一种动力电池系统箱体防撞结构的制作方法

本发明属于电动车技术领域，尤其涉及一种动力电池系统箱体防撞结构。

背景技术：

目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型纯电动乘用车方面，因此对锂离子电池的安全性能要求越来越高。

动力电池系统是纯电动乘用车的能源存储和供给系统，是纯电动乘用车的一种重要组成部件，其箱体需要能够承装一个或多个动力电池组、蓄电池管理系统以及相应的辅助元器件。因此，动力电池系统箱体的空间布置比较严格，既不能影响乘坐人员的乘坐舒适性，也不能影响整车动力性能。

当前，纯电动汽车为满足日常使用要求，其所携带的电池能量通常需要达到30千瓦时甚至更高，重量一般达到300公斤以上。并且，电动汽车的性能要求比较严格，而其空间又往往比较紧凑。因此，当前用于电动汽车的动力电池系统既需要具有足够的结构强度以满足承重及安全要求，又需要满足车辆对电池系统提出的体积小、重量轻的要求。

因此，本发明提供一种动力电池系统箱体防撞结构，该动力电池系统箱体防撞结构能够满足纯电动汽车对动力电池系统及其辅助器件的承载要求；从而解决现有纯电动乘用车的动力电池系统箱体承载性能、防撞性能差等问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种能够满足纯电动汽车对动力电池系统及其辅助器件的承载要求；解决现有纯电动乘用车的动力电池系统箱体承载性能、防撞性能差等问题的动力电池系统箱体防撞结构。

本发明是这样实现的，一种动力电池系统箱体防撞结构，该箱体防撞结构包括焊接为一体前防撞梁、左防撞梁和右防撞梁；所述前防撞梁安装在下箱体的前端，左防撞梁和右防撞梁分别对应安装在下箱体的左右两侧。

在上述技术方案中，优选的：所述前防撞梁包括前防撞梁的前侧面安装有防水板支架；前防撞梁的上设有与下箱体前板上的防撞梁挂耳对应安装孔，所述安装孔内穿装连接螺栓连接防撞梁挂耳和前防撞梁。

在上述技术方案中，优选的：所述左防撞梁和右防撞梁的结构相同，并且呈镜像对称安装在下箱体的两侧；包括l型板和防撞梁底板以及焊接在l型板和防撞梁底板外围的防撞梁侧板，l型板的水平板的上表面焊接车身连接板，车身连接板的下表面沿长度方向均布设有支撑筒，支撑筒向下延伸至防撞梁底板；l型板和防撞梁底板围合一个封闭的腔体，在腔体内设有蜂窝状支撑结构。

在上述技术方案中，优选的：蜂窝状支撑结构由上蜂窝板和下蜂窝板镜像拼焊而成，对应上蜂窝板和下蜂窝板焊接位置l型板和防撞梁底板上设有焊接工艺孔。

在上述技术方案中，优选的：所述l型板的上表面对应下箱体侧板外表面的防撞梁挂耳设有防撞梁挂耳放置槽；防撞梁挂耳放置槽内设有连接孔，连接孔内安装连接螺栓连接左防撞梁和右防撞梁。

本发明具有的优点和积极效果：本发明提供的动力电池系统箱体防撞结构，主要起到连接电池箱体和车身的作用；同时在发生碰撞时将车身传递来的冲击力首先进行吸能溃缩；减少冲击力对电池箱体的直接冲击，起到了很好的防护作用；使得动力电池系统箱体整体强度增大，有效提高箱体载重承受能力，同时满足了车辆对电池系统空间和结构强度的要求，同时满足了对电池模组有效保护。

附图说明

图1和图2是本发明结构示意图；

图3是使用状态图；

图4是本发明纵向挤压仿真分析图；

图中、10、箱体防撞结构；11、前防撞梁；11-1、安装孔；12、左防撞梁；12-1、l型板；12-2、防撞梁底板；12-3、车身连接板；12-4、支撑筒；12-5、防撞梁侧板；12-6、蜂窝状支撑结构；12-60、上蜂窝板；12-61、下蜂窝板；12-62、焊接工艺孔；12-7、防撞梁挂耳放置槽；12-8、连接孔；13、右防撞梁；44、防水板支架；20、下箱体；30、防水板支架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

