本发明涉及一种蓄电池护套，尤其是涉及一种车用蓄电池护套件的制备方法。
背景技术：
蓄电池护套是通过两层pet无纺布中间层pet纤维毡经高温压制而成的零件，主要安装于汽车发动机舱，包裹蓄电池，作用是隔音、隔热。发动机高速运转，产生热量，机舱的温度急剧升高，蓄电池的工作温度，在40℃-70℃以内最佳，过高或者过低会降低使用寿命，蓄电池保护套的作用就是对外阻隔发动机的热量，对内保持住蓄电池的本身工作温度。
由于车用蓄电池护套件材料的易燃性及安装的位置，对于该种零件的安全性要求就很高，材料要求按照gb8410的阻燃标准生产，且要防水防油，常规市场上出售的蓄电池护套外层无纺布都是采用浸渍了阻燃剂的材料热压而成，材料环保性差，热压温度要求高，热压时气味严重；传统的无纺布材料难以进一步提高阻燃性能，且燃烧后容易产生扩散燃烧，安全性不高。
cn207800656u公开了一种汽车蓄电池的相关零件，其中保护套包括：设置在蓄电池侧面的四个侧面保护层和设置在蓄电池顶面的顶面保护层，每个所述的侧面保护层和顶面保护层包括：从外到内依次设置的铝箔、pe胶膜、pet无纺布、pet纤维棉、pet无纺布，且通过铝箔、pe胶膜、pet无纺布、pet纤维棉、pet无纺布经高温热压复合成型。该种结构的保护套仍然为常规材料的热压所得，热压时会产生较大的气味，且阻燃性相比现有的材料未有显著的提升。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种阻燃性能好、环保性好、力学性能优良、生产参数友好的车用蓄电池护套件。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
本发明中车用蓄电池护套件的制备方法，包括以下步骤：
s1：将pet纤维和ed纤维投入开松机进行开松，并通过开松机将两者混合均匀；本技术方案中采用的ed纤维为弹性二烯纤维。
s2：将s1中混合均匀后的两种纤维投入梳理成网机中，铺成pet纤维网；
s3：将s2中获得的pet纤维网放入烘房中进行烘烤处理，得到半制品毡坯；
s4：将s3中获得的半制品毡坯的正反两面各铺一张碳纤维无纺布，之后放入蓄电池护套成型模具中，并通过压制机施压，对毡坯进行模压处理，之后取出冷却，修边，得到车用蓄电池护套件成品。
进一步地，s1中pet纤维和ed纤维的投加质量比为(70～80)：(20～30)。
进一步地，s3中的烘烤温度为150～180℃，烘烤时间为1～2min。
进一步地，s4中模压过程的温度为85～100℃。
进一步地，s4中模压过程的压力为100～150bar。
进一步地，s4中通过蓄电池护套成型模具将碳纤维无纺布和pet纤维网的边缘进行压边复合。本工艺中的压边复合过程中，采用边缘及冲切孔位区域具有凸台的模具，且在模具底部设有加热器，使得模压过程中材料均匀形变，电热复合模具依靠零件边缘及冲切孔位区域增加等宽压边凸台。模压过程中的加热操作方式为低温加热，使得零件压制后厚薄均匀、不易变形和开裂导致分层、生产能耗低。
进一步地，s4中模压的时间为50s，冷却的时间为10s。
进一步地，s4中修边采用的刀具为进口高碳钢刀片，刀具的刀刃的厚度为0.71mm，采用镶件镶嵌的方式，嵌入模具。刀片薄、刚性高，使得获得的蓄电池护套零件尺寸精度提升，无切边碎屑拉毛等缺陷；刀口损坏只需要局部更换刀片，无需上机床加工，维护保养便捷。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1)本技术方案通过选择合适的原料及配比，配合碳纤维无纺布，利用碳纤维自身的高阻燃性与pet纤维网中低熔点纤维融化后，复合两种材料，既保证了零件不分层，也使零件具有很好的阻燃效果，避免了阻燃添加剂的使用。
2)模压过程操作参数友好，不需要高温压制，减少了操作时间降低了成本。采用普通无纺布需要添加阻燃剂与胶粉，要经过高温才能软化溶解与pet纤维网粘合。采用碳纤维无纺布，本身的高阻燃性，无需增加额外试剂；与pet纤维网粘合，只需要pet纤维网中自身存在的低熔点纤维作为粘合剂，由于熔点低，无需高温操作。电热复合模具依靠零件边缘及冲切孔位区域增加等宽压边凸台，底部铺设电加热管加热，使零件局部形成压边的复合工艺。操作方式为低温加热，零件压制厚薄均匀，不容易变形、开裂分层，生产能耗低。
3)采用超细钢刀代替传统的数控加工刀面，零件表面切口完整、美观，无毛刺飞边。
4)安全性能更好，零件燃烧不会扩散，着火温度降低时，零件上的火焰离火自熄，不会继续燃烧。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明，但绝不是对本发明的限制。
实施例1
本实施例中车用蓄电池护套件的制备方法，包括以下步骤：
s1：将pet纤维和ed纤维投入开松机进行开松，并通过开松机将两者混合均匀；本技术方案中采用的ed纤维为弹性二烯纤维，其中pet纤维为未添加或者浸渍过，pet纤维和ed纤维的投加质量比为(70～80)：(20～30)。
s2：将s1中混合均匀后的两种纤维投入梳理成网机中，铺成pet纤维网；
s3：将s2中获得的pet纤维网放入烘房中进行烘烤处理，得到半制品毡坯，烘烤温度为150～180℃，烘烤时间为1～2min。
s4：将s3中获得的半制品毡坯的正反两面各铺一张碳纤维无纺布，之后放入蓄电池护套成型模具中，并通过压制机施压，对毡坯进行模压处理，之后取出冷却，修边，得到车用蓄电池护套件成品。模压过程的温度为85～100℃，模压过程的压力为100～150bar。通过蓄电池护套成型模具将碳纤维无纺布和pet纤维网的边缘进行压边复合。
具体实施时，通过蓄电池护套成型模具将碳纤维无纺布和pet纤维网的边缘进行压边复合。本工艺中的压边复合过程中，采用边缘及冲切孔位区域具有凸台的模具，且在模具底部设有加热器，使得模压过程中材料均匀形变，电热复合模具依靠零件边缘及冲切孔位区域增加等宽压边凸台。模压过程中的加热操作方式为低温加热，使得零件压制后厚薄均匀、不易变形和开裂导致分层、生产能耗低。模压的时间为50s，冷却的时间为10s。模压过程的温度为85～100℃，模压过程的压力为100～150bar。
修边采用的刀具为进口高碳钢刀片，刀具的刀刃的厚度为0.71mm，采用镶件镶嵌的方式，嵌入模具。刀片薄、刚性高，使得获得的蓄电池护套零件尺寸精度提升，无切边碎屑拉毛等缺陷；刀口损坏只需要局部更换刀片，无需上机床加工，维护保养便捷。
火焰测试：用100mm高度的火焰直接接触零件无纺布面，零件燃烧不会扩散，经过10分钟后移开火源，零件上的火焰离火自熄，不会继续燃烧。
本实施例中制备的碳纤维无纺布，利用材料本身的结构特性，达到满足整个零件的阻燃要求，无任何阻燃添加剂。蓄电池护套零件工艺为热压工艺，环境温度高，操作工感官极差，生产产能低。使用电热复合制作工艺，生产温度从200℃降为95℃，工艺时间也减少，提升了产能。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。