一种对扣式变压器骨架的制作方法

本实用新型属于变压器技术领域，具体涉及到一种对扣式变压器骨架。

背景技术：

新能源车主要是需要外部电源对车上的电池进行充电，而通过发展应用，有了用车上电池对外部设备进行充电的需求，而轻量化的发展需求更新潮流发展的方向，双向谐振充电变压器原副边，工作电压也比较高(300v-700v)功率也较大时，传统设计是使用几个小功率的变压器并联或串联增大功率，使用骨架作为绕组载体，原副边用漆包铜线作为导线，绕组两边挡墙胶带来满足ul安规爬电距离要求；或者是原边用漆包线，副边用三层绝缘线来满足ul安规爬电距离要求；这两种方式，对于小功率300w以内的高频变压器比较适用，工艺性及批量性都很容易实现；而当我们现在要设计工作电压高，工作电流大，体积要求小的变压器时，传统的工艺及结构就不能适用，因为工作电压高，要求原副边间的绝缘耐压也高，ul安规爬电距离也大；并且因为电流大，对绕组的有效工作截面积就要求很大，比如30a电流，按3.0a电流密度来设计绕组的截面积的话，需要大概10mm²的绕组截面积，如果用漆包线，假如用0.1的单根漆包线，需要1300股才能达到需要的有效铜截面积，这么多漆包线,漆包线厂家的生产加工成本很高。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种对扣式变压器骨架，以克服现有技术中的结构不能适用于高电压、大电流，从而造成漆包线厂家生产加工成本高的缺陷。

本实用新型采取的技术方案为：一种对扣式变压器骨架，包括第一骨架和第二骨架，所述第一骨架和第二骨架的中心轴线方向上均设有一长条孔，所述第一骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成第一凸起，所述第二骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成与所述第一凸起相匹配的环形槽，所述第一骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成第二凸起，所述第二骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成与所述第二凸起相匹配的u形槽，所述第一骨架和第二骨架扣合时，形成用于容纳变压器中片状线圈的容置空间。

优选的，所述第一骨架和第二骨架整体呈矩形，其中三个外侧面向外延伸出形成加强块。

优选的，所述三个外侧面中的长边侧均设有用于安装变压器磁心的安装缺口。

优选的，所述缺口的长度不小于所述长条孔在同一方向上的长度。

优选的，所述第一凸起沿所述长条孔的中心轴线方向的高度等于所述第二凸起。

优选的，所述片状线圈为铜箔片状线圈，且设有用于工装和引出线的定位孔。

优选的，所述第一骨架和第二骨架扣合、相嵌时，形成一凹状爬电距离，所述爬电距离的长度大于7mm。

采用上述技术方案，具有以下优点：本实用新型提出的一种对扣式变压器骨架，利用了对扣、相嵌的骨架结构设计，在将变压器的原边和副边进行安规隔离的同时，还使其可采用片状线圈来替代现有的漆包线绕组方式，其有效工作截面积大，占用空间小，适用于高电压、大电流的情况，减少了漆包线的使用数量，从而有效降低了漆包线厂家的生产加工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例所提供的一种对扣式变压器骨架组合时的示意图；

图2为图1中第一骨架中其中一面的结构示意图；

图3为图1中第一骨架中其中另一面的结构示意图；

图4为图1中第二骨架的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所提供的一种片状线圈的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述，这里的描述不意味着对应于实施例中陈述的具体实例的所有主题都在权利要求中引用了。

参考图1至图5所示，一种对扣式变压器骨架，包括第一骨架1和第二骨架2，所述第一骨架1和第二骨架2的中心轴线方向上均设有一长条孔3，所述第一骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成第一凸起4，所述第二骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成与所述第一凸起相匹配的环形槽5，所述第一骨架1的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成第二凸起6，所述第二骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成与所述第二凸起相匹配的u形槽7，所述第一骨架1和第二骨架2扣合时，形成用于容纳变压器中片状线圈8的容置空间9。

具体地，本实施例以一个骨架单元进行举例说明，在对扣式变压器中包括多个结构相同的所述骨架单元，在此不做赘述；所述第一骨架1和第二骨架2整体呈矩形，其中三个外侧面向外延伸出形成加强块10，三个外侧面由一组长边侧的侧面和一个短边侧的侧面组成(即所述第一骨架1和第二骨架2均有这一相同的结构)，这样结构更加稳固、利于多个骨架单元重合；其中，所述三个外侧面中的长边侧均设有用于安装变压器磁心的安装缺口11，所述安装缺口11的长度不小于所述长条孔3在同一方向上的长度；这样便于在安装磁心时，能有效的进行贴合和固定，这里的所述变压器磁心包括上磁心和下磁心；

