一种电池组装用可调试大小的电池固定平台的制作方法

本发明涉及电池组装技术领域，具体为一种电池组装用可调试大小的电池固定平台。

背景技术：

电池组装主要一些辅助工具位置，其电池的性能参数主要有电动势、容量、比能量和电阻，电动势等于单位正电荷由负极通过电池内部移到正极时，电池非静电力（化学力）所做的功，电动势取决于电极材料的化学性质，与电池的大小无关，电池的组装应该更适应于使用，因此需要对电池组装平台进行改良。

在中国发明CN 201810483701 A-一种可移动平台的顶部电池自动更换、固定装置-申请公开，空间利用率高，将电池安装固定于移动平台的顶部,同时实现了电池的快速可靠更换,相比于现有的侧面更换电池的装置，一-定范围内消除了对电池的尺寸约束,同时本发明的结构设计利用了电池本身的重量实现对电池的固定,结构设计综合利用了各部分自身的特点，使得系统工作更加可靠、稳定，但是电池之间大小难以调节，从而降低了电池组装的工作效率。

市场上的电池组装，电池组合板难以安装，从而造成电池板难以拼接组装，且在电池组装过程中容易发生大小不一的电池脱落，从而造成电池组装工作效率下降，且有一些比较残次的电池难以挑出，并且容易混合在完整电池之后，从而容易造成电池组装产品发生质量问题，且在组装过程中容易挤压损坏电池之间的结构，从而造成电池内部结构损坏的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池组装用可调试大小的电池固定平台，以解决上述背景技术中提出的市场上的电池组装，电池组合板难以安装，从而造成电池板难以拼接组装，且在电池组装过程中容易发生大小不一的电池脱落，从而造成电池组装工作效率下降，且有一些比较残次的电池难以挑出，并且容易混合在完整电池之后，从而容易造成电池组装产品发生质量问题，且在组装过程中容易挤压损坏电池之间的结构，从而造成电池内部结构损坏的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电池组装用可调试大小的电池固定平台，包括安装板、连接板和导杆，所述安装板的内侧上端安装有滑杆，且安装板与滑杆之间紧密贴合，所述滑杆的左右两侧均设置有调节板，且滑杆与调节板之间为活动连接，所述安装板的左右两端固定有固定板，且安装板与固定板之间为固定连接，所述固定板的中部安装有横杆，且固定板与横杆之间为焊接连接，所述导杆设置于横杆的中部，所述连接板安装于安装板的底端。

优选的，所述连接板的底部连接有检测盒，且连接板与检测盒之间为固定连接，并且固定板通过横杆与导杆构成为卡合结构。

优选的，所述调节板的的中部上下两侧连接有活动柱，且调节板与活动柱之间紧密贴合，并且滑杆通过调节板与活动柱构成为固定连接。

优选的，所述连接板的底端安装有检测盒，且连接板与检测盒之间为固定连接，所述检测盒的底端右侧设置有限位板，且限位板的右端连接有护板，且护板与限位板之间为活动连接，所述限位板的底部安装有齿轮板，且护板与齿轮板之间紧密贴合，所述齿轮板的左侧连接有挡板，且齿轮板与挡板之间紧密贴合，所述挡板的四周设置有连接栓，且连接栓与挡板之间为螺纹连接，所述挡板的中部安装有支撑板，且挡板与支撑板之间紧密贴合，所述支撑板的内侧下端固定有模型板，且支撑板与模型板之间为固定连接，所述模型板的左右顶端安装有固定架，且固定架的顶端设置有夹板，且夹板与固定架之间为活动连接，所述支撑板的顶端左右两侧固定有螺栓柱。

优选的，所述螺栓柱的顶端安装有活动栓，且检测盒活动栓之间为活动连接，并且检测盒通过护板与齿轮板构成为旋转结构。

优选的，所述夹板的顶端固定有调节槽，所述活动栓与螺栓柱之间为固定连接，且检测盒通过螺栓柱与支撑板构成为卡扣结构。

优选的，所述护板的右表面左侧上端连接有旋转柱，且护板与旋转柱之间紧密贴合，所述旋转柱的右侧下端安装有注油盒，且护板与注油盒之间为固定连接，所述注油盒的右侧下端设置有台板，且护板与台板之间为固定连接，所述台板的顶端左右两侧安装有卡扣板，且卡扣板与台板之间紧密贴合，所述卡扣板的内侧连接有橡皮板，所述注油盒的底端固定有折叠板，且护板与折叠板之间为活动连接，所述折叠板的底部左右两端安装有卡合板。

