所述搬运工序中，将所述膜以如下状态向所述清洗部导入，所述状态是所述膜所包含的所述第一制膜用增塑剂的量相对于同一体积的所述第一聚烯烃树脂溶液所包含的所述第一制膜用增塑剂的量减少了30％以上且70％以下的状态。
根据上述的结构，通过在膜的清洗开始时使膜所包含的制膜用增塑剂的量少，能够抑制膜所包含的制膜用增塑剂妨碍膜的清洗。
另外，根据上述的结构，通过在膜的清洗开始时使膜所包含的制膜用增塑剂的量少，从而无需取出混入到清洗槽内的清洗液中的制膜用增塑剂，或者取出作业极其简单且负担轻。
因此，根据上述的结构，能够提高膜的制造效率。
发明效果
根据本发明，能够提高膜的制造效率。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的膜制造装置的结构的简要图。
图2是将两个混炼室的内部透视地示出的图。
图3是表示相对于图2所示的结构的变形例的简要图。
图4示出聚乙烯树脂溶液中的聚乙烯与液体石蜡的重量比的一例。
图5是表示第一增塑剂回收部的另一例的简要图。
图6的(a)及(b)是分别表示增塑剂脱离部的另一例的简要图。
图7是表示增塑剂脱离部的又一例的简要图。
附图标记说明
1混炼部
2挤压部
3延伸部
4搬运部
5清洗部
6第一增塑剂回收部
7第二增塑剂回收部
8增塑剂脱离部
15聚烯烃树脂(第一聚烯烃树脂)
16制膜用增塑剂
17聚烯烃树脂溶液(第一聚烯烃树脂溶液)
19膜
29容器
31吸引口
32夹持辊
33夹持辊
34第一增塑剂回收部
35液体承接构件
36容器
38增塑剂脱离部
39海绵
40海绵
41增塑剂脱离部
42空气喷出机构
43空气
48增塑剂脱离部
49分切部
51分切屑回收部
100膜制造装置
具体实施方式
参照图1～图7来说明本发明的实施方式。
图1是表示本发明的实施方式的膜制造装置100的结构的简要图。图2是将设置于膜制造装置100的混炼室9及混炼室10的内部透视地示出的图。图3是表示相对于图2所示的结构的变形例的简要图。
膜制造装置100具备混炼部1、挤压部2、延伸部3、搬运部4、清洗部5、第一增塑剂回收部6、第二增塑剂回收部7及增塑剂脱离部8。
混炼部1具有混炼室9、混炼室10、聚烯烃树脂供给口11、制膜用增塑剂供给口12、螺杆13及螺杆14。另外，混炼室9与混炼室10彼此相连。
当向聚烯烃树脂供给口11供给聚烯烃树脂15时，聚烯烃树脂15被向混炼室9导入。作为聚烯烃树脂15的一例，可举出聚乙烯。另外，当向制膜用增塑剂供给口12供给制膜用增塑剂(第一制膜用增塑剂)16时，制膜用增塑剂16被向混炼室10导入。也可以将制膜用增塑剂16从聚烯烃树脂供给口11和制膜用增塑剂供给口12这两方向混炼室9及混炼室10分别导入。
在制膜用增塑剂16在常温下呈液体状的情况下，也可以代替混炼室10、制膜用增塑剂供给口12及螺杆14而如图3所记载那样，利用送液泵44及送液配管45将制膜用增塑剂16向混炼室9导入。
作为在常温下呈液体状的制膜用增塑剂16的例子，可举出液体石蜡、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸双(2-乙基己基)、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二壬酯等邻苯二甲酸酯类、油醇等不饱和高级醇。作为在常温下呈固体状的制膜用增塑剂16的例子，可举出石蜡、硬脂醇等饱和高级醇等。
螺杆14将导入到混炼室10的制膜用增塑剂16搅拌，并从混炼室10向混炼室9挤压。螺杆13将导入到混炼室9的聚烯烃树脂15与从混炼室10挤出到混炼室9的制膜用增塑剂16混炼，并调制出聚烯烃树脂溶液(第一聚烯烃树脂溶液)17(第一混炼工序)。