为了进一步说明本发明的具体特征，下面结合相关附图进行详细说明，具体请参见图1至图3。

一种动力电池系统箱体防撞结构，该箱体防撞结构10包括焊接为一体前防撞梁11、左防撞梁12和右防撞梁13；所述前防撞梁11安装在下箱体20的前端，左防撞梁12和右防撞梁13分别对应安装在下箱体20的左右两侧。这种结构可以很好满足电动汽车对电池系统箱体碰撞安全的要求，并且安装维修方便。

优选的，所述前防撞梁11的前侧面安装有防水板支架30，所述防水板支架上安装防水板；前防撞梁的上设有与下箱体前板上的防撞梁挂耳对应安装孔11-1，所述安装孔内穿装连接螺栓连接防撞梁挂耳和前防撞梁11。

优选的，所述左防撞梁12和右防撞梁13的结构相同，并且呈镜像对称安装在下箱体的两侧；包括l型板12-1和防撞梁底板12-2以及焊接在l型板12-1和防撞梁底板12-2外围的防撞梁侧板12-5，l型板的水平板的上表面焊接车身连接板12-3，车身连接板的下表面沿长度方向均布设有支撑筒12-4，支撑筒向下延伸至防撞梁底板12-2；支撑筒12-4一方面起到支撑的作用，另一方面用于穿装连接螺栓；l型板和防撞梁底板围合一个封闭的腔体，在腔体内设有蜂窝状支撑结构12-6，内部采用蜂窝结构设计形式，具有较高的吸能和缓冲特点。蜂窝状支撑结构由上蜂窝板12-60和下蜂窝板12-61镜像拼焊而成；对应上蜂窝板12-60和下蜂窝板12-61焊接位置l型板和防撞梁底板12-2上设有焊接工艺孔12-62，l型板的上表面对应下箱体侧板外表面的防撞梁挂耳设有防撞梁挂耳放置槽12-7；防撞梁挂耳放置槽内设有连接孔12-8，连接孔内通过连接螺栓连接左防撞梁12和右防撞梁13。左防撞梁12和右防撞梁13防撞梁蜂窝结构的l型板12-1和防撞梁底板12-2采用屈服700mpa高强钢与上蜂窝板12-60和下蜂窝板12-61采用点焊和弧焊拼接而成，具有较高的吸能和缓冲特点。

按照国标gb/t-31467.3进行侧部100kn挤压，挤压方式采用纵向挤压远高于国标横向挤压方式，见图4。仿真结果未见电池模组收到接触应力。

本发明提供的动力电池系统箱体防撞结构，主要起到连接电池箱体和车身的作用；同时在发生碰撞时将车身传递来的冲击力首先进行吸能溃缩；减少冲击力对电池箱体的直接冲击，起到了很好的防护作用；使得动力电池系统箱体整体强度增大，有效提高箱体载重承受能力，同时满足了车辆对电池系统空间和结构强度的要求，同时满足了对电池模组有效保护。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种动力电池系统箱体防撞结构，其特征在于：该箱体防撞结构包括前防撞梁、左防撞梁和右防撞梁；所述前防撞梁安装在下箱体的前端，左防撞梁和右防撞梁分别对应安装在下箱体的左右两侧。本发明提供的动力电池系统箱体防撞结构，主要起到连接电池箱体和车身的作用；同时在发生碰撞时将车身传递来的冲击力首先进行吸能溃缩；减少冲击力对电池箱体的直接冲击，起到了很好的防护作用；使得动力电池系统箱体整体强度增大，有效提高箱体载重承受能力，同时满足了车辆对电池系统空间和结构强度的要求，同时满足了对电池模组有效保护。

技术研发人员：曹永强
受保护的技术使用者：国能新能源汽车有限责任公司
技术研发日：2019.04.26
技术公布日：2019.07.05