一种车用发电机用磁体加工工艺的制作方法

本发明涉及发电机配件生产加工技术领域，尤其是一种车用发电机用磁体加工工艺。

背景技术：

现有车用发电机磁体，由于磁场较为特殊，其磁极面宽度只有5毫米左右，而厚度近10毫米，成型模具不能完成，只能做成较大的磁体后再切割，加工工艺较为落后，虽然采用精度较高的多刀切割机进行切割加工，但是由于工装落后，不能解决磁体多刀切割过程中的位移，因此必须采用胶水将待切磁体粘结在工装上才能满足要求，但是由于采用胶水粘结，导致要大量使用胶水，切割后还要将产品用高温水煮脱胶，才能将磁体取下，而对于附着在磁体上的胶水很难去除，因此有效率低，外观差，耗能不利于环保要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种改进的车用发电机用磁体加工工艺，解决上述背景技术中存在的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车用发电机用磁体加工工艺，其特征是：包括如下步骤：压制成型→烧结→磨厚度→磨长度→磨4角圆角→切割→清洗分选→包装。

进一步地，上述加工步骤的具体实施过程为：

一、压制成型，将粒度0.85μm左右的永磁铁氧体料浆经过磁场取向在模具内压制成坯件；

二、烧结，是将成型坯件送入有充分氧化气氛的窑炉中进行高温烧结，调整合理的温度曲线，通过固相反应生成各向异性永磁铁氧体，其密度由3.1→4.9，强度性能满足电机高速运转无风险；

三、磨厚度，此工序改进的目的是先磨厚度；

四、磨长度，以厚度平面为基准两端同时加工，能够保证两端平行并垂直于厚度平面，确保与改进工装匹配良好无卡阻；

五、磨四角圆角，采用为切割前整体加工圆角；

六、切割，采用改进工装，每一单个限位工装上放一片，由于前工序保证了尺寸精度与形位公差，因此能够快速装夹，将一个产品切割成多个合格成品；

七、清洗分选，是将切割后的产品用超声波清洗机去除表面磁粉并干燥后根据标准进行外观及尺寸检查，选出不良品；

八、包装，按照客户要求，对产品进行包装，验收合格后入库。

本发明的有益效果是，本发明的一种车用发电机用磁体加工工艺将先磨长度改为先磨厚度再磨长度，这样能够确保长度尺寸与厚度面的形位公差小，为后续工装匹配做基准；并且增加研磨四角r圆角，能够大幅降低后续切割、清洗分选及转运过程中的缺损；同时对原工装进行重新设计，由原来的前后两端限位及粘结限位固定改进为每块单独限位，通过磁体与工装尺寸g、h的匹配，满足能够快速放置和取下产品，调整尺寸e、f与刀片厚度决定切割后磁体的宽度，由于上下前后均进行了限位，加上受切割旋转与工装送进方向相对受力影响，完全能够达到预期目的。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的加工流程示意图。

图2是本发明中切割工装的俯视图。

图3是本发明中切割工装的主视图。

图4是本发明中切割工装的左视图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

图1、图2、图3和图4所示的一种车用发电机用磁体加工工艺，其特征是：包括如下步骤：压制成型→烧结→磨厚度→磨长度→磨4角圆角→切割→清洗分选→包装。

进一步地，上述加工步骤的具体实施过程为：

一、压制成型，将粒度0.85μm左右的永磁铁氧体料浆经过磁场取向在模具内压制成坯件，由于该产品磁极宽度小于6，采用模具单个成型的无可行性，效率也会极低(不能采用机械手取坯，而手工取坯效率太低)，所以目前均采用成型大坯件再切割的方法。此工序无改进，仍沿用原来的工艺；

二、烧结，是将成型坯件送入有充分氧化气氛的窑炉中进行高温烧结，调整合理的温度曲线，所谓合理的温度曲线是指：根据不同材料牌号的特性，烧结工艺会根据牌号的不同，动态调整烧结温度曲线，如，高性能的牌号产品因为粒度更细，烧结升温推进速度比一般性能的慢，这样才能保证水汽挥发的平衡，保证产品合格率高不开裂。这个合理的温度曲线是公知技术，但各厂家有不一样，原理大家应该都知道，比如装载量，比如烧结速度，比如配风，温度，根据各厂家配方，窑炉设计，产品难度，原料不同而有差异性，通过固相反应生成各向异性永磁铁氧体，其密度由3.1→4.9，强度性能满足电机高速运转无风险，此工序无改进，仍沿用原来的工艺；