挤压部2具有螺杆13及模具18。挤压部2利用模具18对被螺杆13从混炼室9挤出的聚烯烃树脂溶液17进行挤压成形，从而形成片状的膜19(挤压工序)。需要说明的是，使用模具18只是一例，可以代替模具18而使用能够对聚烯烃树脂溶液17进行挤压成形的各种装置。
延伸部3使膜19沿着md(machinedirection)方向及td(transversedirection)方向延伸(延伸工序)。需要说明的是，md方向是膜19的长边方向，是由膜制造装置100进行的制造中的流动方向。另外，td方向是与该md方向垂直的方向。
搬运部4具有辊20、辊21、辊22、辊23及辊24。搬运部4将膜19按挤压部2、延伸部3及清洗部5的顺序搬运(搬运工序)。
清洗部5具有清洗槽25。清洗槽25中充满清洗液26。作为清洗液26，使用戊烷、己烷、庚烷等烃、甲醇、乙醇、异丙醇等醇类、丙酮、甲乙酮等酮类、二氯甲烷、1.1.1-三氯乙烷等氯系烃等。由延伸部3延伸后的膜19进入清洗部5，并浸于清洗液26。浸于清洗液26的膜19被清洗(清洗工序)。通过该清洗，附着于膜19的制膜用增塑剂16被去除。清洗后的膜19通过辊27而从清洗液26排出而直接从清洗部5排出。
此外，通过挤压部2而形成的膜19为高温，在通过辊20、辊21及辊22的过程中被冷却。通过该冷却而使相溶的聚烯烃树脂15与制膜用增塑剂16发生相分离，形成以聚烯烃树脂15为骨架的微多孔构造。此时，膜19所包含的某一程度的量的制膜用增塑剂16从膜19脱离。具体而言，膜19所包含的某一程度的量的制膜用增塑剂16从膜19滴下。在图1中，从膜19滴下的制膜用增塑剂16与液滴28对应。另外，在挤压部2被混炼且通过模具18形成的膜19为高温，因此膜19所包含的制膜用增塑剂16从膜19挥发。
第一增塑剂回收部6具有承接液滴28的容器29。第一增塑剂回收部6通过容器29来承接液滴28，由此对从膜19滴下的制膜用增塑剂16进行回收(增塑剂回收工序)。在图1中，积存于容器29内的液体30通过容器29对液滴28进行回收而得到。
容器29优选设置于膜19被冷却的位置的正下方。如上所述，在膜19被冷却时，制膜用增塑剂16滴下的量变多。通过将容器29设置于膜19被冷却的位置的正下方，从而在被冷却着的膜19的正下方承接制膜用增塑剂16，由此能够使使用完毕的制膜用增塑剂16的回收率足够大。
另外，容器29优选设置于后述的增塑剂脱离部8的正下方。如后所述，当使制膜用增塑剂16从膜19脱离时，制膜用增塑剂16滴下的量变多。通过将容器29设置于增塑剂脱离部8的正下方，能够使使用完毕的制膜用增塑剂16的回收率足够大。
通过设置第一增塑剂回收部6，能够回收从膜19滴下的制膜用增塑剂16。由此，能够增大使用完毕的制膜用增塑剂16的回收率，因此能够通过制膜用增塑剂16的再次利用来削减膜19的制造成本。需要说明的是，在对回收的制膜用增塑剂16进行再次利用时，也可以根据需要而对回收的制膜用增塑剂16进行提纯。
第二增塑剂回收部7具有：吸引口31，其对从膜19挥发的包含制膜用增塑剂16的气体进行吸引；液化装置(所谓的冷凝器)46，其设置于吸引口31的路径；以及容器47，其配置于承接通过液化装置46液化了的制膜用增塑剂16的位置。液化装置46例如由电集尘式集雾器、过滤式集雾器或离心式集雾器构成。液化装置46优选配置于温度被调整成对于制造膜19来说最佳的温度的气氛内(例如设置有膜制造装置100的清洁室内)。第二增塑剂回收部7利用吸引口31、液化装置46及容器47对从膜19挥发的制膜用增塑剂16进行回收(增塑剂回收工序)。从吸引口31吸引的气体在经过液化装置46之后，可以向膜制造装置100之外排出，也可以向膜制造装置100之中再次导入。有时将所述吸引口31称作排气口。但是，从膜19挥发的制膜用增塑剂16也可以通过周围的气氛而自然地液化，在该情况下，不需要液化装置46而通过路径的倾斜等来回收液化后的制膜用增塑剂16。