优选的，所述检测盒的内部设置有废料盒，且检测盒与废料盒之间紧密贴合，并且橡皮板与卡扣板之间为活动连接，而且橡皮板通过卡扣板与台板构成为弹性结构。

优选的，所述废料盒的底部左右两侧固定有滑动块，且废料盒与滑动块之间为固定连接，所述滑动块的底部安装有滑槽，且废料盒通过滑动块与滑槽构成为滑动结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明固定板通过横杆与导杆构成为卡合结构，且滑杆通过调节板与活动柱构成为固定连接，通过导杆在横杆和固定板之间的活动，从而能够将电池组装板卡扣在安装板，且能够将整块的电池板进行维修检测安装，并且通过卡扣能够预防安装板之间的电池板发生脱落，从而能够根据电池板的大小进行两次调节，且能够将电池组合板安装拼接在一起，从而能够节约大量组合时间，通过活动柱在滑杆和调节板之间的活动，从而能够将调节板牢牢的固定在安装板和滑杆之间，且能够预防调节板和滑杆之间的电池发生组合松动，并且通过活动柱能够调节滑杆上调节板之间的距离，从而能够根据电池大小进行组合空间调节。

2、本发明检测盒通过护板与齿轮板构成为旋转结构，通过齿轮板在护板和检测盒之间的活动，从而能够带动护板和齿轮板之间的旋转柱，且能够根据电池组装大小进行上下空间调节，并且通过检测盒在护板之间的活动，从而能够将电池组合板的底部进行旋转组装，且能够预防电池组装之后的发生脱落现象，从而能够防止电池之间发生组装脱落，且能够提高电池组装产品的质量，并且能够防止电池之间发生漏电触电现象，从而能够提高电池组装产品的安全性。

3、本发明检测盒通过螺栓柱与支撑板构成为卡扣结构，通过螺栓柱和活动栓在检测盒和支撑板之间的活动，从而能够将挡板和支撑板上的模型板卡扣在平台上，且能够对模型板进行电池大小组合安置，并且能够预防模型板上的电池脱落，从而能够根据固定电池大小进行专项组装，且能够避免大量的组装重复工作，从而能够提高电池组装的工作效率。

4、本发明橡皮板通过卡扣板与台板构成为弹性结构，通过卡扣板在橡皮板和台板之间的活动，从而能够将特殊的电池安置在卡扣板之间，且能够预防电池之间发生挤压变形情况，并且通过卡扣板之间的橡皮板，从而能够预防挤压损坏的电池发生硫酸渗漏现象，且能够降低电池组装不合格率，从而能够增加电池组装的产量。

5、本发明废料盒通过滑动块与滑槽构成为滑动结构，通过滑动块在滑槽和检测盒之间的活动，从而能够使废料盒在滑槽和检测盒之间进行左右滑动，且能够扩大检测盒的使用空间，并且能够将组装不合格的产品，进行定点回收，从而能够预防不合格的电池发生硫酸渗漏污染，且通过检测盒的回收能够将不合格电池进行回收再利用，从而能够避免电池原料的浪费，且能够降低电池原料成本的投入。