三、磨厚度，此工序改进的目的是先磨厚度，主要的优势是为后面工序提供定位基准，厚度面受烧结收缩变形影响，其平面不规则，若先磨长度会导致长度与厚度面不易垂直，影响后续切割精度以及工装匹配，而先加工厚度平面后，厚度两平面已经平行且平，因此加工的长度可以保证满足后续要求；

四、磨长度，以厚度平面为基准两端同时加工，能够保证两端平行并垂直于厚度平面，确保与改进工装匹配良好无卡阻；

五、磨四角圆角，采用为切割前整体加工圆角，优势有：①一次就整体磨削，免单个加工，效率提升数倍；②由于加工了圆角，大大降低了后续加工与转运装配中的破损风险；

六、切割，采用改进工装，每一单个限位工装上放一片，由于前工序保证了尺寸精度与形位公差，因此能够快速装夹，将一个产品切割成多个合格成品，与传统工艺比，效率提升30％以上，合格率提升30％以上，具备大生产的完全能力；

七、清洗分选，是将切割后的产品用超声波清洗机去除表面磁粉并干燥后根据标准进行外观及尺寸检查，选出不良品；

八、包装，按照客户要求，对产品进行包装，验收合格后入库。要求能够确保产品交付后无破损，标识清楚，包装完好。

本发明的有益效果是，本发明的一种车用发电机用磁体加工工艺将先磨长度改为先磨厚度再磨长度，这样能够确保长度尺寸与厚度面的形位公差小，为后续工装匹配做基准；并且增加研磨四角r圆角，能够大幅降低后续切割、清洗分选及转运过程中的缺损；同时对原工装进行重新设计，由原来的前后两端限位及粘结限位固定改进为每块单独限位，通过磁体与工装尺寸g、h的匹配，满足能够快速放置和取下产品，调整尺寸e、f与刀片厚度决定切割后磁体的宽度，由于上下前后均进行了限位，加上受切割旋转与工装送进方向相对受力影响，完全能够达到预期目的。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

技术特征：

1.一种车用发电机用磁体加工工艺，其特征是：包括如下步骤：压制成型→烧结→磨厚度→磨长度→磨4角圆角→切割→清洗分选→包装。

2.根据权利要求1所述的一种车用发电机用磁体加工工艺，其特征是：所述加工步骤的具体实施过程为：

一、压制成型，将粒度0.85μm左右的永磁铁氧体料浆经过磁场取向在模具内压制成坯件；

二、烧结，是将成型坯件送入有充分氧化气氛的窑炉中进行高温烧结，调整合理的温度曲线，通过固相反应生成各向异性永磁铁氧体，其密度由3.1→4.9，强度性能满足电机高速运转无风险；

三、磨厚度，研磨各向异性永磁铁氧体厚度,此工序改进的目的是先磨厚度；

四、磨长度，研磨各向异性永磁铁氧体长度,以厚度平面为基准两端同时加工，能够保证两端平行并垂直于厚度平面，确保与改进工装匹配良好无卡阻；

五、磨四角圆角，将各向异性永磁铁氧体四角研磨成圆角；

六、切割，采用改进工装，每一单个限位工装上放一片，由于前工序保证了尺寸精度与形位公差，因此能够快速装夹，将一个产品切割成多个合格成品；

七、清洗分选，是将切割后的产品用超声波清洗机去除表面磁粉并干燥后根据标准进行外观及尺寸检查，选出不良品；

八、包装，按照客户要求，对产品进行包装，验收合格后入库。

技术总结
本发明涉及发电机配件生产加工技术领域，尤其是一种车用发电机用磁体加工工艺，包括如下步骤：压制成型→烧结→磨厚度→磨长度→磨4角圆角→切割→清洗分选→包装。本发明的一种车用发电机用磁体加工工艺将先磨长度改为先磨厚度在磨长度，这样能够确保长度尺寸与厚度面的形位公差小，为后续工装匹配做基准；并且增加研磨四角R圆角，能够大幅降低后续切割、清洗分选及转运过程中的缺损；同时对原工装进行重新设计，由原来的前后两端限位及粘结限位固定改进为每块单独限位，通过磁体与工装尺寸G、H的匹配，满足能够快速放置和取下产品，由于上下前后均进行了限位，加上受切割旋转与工装送进方向相对受力影响，完全能够达到预期目的。

技术研发人员：袁昱;张益;邓真强;赖明德
受保护的技术使用者：自贡市江阳磁材有限责任公司
技术研发日：2019.01.03
技术公布日：2020.07.10