通过设置第二增塑剂回收部7，能够回收从膜19挥发的制膜用增塑剂16。由此，能够增大使用完毕的制膜用增塑剂16的回收率，因此能够通过制膜用增塑剂16的再次利用来削减膜19的制造成本。需要说明的是，在对回收的制膜用增塑剂16进行再次利用时，也可以根据需要而对回收的制膜用增塑剂16进行提纯。
增塑剂脱离部8具有对膜19进行夹持的夹持辊32及夹持辊33。夹持辊32及夹持辊33设置于延伸部3的前段(清洗部的前段)且辊22的后段。夹持辊32也可以不旋转而使膜19的一面滑过，夹持辊33也可以不旋转而使膜19的另一面滑过。夹持辊32及夹持辊33通过对膜19进行夹持来使制膜用增塑剂16从膜19脱落。增塑剂脱离部8利用夹持辊32及夹持辊33在延伸部3对膜19进行延伸之前的阶段使制膜用增塑剂16从膜19脱离(增塑剂脱离工序)。
通过设置增塑剂脱离部8来在膜19的清洗前使制膜用增塑剂16从膜19脱离，能够抑制附着于膜19的制膜用增塑剂16妨碍膜19的清洗。
另外，通过设置增塑剂脱离部8来在膜19的清洗前使制膜用增塑剂16从膜19脱离，由此无需取出混入到清洗槽25内的清洗液26中的制膜用增塑剂16，或者取出作业的负担轻。
因此，通过设置增塑剂脱离部8，能够提高膜19的制造效率。
需要说明的是，夹持辊32及夹持辊33也可以分别替换为刮板或气刀等通过使膜19滑过而使制膜用增塑剂16从膜19脱落的构件。换言之，通过将夹持辊32替换为刮板或气刀和/或将夹持辊33替换为刮板(blade)或气刀(airknife)，也能够实现与增塑剂脱离部8同等的功能。
在由延伸部3进行的膜19的延伸中，为了使膜19均匀延伸而需要固定量的增塑剂。因此可以说，在向延伸部3导入前使制膜用增塑剂16从膜19脱离到不过度污染延伸部3的程度、且在向清洗部5导入前进一步使制膜用增塑剂16脱离的处理是有效的。
通过增塑剂脱离部8使制膜用增塑剂16从膜19脱离，搬运部4将膜19以如下状态向延伸部3导入，所述状态是膜19所包含的制膜用增塑剂16的量相对于同一体积的聚烯烃树脂溶液17所包含的制膜用增塑剂16的量减少了10％以上且40％以下的状态。
另外，通过增塑剂脱离部8使制膜用增塑剂16从膜19脱离，搬运部4将膜19以如下状态向清洗部5导入，所述状态是膜19所包含的制膜用增塑剂16的量相对于同一体积的聚烯烃树脂溶液17所包含的制膜用增塑剂16的量减少了30％以上70％以下的状态。但是，此处所述的30％以上且70％以下的减少一定为比之前的10％以上且40％以下的减少大的减少量。换言之，向延伸部3导入时膜19所包含的制膜用增塑剂16的量比向清洗部5导入时膜19所包含的制膜用增塑剂16的量多。
图4示出作为聚烯烃树脂溶液17的一例的聚乙烯树脂溶液中的、作为聚烯烃树脂15的一例的聚乙烯与作为制膜用增塑剂16的一例的液体石蜡的重量比的一例。具体而言，示出了使聚乙烯的重量为1时的重量比。需要说明的是，在图4所示的表中，“备料”表示聚乙烯与液体石蜡的混炼完成的时机。另外，在图4所示的表中，“延伸前”表示即将将膜19向延伸部3导入的时机。而且，在图4所示的表中，“清洗前”表示即将将膜19向清洗部5导入的时机。
在膜19的清洗开始时膜19所包含的制膜用增塑剂16的量少，从而能够抑制附着于膜19的制膜用增塑剂16妨碍膜19的清洗。
另外，通过在膜19的清洗开始时膜19所包含的制膜用增塑剂16的量少，从而无需取出混入到清洗槽25内的清洗液26中的制膜用增塑剂16，或者取出作业极其简单且负担轻。
因此，能够提高膜19的制造效率。
