一种圆柱电池卷芯结构的制作方法

本技术涉及新能源汽车零部件制造，尤其涉及一种圆柱电池卷芯结构。

背景技术：

1、目前圆柱锂电池采用全极耳工艺，能大大提升电池的能量密度，显著提升车辆的续航里程。

2、现有圆柱电池卷芯结构的安装工艺为：

3、s1、将卷绕后的卷芯，通过90～110mm幅宽的终止胶带进行固定，终止胶带上带亚克力胶水；

4、s2、通过揉平机，将两侧外露正负极全极耳进行全极耳揉平，正极揉平尺寸为2～4mm，负极揉平尺寸为0.5～2mm；

5、s3、采用贴胶机器，将15～20mm极耳胶带整圈包裹两侧极耳端，极耳胶带外露超出两侧极耳1～3mm；

6、s4、将揉平后的卷芯套入铝壳中，依次对正负极两端进行激光焊接；

7、s5、将两侧盖板的集流盘进行z字型回折，旋转扣紧两侧盖板；

8、s6、合盖好的电芯两侧盖板与铝壳壳体间隙通过激光焊接进行周边焊接。

9、但现有圆柱电池卷芯结构中的终止胶和极耳贴胶后，将卷芯外侧完全包裹，电解液很难从侧边浸润电解液，另外全极耳揉平后两侧揉平后极耳贴合过紧，两侧只能从卷绕中心孔浸润电解液，影响注液效率，影响电池保液系数，从而影响电池循环寿命。另外目前以硅碳作为负极材料的高比能量圆柱电池，长循环后硅碳负极膨胀大，现有组装工艺中随着亚克力胶水与电解液浸泡，卷芯对正负极极片的束缚力不够，导致循环衰减过快，从影响电池循环寿命。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的问题，本实用新型提出一种圆柱电池卷芯结构，来解决现有技术中电解液很难从侧边浸润电解液和卷芯对正负极极片的束缚不够的问题。

2、本实用新型提供了一种圆柱电池卷芯结构，包括卷芯和固定所述卷芯中部的终止胶带；

3、述卷芯和终止胶带外面套接有热缩膜，所述热缩膜的左右两端均伸出卷芯的端部，所述热缩膜上分布有多个热缩微孔。

4、进一步地，所述终止胶带的宽度为10～15mm。

5、更进一步地，所述终止胶带的宽度为12mm。

6、进一步地，所述热缩膜的总长度l2比卷芯的总长度l1大2～6mm。

7、更进一步地，所述热缩膜的总长度l2比卷芯的总长度l1大4mm。

8、进一步地，所述热缩微孔的表面积为0.03～4.00mm2。

9、进一步地，所述热缩微孔的形状为圆形，椭圆形或方形。

10、进一步地，相邻两个所述热缩微孔的之间的间距为0.5～4mm。

11、进一步地，所述热缩膜的材质为pet、pp、pi或pe。

12、进一步地，所述热缩膜的厚度为0.01mm～1mm。

13、与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

14、1、本实用新型通过设置带热缩功能的热缩膜，随着电解液的浸泡，卷芯对正负极极片的束缚增强；

15、2、本实用新型通过设置热缩微孔，使得电解液能够从卷芯侧边浸润电解液，提高了注液效率，增加了电池循环寿命；

16、3、本实用新型只需要在中部采用10～15mm的终止胶带进行固定，相比现有技术，大大节约了胶带的使用量。

技术特征：

1.一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：包括卷芯(1)和固定所述卷芯(1)中部的终止胶带(2)；

2.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述终止胶带(2)的宽度为10～15mm。

3.根据权利要求2所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述终止胶带(2)的宽度为12mm。

4.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述热缩膜(4)的总长度l2比卷芯(1)的总长度l1大2～6mm。

5.根据权利要求4所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述热缩膜(4)的总长度l2比卷芯(1)的总长度l1大4mm。

6.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述热缩微孔(41)的表面积为0.03～4.00mm2。

7.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述热缩微孔(41)的形状为圆形，椭圆形或方形。

8.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：相邻两个所述热缩微孔(41)的之间的间距为0.5～4mm。

9.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述热缩膜(4)的材质为pet、pp、pi或pe。

10.根据权利要求1所述的一种圆柱电池卷芯结构，其特征在于：所述热缩膜(4)的厚度为0.01mm～1mm。

技术总结
本技术公开了一种圆柱电池卷芯结构，包括卷芯和固定所述卷芯中部的终止胶带；所述卷芯和终止胶带外面套接有热缩膜，所述热缩膜的左右两端均伸出卷芯的端部，所述热缩膜上分布有多个热缩微孔。所述热缩膜的总长度L<subgt;2</subgt;比卷芯的总长度L<subgt;1</subgt;大2～6mm。本技术一方面通过设置带热缩功能的热缩膜，随着电解液的浸泡，卷芯对正负极极片的束缚增强；另一方面通过设置热缩微孔，使得电解液能够从卷芯侧边浸润电解液，提高了注液效率，增加了电池循环寿命；最后只需要在中部采用10～15mm的终止胶带进行固定，相比现有技术，大大节约了胶带的使用量。

技术研发人员：朱杰,黄兴,邓庆雄,韩翰
受保护的技术使用者：楚能新能源股份有限公司
技术研发日：20230116
技术公布日：2024/1/12