进一步地，为了使得所述第一骨架1和第二骨架2进行更好的扣合，所述第一凸起4沿所述长条孔的中心轴线方向的高度等于所述第二凸起6；其中，所述第一凸起4由两个凸台组成，其具体结构如图2所示。

参照图3所示，所述第一骨架1的长条孔沿所述中心轴线方向延伸，还包括另一方向上也进行延伸，以形成另一第三凸起12，即在所述中心轴线方向上做双向延伸，以利于片状线圈8、绝缘片的放置；

同时，所述片状线圈8为铜箔片状线圈，且设有用于工装和引出线的定位孔81；通过所述定位孔81，能将很好的进行尺寸定位，绕组组装好后，结构规则，一致性好，性能偏差小；

铜箔片状线圈是用冲压模具，将国标t2紫铜冲压成需要形状，再进行表面电镀锡的工艺做成变压器绕组，匝与匝之间用聚酰亚胺膜隔离绝缘，耐温耐压性能优良，有效工作截面积大且体积小、易散热，满足轻量化需求；

并且，所述第一骨架和第二骨架扣合、相嵌时，形成一凹状爬电距离13，所述爬电距离的长度大于7mm；进而实现将变压的原边和副边进行安规隔离的同时，来满足ul安规爬电距离的要求，适用于高电压的应用情况。

通过上述方案，利用了对扣、相嵌的骨架结构设计，组合时，在将变压器的原边和副边进行安规隔离的同时，还使其可采用片状线圈来替代现有的漆包线绕组方式，其有效工作截面积大，占用空间小，适用于高电压、大电流的情况，减少了漆包线的使用数量，从而有效降低了漆包线厂家的生产加工成本；可将其应用在新能源车辆上。

最后需要说明的是，上述描述为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种对扣式变压器骨架，其特征在于，包括第一骨架和第二骨架，所述第一骨架和第二骨架的中心轴线方向上均设有一长条孔，所述第一骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成第一凸起，所述第二骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成与所述第一凸起相匹配的环形槽，所述第一骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成第二凸起，所述第二骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成与所述第二凸起相匹配的u形槽，所述第一骨架和第二骨架扣合时，形成用于容纳变压器中片状线圈的容置空间。

2.根据权利要求1所述的一种对扣式变压器骨架，其特征在于，所述第一骨架和第二骨架整体呈矩形，其中三个外侧面向外延伸出形成加强块。

3.根据权利要求2所述的一种对扣式变压器骨架，其特征在于，所述三个外侧面中的长边侧均设有用于安装变压器磁心的安装缺口。

4.根据权利要求3所述的一种对扣式变压器骨架，其特征在于，所述缺口的长度不小于所述长条孔在同一方向上的长度。

5.根据权利要求1所述的一种对扣式变压器骨架，其特征在于，所述第一凸起沿所述长条孔的中心轴线方向的高度等于所述第二凸起。

6.根据权利要求1至5中任一所述的一种对扣式变压器骨架，其特征在于，所述片状线圈为铜箔片状线圈，且设有用于工装和引出线的定位孔。

7.根据权利要求6所述的一种对扣式变压器骨架，其特征在于，所述第一骨架和第二骨架扣合、相嵌时，形成一凹状爬电距离，所述爬电距离的长度大于7mm。

技术总结
本实用新型公开了一种对扣式变压器骨架，包括第一骨架和第二骨架，第一骨架和第二骨架的中心轴线方向上均设有一长条孔，第一骨架的长条孔沿中心轴线方向延伸出形成第一凸起，第二骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成与第一凸起相匹配的环形槽，第一骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成第二凸起，第二骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成与第二凸起相匹配的U形槽，第一骨架和第二骨架扣合时，形成用于容纳变压器中片状线圈的容置空间；其效果是：利用了对扣的骨架结构设计，以及片状线圈来替代现有的漆包线绕组方式，其有效工作截面积大，占用空间小，减少了漆包线的使用数量，从而有效降低了漆包线厂家的生产加工成本。

技术研发人员：田小成
受保护的技术使用者：深圳市博多电子有限公司
技术研发日：2020.05.12
技术公布日：2020.09.29