需要说明的是，在膜制造装置100中，为了使膜19所包含的制膜用增塑剂16的量为所期望的状态，使用增塑剂脱离部8。然而，为了形成该状态，并非必须使用增塑剂脱离部8。例如，若可通过使制膜用增塑剂16从膜19滴下、挥发、或者利用延伸部3对膜19进行加热来实现该状态，则可以在膜制造装置100中省略增塑剂脱离部8。
作为膜制造装置100所制造的膜的成品的一例，可举出非水电解液二次电池用隔膜。然而，膜制造装置100不限定于非水电解液二次电池用隔膜的制造用途，能够作为可通过湿式制膜法制造的各种膜的制造装置而发挥功能。
由第一增塑剂回收部6及第二增塑剂回收部7回收的制膜用增塑剂16被提供给再次利用。具体而言，混炼部1将聚烯烃树脂15或与聚烯烃树脂15不同的聚烯烃树脂、回收的制膜用增塑剂16、以及另外准备的制膜用增塑剂(第二制膜用增塑剂)混炼。通过该混炼，混炼部1调制出聚烯烃树脂溶液(第二聚烯烃树脂溶液)(第二混炼工序)。通过再次利用制膜用增塑剂16，能够削减膜19的制造成本。
图5是第一增塑剂回收部34的简要图。
图5所示的第一增塑剂回收部34的以下所示的点与图1所示的第一增塑剂回收部6不同。即，第一增塑剂回收部34具有：液体承接构件35，其承接液滴28；以及容器36，其配置为使制膜用增塑剂16从液体承接构件35流入该容器36。在图5中，积存于容器36内的液体37通过容器36对液滴28进行回收而得到。所述液体承接构件35优选带有倾斜地配置，以使制膜用增塑剂16向容器36流动。所述液体承接构件35也可以是流槽。
液体承接构件35优选设置于膜19被冷却的位置的正下方。如上所述，在膜19被冷却时，制膜用增塑剂16滴下的量变多。通过将液体承接构件35设置于膜19被冷却的位置的正下方，从而在被冷却着的膜19的正下方承接制膜用增塑剂16，由此能够使使用完毕的制膜用增塑剂16的回收率足够大。
另外，液体承接构件35优选设置于增塑剂脱离部8的正下方。当使制膜用增塑剂16从膜19脱离时，制膜用增塑剂16滴下的量变多。通过将液体承接构件35设置于增塑剂脱离部8的正下方，能够使使用完毕的制膜用增塑剂16的回收率足够大。
即，图1所示的第一增塑剂回收部6以容器29的方式实现，另一方面，图5所示的第一增塑剂回收部34以液体承接构件35与容器36的组合的方式实现。膜制造装置100也可以具备第一增塑剂回收部34而代替第一增塑剂回收部6。
图6的(a)是增塑剂脱离部38的简要图。
图6的(a)所示的增塑剂脱离部38的以下所示的点与图1所示的增塑剂脱离部8不同。即，增塑剂脱离部38具有对膜19进行附着的海绵39及海绵40。海绵39及海绵40通过对膜19进行附着来从膜19吸取制膜用增塑剂16。作为海绵39及海绵40中的各海绵，其孔连通，材质可以使用硬度20～60的聚氨酯橡胶、pvc(聚氯乙烯)、pva(聚乙烯醇)、或者pp(聚丙烯)。海绵39及海绵40可以是将平面向膜19附着的结构，还可以是呈圆筒状且一边旋转一边附着的结构。
即，图1所示的增塑剂脱离部8以夹持辊32及夹持辊33的方式实现，另一方面，图6的(a)所示的增塑剂脱离部38以海绵39及海绵40的方式实现。膜制造装置100也可以具备增塑剂脱离部38而代替增塑剂脱离部8。
图6的(b)是增塑剂脱离部41的简要图。
图6的(b)所示的增塑剂脱离部41的以下所示的点与图1所示的增塑剂脱离部8不同。即，增塑剂脱离部41具有空气喷出机构42。空气喷出机构42通过对膜19喷出空气43，从而从膜19吹飞制膜用增塑剂16。
即，图1所示的增塑剂脱离部8以夹持辊32及夹持辊33的方式实现，另一方面，图6的(b)所示的增塑剂脱离部41以空气喷出机构42的方式实现。膜制造装置100也可以具备增塑剂脱离部41而代替增塑剂脱离部8。
图7是增塑剂脱离部48的简要图。
