本发明属于电容器制备，具体涉及一种提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法。
背景技术：
1、铝电解电容器用软态电子铝箔的工业化生产方法主要是将高纯铝经熔化、铸造、锯切、铣面、均匀化退火、热轧、冷箔轧、中间退火、拉伸、清洗、剪切、成品退火、复卷生产加工，最终获得一种软态的铝箔。软态电子铝箔是铝电解电容器的关键性原材料，是当今电子信息产业中不可缺少的重要功能材料。
2、传统的铝电解电容器用软态电子铝箔轧制到最终成品厚度时，在剪切机上将大卷电子铝箔横向分切为客户需要的长度，纵向分切至客户需要的宽度，即纵向分切时切除电子铝箔左右边部一定宽度，后采用铝皮包覆、扎紧，在真空退火炉中通入保护性气氛进行成品退火。由于下游产品电极箔的腐蚀工艺及性能要求较高，所以对电子铝箔端面及边部质量也提出了较高的要求，与其他区域相比，如果电子铝箔端面及边部质量不好，会导致端面及边部区域腐蚀不均匀以致降低比电容，影响产品的最终性能。因此，要求最终电子铝箔产品的端面不允许产生明显的毛刺、翘边等问题，边部质量良好。而最终电子铝箔产品的端面质量主要由剪切时分切的端面及边部质量决定，此时剪切的电子铝箔还未进炉进行成品退火，属于硬态，此时对刀具质量提出了更高的要求，特别是切割厚度较厚的产品，刀刃钝化、磨损进一步加快，缩短了刀具的使用寿命，影响最终电子铝箔产品的端面质量。此时需要频繁打磨刀刃或者更换新的刀具才能保证电子铝箔的端面质量，进而影响生产效率。其次，由于铝是一种活泼的金属，在一定的条件下容易与其他物质发生化学反应被氧化，如水、氧气等，成品退火时为防止保护气氛中微量的腐蚀、氧化气体在高温状态下对铝箔边部的氧化，需要在成品退火前由生产人员在铝卷表面、端面包覆多层铝皮进行密封，不仅增强员工的劳动强度、降低生产效率，而且提高了劳动成本、生产成本。
技术实现思路
1、为了克服现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法。
2、本发明的目的至少通过如下技术方案之一实现。
3、本发明提供的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，是在现有铝电解电容器用软态电子铝箔的生产工艺技术基础上，剪切分卷时在大卷电子铝箔中间纵向分切，将大卷分成510-530mm宽度的小卷，此时可减少切边量及换刀频率，成品退火时在电子铝箔端面、表面不包覆铝皮，复卷时，剥除电子铝箔表面几层，并切除软态电子铝箔左右边部5-15mm，最终获得端面及边部质量合格的铝电解电容器用软态电子铝箔，具有较好的实际应用前景。
4、本发明提供的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，包括如下步骤：
5、在剪切机上将电子铝箔剪切，然后进行成品退火处理，得到退火后的电子铝箔，复卷，切除边部，得到提升端面及边部质量后的铝电解电容器用软态电子铝箔。
6、进一步地，所述电子铝箔的厚度为0.070-0.150mm。
7、进一步地，所述电子铝箔的宽度为1020-1060mm。
8、进一步地，所述将电子铝箔剪切包括：将电子铝箔纵向分切成510-530mm宽度的小卷。横向分切则根据实际生产所需进行切割。
9、进一步地，所述成品退火处理是在保护气氛下进行的，所述成品退火处理的温度为480-580℃，成品退火处理的时间为20-36h。
10、进一步地，所述成品退火处理完成后，冷却至250℃以下出炉。
11、优选地，所述成品退火处理包括：将不包覆铝皮的电子铝箔放在退火炉中的料架上，抽真空并通保护性气氛，进行成品退火，完成退火工艺后，冷却至250℃以下出炉。
12、进一步地，复卷后得到电子铝箔卷，然后剥除所述电子铝箔卷表面5-10圈。
13、进一步地，所述切除边部包括：切除复卷后的电子铝箔横向的边部5-15mm。
14、进一步地，所述电子铝箔的制备，包括：
15、将高纯铝原料熔化、铸造、锯切、铣面、均匀化退火、热轧、冷箔轧、中间退火、拉伸、清洗，得到所述电子铝箔。
16、进一步地，所述熔化的温度为730-760℃；所述铸造的温度为680-720℃；所述均匀化退火的温度为540-610℃，均匀化退火的时间为25-35h；所述中间退火的温度为230-280℃，中间退火的时间为20-40h。
17、与现有技术相比，本发明具有如下优点和有益效果：
18、(1)本发明实施例提供的方法，通过改善现有铝电解电容器用软态电子铝箔生产技术中的剪切、成品退火及复卷的生产方式，获得端面无毛刺、无翘边、无窜层、边部质量合格的铝电解电容器用软态电子铝箔，解决了现有技术中的剪切不良造成端面质量不良、成品退火因铝箔包覆密封不好造成的边部氧化不良问题，有效提升了铝电解电容器用软态电子铝箔的端面及边部质量，提高了产品的质量和性能；
19、(2)本发明实施例提供的方法，在保证最终电子铝箔产品的端面及边部质量的前提下，本发明在复卷工序对软态电子铝箔左右端进行边部切边5-15mm，此时电子铝箔比较软，厚度较剪切有一定程度的减薄，相对于现有技术中在剪切时对硬态电子铝箔左右端进行边部切边，分切的电子铝箔较硬、厚度较厚，可有效降低刀具刀刃钝化、磨损的程度，延长刀具的使用寿命，减少打磨刀刃或者更换新刀具的频次；
20、(3)在现有生产技术中成品退火前需要在电子铝箔端面、表面包覆铝皮，每卷电子铝箔产品需消耗约2kg铝皮，且每卷因捆扎包覆的铝皮导致外层5-10圈不平整等质量较差，需要剥除约5kg；本发明实施例提供的方法中不需要在成品退火前包覆铝皮，只需要在表层剥除5-10圈，约5kg；与现有技术相比，采用本发明的技术不需要在成品退火前包覆铝皮，可有效地降低生产成本。
21、(4)在现有生产技术中成品退火前需要在电子铝箔端面、表面包覆铝皮，准备包覆材料及包覆铝皮，每卷需要25min左右，1炉28卷，每炉成品退火前包覆铝皮耗时约12h；与现有技术相比，采用本发明的方法不需要在成品退火前包覆铝皮，可提高生产效率，这对缩短整个生产周期的时间有重要意义；此外，还能有效地降低人工劳动强度，降低生产成本。
1.一种提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述电子铝箔的厚度为0.070-0.150mm。
3.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述电子铝箔的宽度为1020-1060mm。
4.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述将电子铝箔剪切包括：将电子铝箔纵向分切成510-530mm宽度的小卷。
5.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述成品退火处理是在保护气氛下进行的，所述成品退火处理的温度为480-580℃，成品退火处理的时间为20-36h。
6.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述成品退火处理完成后，冷却至250℃以下出炉。
7.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，复卷后得到电子铝箔卷，然后剥除所述电子铝箔卷表面5-10圈。
8.根据权利要求1所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述切除边部包括：切除复卷后的电子铝箔横向的边部5-15mm。
9.根据权利要求1-8任一项所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述电子铝箔的制备，包括：
10.根据权利要求9所述的提升铝电解电容器用软态电子铝箔端面及边部质量的方法，其特征在于，所述熔化的温度为730-760℃；所述铸造的温度为680-720℃；所述均匀化退火的温度为540-610℃，均匀化退火的时间为25-35h；所述中间退火的温度为230-280℃，中间退火的时间为20-40h。