附图说明

图1为本发明一种电池组装用可调试大小的电池固定平台的结构示意图；

图2为本发明一种电池组装用可调试大小的电池固定平台的右视结构示意图；

图3为本发明一种电池组装用可调试大小的电池固定平台的检测盒结构示意图；

图4为本发明一种电池组装用可调试大小的电池固定平台的图1中A处放大结构示意图；

图5为本发明一种电池组装用可调试大小的电池固定平台的图1中B处放大结构示意图。

图中：1、安装板；2、滑杆；3、调节板；4、连接板；5、固定板；6、横杆；7、导杆；8、检测盒；9、护板；10、限位板；11、齿轮板；12、连接栓；13、挡板；14、支撑板；15、模型板；16、夹板；17、固定架；18、活动栓；19、螺栓柱；20、旋转柱；21、注油盒；22、橡皮板；23、卡扣板；24、台板；25、折叠板；26、卡合板；27、废料盒；28、滑动块；29、滑槽；30、活动柱；31、调节槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种电池组装用可调试大小的电池固定平台，包括安装板1、滑杆2、调节板3、连接板4、固定板5、横杆6、导杆7、检测盒8、护板9、限位板10、齿轮板11、连接栓12、挡板13、支撑板14、模型板15、夹板16、固定架17、活动栓18、螺栓柱19、旋转柱20、注油盒21、橡皮板22、卡扣板23、台板24、折叠板25、卡合板26、废料盒27、滑动块28、滑槽29、活动柱30和调节槽31，安装板1的内侧上端安装有滑杆2，且安装板1与滑杆2之间紧密贴合，滑杆2的左右两侧均设置有调节板3，且滑杆2与调节板3之间为活动连接，安装板1的左右两端固定有固定板5，且安装板1与固定板5之间为固定连接，调节板3的的中部上下两侧连接有活动柱30，且调节板3与活动柱30之间紧密贴合，并且滑杆2通过调节板3与活动柱30构成为固定连接，通过活动柱30在滑杆2和调节板3之间的活动，从而能够将调节板3牢牢的固定在安装板1和滑杆2之间，且能够预防调节板3和滑杆2之间的电池发生组合松动，并且通过活动柱30能够调节滑杆2上调节板3之间的距离，从而能够根据电池大小进行组合空间调节，固定板5的中部安装有横杆6，且固定板5与横杆6之间为焊接连接，导杆7设置于横杆6的中部，连接板4安装于安装板1的底端，连接板4的底部连接有检测盒8，且连接板4与检测盒8之间为固定连接，并且固定板5通过横杆6与导杆7构成为卡合结构，通过导杆7在横杆6和固定板5之间的活动，从而能够将电池组装板卡扣在安装板1，且能够将整块的电池板进行维修检测安装，并且通过卡扣能够预防安装板1之间的电池板发生脱落，从而能够根据电池板的大小进行两次调节，且能够将电池组合板安装拼接在一起，从而能够节约大量组合时间；

连接板4的底端安装有检测盒8，且连接板4与检测盒8之间为固定连接，检测盒8的底端右侧设置有限位板10，且限位板10的右端连接有护板9，且护板9与限位板10之间为活动连接，限位板10的底部安装有齿轮板11，且护板9与齿轮板11之间紧密贴合，齿轮板11的左侧连接有挡板13，且齿轮板11与挡板13之间紧密贴合，挡板13的四周设置有连接栓12，且连接栓12与挡板13之间为螺纹连接，挡板13的中部安装有支撑板14，且挡板13与支撑板14之间紧密贴合，支撑板14的内侧下端固定有模型板15，且支撑板14与模型板15之间为固定连接，模型板15的左右顶端安装有固定架17，且固定架17的顶端设置有夹板16，且夹板16与固定架17之间为活动连接，夹板16的顶端固定有调节槽31，活动栓18与螺栓柱19之间为固定连接，且检测盒8通过螺栓柱19与支撑板14构成为卡扣结构，通过螺栓柱19和活动栓18在检测盒8和支撑板14之间的活动，从而能够将挡板13和支撑板14上的模型板15卡扣在平台上，且能够对模型板15进行电池大小组合安置，并且能够预防模型板15上的电池脱落，从而能够根据固定电池大小进行专项组装，且能够避免大量的组装重复工作，从而能够提高电池组装的工作效率，螺栓柱19的顶端安装有活动栓18，且检测盒8活动栓18之间为活动连接，并且检测盒8通过护板9与齿轮板11构成为旋转结构，通过齿轮板11在护板9和检测盒8之间的活动，从而能够带动护板9和齿轮板11之间的旋转柱20，且能够根据电池组装大小进行上下空间调节，并且通过检测盒8在护板9之间的活动，从而能够将电池组合板的底部进行旋转组装，且能够预防电池组装之后的发生脱落现象，从而能够防止电池之间发生组装脱落，且能够提高电池组装产品的质量，并且能够防止电池之间发生漏电触电现象，从而能够提高电池组装产品的安全性，支撑板14的顶端左右两侧固定有螺栓柱19；