图7所示的增塑剂脱离部48的以下所示的点与图1所示的增塑剂脱离部8不同。即，增塑剂脱离部48具有对由延伸部3延伸后的膜19的td方向上的端部进行分切的分切部49、及对因该分切而产生的分切屑50进行回收的分切屑回收部51。分切部49及分切屑回收部51配置于延伸部3的下游且清洗部5的清洗槽25的上游。由延伸部3延伸后的膜19的td方向上的端部比由延伸部3延伸后的膜19的td方向上的中央部分厚，且与该中央部分相比含有大量的制膜用增塑剂16。因此，能够从分切屑50有效地回收制膜用增塑剂16。作为从分切屑50回收制膜用增塑剂16的方法，例如可举出如下方法：通过对回收的分切屑50进行加压，从而从该分切屑50挤出制膜用增塑剂16，将挤出的制膜用增塑剂16积存于对其进行承接的容器。
在分切屑回收部51，优选通过将分切屑50卷取于卷绕架等来回收制膜用增塑剂16。当将分切屑50卷取于卷绕架等时，制膜用增塑剂16因分切屑50的卷紧而从分切屑50脱离，包含制膜用增塑剂16的液滴52滴下。因此，优选在分切屑回收部51的正下方设置有容器29，以承接液滴52。通过将容器29设置于分切屑回收部51的正下方，能够实现制膜用增塑剂16的回收率的提高、以及制膜用增塑剂16所引起的工序内的污染的减少。
需要说明的是，分切部49的分切方式没有特别限定，可以适用共切割方式、激光切割方式等通用的分切方式。
即，图1所示的增塑剂脱离部8以夹持辊32及夹持辊33的方式实现，另一方面，图7所示的增塑剂脱离部48以分切部49与分切屑回收部51的组合的方式实现。膜制造装置100也可以具备增塑剂脱离部48而代替增塑剂脱离部8。
需要说明的是，使用了膜制造装置100的膜制造方法也包含在本发明的范畴中。
〔总结〕
本发明的实施方式的膜制造装置具备：混炼部，其将聚烯烃树脂与制膜用增塑剂混炼而调制聚烯烃树脂溶液；挤压部，其对所述聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸部，其使所述膜延伸；清洗部，其对所述膜进行清洗；以及增塑剂脱离部，其在所述清洗部对所述膜进行清洗之前的阶段使所述制膜用增塑剂从所述膜脱离。
另外，本发明的实施方式的膜制造方法包括：第一混炼工序，在该第一混炼工序中，将聚烯烃树脂与第一制膜用增塑剂混炼而调制第一聚烯烃树脂溶液；挤压工序，在该挤压工序中，对所述第一聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸工序，在该延伸工序中，使所述膜延伸；清洗工序，在该清洗工序中，对所述膜进行清洗；以及增塑剂脱离工序，该增塑剂脱离工序在所述清洗工序之前的阶段使所述第一制膜用增塑剂从所述膜脱离。
根据上述的结构，通过在膜的清洗前使制膜用增塑剂从膜脱离，能够抑制膜所包含的制膜用增塑剂妨碍膜的清洗。
另外，根据上述的结构，通过在膜的清洗前使制膜用增塑剂从膜脱离，无需取出混入到清洗槽内的清洗液中的制膜用增塑剂，或者取出作业的负担轻。
因此，根据上述的结构，能够提高膜的制造效率。
另外，在本发明的实施方式的膜制造装置中，优选的是，所述增塑剂脱离部在所述延伸部对所述膜进行延伸之前的阶段使所述制膜用增塑剂从所述膜脱离。
在由延伸部进行的膜的延伸中，为了使膜均匀地延伸而需要固定量的增塑剂。因此可以说，在向延伸部导入前使制膜用增塑剂从膜脱离到不过度污染延伸部这种程度的处理是有效的。
另外，在本发明的实施方式的膜制造装置中，优选的是，所述增塑剂脱离部具有对所述膜进行夹持的夹持辊、使所述膜滑过的刮板或者使所述膜滑过的气刀。
根据上述的结构，能够以夹持辊、刮板或气刀的方式实现增塑剂脱离部。
另外，在本发明的实施方式的膜制造装置中，优选的是，所述增塑剂脱离部具有对所述膜进行附着的海绵。
根据上述的结构，能够以海绵的方式实现增塑剂脱离部。
另外，在本发明的实施方式的膜制造装置中，优选的是，所述增塑剂脱离部具有对所述膜喷出空气的空气喷出机构。
根据上述的结构，能够以空气喷出机构的方式实现增塑剂脱离部。
另外，在本发明的实施方式的膜制造装置中，所述增塑剂脱离部优选具有：分切部，其对所述膜的端部进行分切；以及分切屑回收部，其回收因所述分切而产生的分切屑。
根据上述的结构，能够以分切部与分切屑回收部的组合的方式实现增塑剂脱离部。
另外，本发明的实施方式的膜制造装置具备：混炼部，其将聚烯烃树脂与制膜用增塑剂混炼而调制聚烯烃树脂溶液；挤压部，其对所述聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸部，其使所述膜延伸；清洗部，其对所述膜进行清洗；以及搬运部，其将所述膜从所述挤压部向所述清洗部搬运，所述搬运部将所述膜以如下状态向所述清洗部导入，所述状态是所述膜所包含的所述制膜用增塑剂的量相对于同一体积的所述聚烯烃树脂溶液所包含的所述制膜用增塑剂的量减少了30％以上且70％以下的状态。
另外，本发明的实施方式的膜制造方法包括：第一混炼工序，在该第一混炼工序中，将聚烯烃树脂与第一制膜用增塑剂混炼而调制第一聚烯烃树脂溶液；挤压工序，在该挤压工序中，对所述第一聚烯烃树脂溶液进行挤压成形而形成片状的膜；延伸工序，在该延伸工序中，使所述膜延伸；清洗工序，在该清洗工序中，对所述膜进行清洗；以及搬运工序，在该搬运工序中，将所述膜从执行所述挤压工序的挤压部向执行所述清洗工序的清洗部搬运，在所述搬运工序中，将所述膜以如下状态向所述清洗部导入，所述状态是所述膜所包含的所述第一制膜用增塑剂的量相对于同一体积的所述第一聚烯烃树脂溶液所包含的所述第一制膜用增塑剂的量减少了30％以上且70％以下的状态。
根据上述的结构，通过在膜的清洗开始时使膜所包含的制膜用增塑剂的量少，由此能够抑制膜所包含的制膜用增塑剂妨碍膜的清洗。
另外，根据上述的结构，通过在膜的清洗开始时使膜所包含的制膜用增塑剂的量少，从而无需取出混入到清洗槽内的清洗液中的制膜用增塑剂，或者取出作业极其简单且负担轻。
因此，根据上述的结构，能够提高膜的制造效率。
另外，在本发明的实施方式的膜制造装置中，优选的是，所述搬运部将所述膜以如下状态向所述延伸部导入，所述状态是所述膜所包含的所述制膜用增塑剂的量相对于同一体积的所述聚烯烃树脂溶液所包含的所述制膜用增塑剂的量减少了10％以上且40％以下的状态，向所述延伸部导入时所述膜所包含的所述制膜用增塑剂的量比向所述清洗部导入时所述膜所包含的所述制膜用增塑剂的量多。即，在此所述的10％以上且40％以下的减少一定为之前的30％以上且70％以下的减少以下的减少量。
另外，在本发明的实施方式的膜制造方法中，优选的是，在所述搬运工序中，将所述膜以如下状态向执行所述延伸工序的延伸部导入，所述状态是所述膜所包含的所述第一制膜用增塑剂的量相对于同一体积的所述第一聚烯烃树脂溶液所包含的所述第一制膜用增塑剂的量减少了10％以上且40％以下的状态，向所述延伸部导入时所述膜所包含的所述第一制膜用增塑剂的量比向所述清洗部导入时所述膜所包含的所述第一制膜用增塑剂的量多。即，在此所述的10％以上且40％以下的减少一定为之前的30％以上且70％以下的减少以下的减少量。
根据上述的结构，能够容易实现之前的30％以上且70％以下的减少。
另外，优选的是，本发明的实施方式的膜制造方法包括：增塑剂回收工序，在该增塑剂回收工序中，对从所述膜脱离的所述第一制膜用增塑剂进行回收；以及第二混炼工序，在该第二混炼工序中，将聚烯烃树脂、在所述增塑剂回收工序中回收的所述第一制膜用增塑剂、以及第二制膜用增塑剂混炼而调制第二聚烯烃树脂溶液。
根据上述的结构，通过再次利用制膜用增塑剂，能够削减膜的制造成本。
本发明并不限定于上述的各实施方式，在技术方案所示的范围内能够进行各种变更，将不同的实施方式分别公开的技术手段适当组合而得到的实施方式也包含在本发明的技术范围。