护板9的右表面左侧上端连接有旋转柱20，且护板9与旋转柱20之间紧密贴合，旋转柱20的右侧下端安装有注油盒21，且护板9与注油盒21之间为固定连接，注油盒21的右侧下端设置有台板24，且护板9与台板24之间为固定连接，台板24的顶端左右两侧安装有卡扣板23，且卡扣板23与台板24之间紧密贴合，卡扣板23的内侧连接有橡皮板22，注油盒21的底端固定有折叠板25，且护板9与折叠板25之间为活动连接，折叠板25的底部左右两端安装有卡合板26，废料盒27的底部左右两侧固定有滑动块28，且废料盒27与滑动块28之间为固定连接，滑动块28的底部安装有滑槽29，且废料盒27通过滑动块28与滑槽29构成为滑动结构，通过滑动块28在滑槽29和检测盒8之间的活动，从而能够使废料盒27在滑槽29和检测盒8之间进行左右滑动，且能够扩大检测盒8的使用空间，并且能够将组装不合格的产品，进行定点回收，从而能够预防不合格的电池发生硫酸渗漏污染，且通过检测盒8的回收能够将不合格电池进行回收再利用，从而能够避免电池原料的浪费，且能够降低电池原料成本的投入，检测盒8的内部设置有废料盒27，且检测盒8与废料盒27之间紧密贴合，并且橡皮板22与卡扣板23之间为活动连接，而且橡皮板22通过卡扣板23与台板24构成为弹性结构，通过卡扣板23在橡皮板22和台板24之间的活动，从而能够将特殊的电池安置在卡扣板23之间，且能够预防电池之间发生挤压变形情况，并且通过卡扣板23之间的橡皮板22，从而能够预防挤压损坏的电池发生硫酸渗漏现象，且能够降低电池组装不合格率，从而能够增加电池组装的产量；

本实施例的工作原理：该电池组装用可调试大小的电池固定平台，通过通过护板9上的折叠板25和卡合板26，从而能够将挡板13、支撑板14和模型板15进行固定，且能够将电池组装板安装在夹板16之间，通过滑动块28在滑槽29和检测盒8之间的活动，从而能够使废料盒27在滑槽29和检测盒8之间进行左右滑动，且能够扩大检测盒8的使用空间，并且能够将组装不合格的产品，进行定点回收，从而能够预防不合格的电池发生硫酸渗漏污染，且通过检测盒8的回收能够将不合格电池进行回收再利用，从而能够避免电池原料的浪费，且能够降低电池原料成本的投入，通过螺栓柱19和活动栓18在检测盒8和支撑板14之间的活动，从而能够将挡板13和支撑板14上的模型板15卡扣在平台上，且能够对模型板15进行电池大小组合安置，并且能够预防模型板15上的电池脱落，从而能够根据固定电池大小进行专项组装，且能够避免大量的组装重复工作，从而能够提高电池组装的工作效率，通过齿轮板11在护板9和检测盒8之间的活动，从而能够带动护板9和齿轮板11之间的旋转柱20，且能够根据电池组装大小进行上下空间调节，并且通过检测盒8在护板9之间的活动，从而能够将电池组合板的底部进行旋转组装，且能够预防电池组装之后的发生脱落现象，从而能够防止电池之间发生组装脱落，且能够提高电池组装产品的质量，并且能够防止电池之间发生漏电触电现象，从而能够提高电池组装产品的安全性，通过卡扣板23在橡皮板22和台板24之间的活动，从而能够将特殊的电池安置在卡扣板23之间，且能够预防电池之间发生挤压变形情况，并且通过卡扣板23之间的橡皮板22，从而能够预防挤压损坏的电池发生硫酸渗漏现象，且能够降低电池组装不合格率，从而能够增加电池组装的产量，通过活动柱30在滑杆2和调节板3之间的活动，从而能够将调节板3牢牢的固定在安装板1和滑杆2之间，且能够预防调节板3和滑杆2之间的电池发生组合松动，并且通过活动柱30能够调节滑杆2上调节板3之间的距离，从而能够根据电池大小进行组合空间调节，通过导杆7在横杆6和固定板5之间的活动，从而能够将电池组装板卡扣在安装板1，且能够将整块的电池板进行维修检测安装，并且通过卡扣能够预防安装板1之间的电池板发生脱落，从而能够根据电池板的大小进行两次调节，且能够将电池组合板安装拼接在一起，从而能够节约大量组合时间，这就是该电池组装用可调试大小的电池固定平台的工作原理。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。