本技术涉及电池,特别是涉及一种电池箱包箱体内加强梁末端安装座及安装结构。
背景技术:
1、新能源汽车用电池包箱体结构内的横梁加强筋,末端与电池包箱体之间的连接,采用的是焊接的方式,将箱体和横梁加强筋拼接起来。然而当电池包在进行随机振动测试时,经常出现横梁末端焊接区域的破坏,从而使得电池包不能通过振动测试。
2、从力学理论的角度,可以明确地知道,导致焊接区域破坏的根本原因是应力集中。
技术实现思路
1、鉴于以上所述现有技术的缺点,本实用新型的目的在于提供一种电池箱体内加强梁末端安装座及安装结构,用与解决加强梁末端和箱体之间连接处容易断裂的问题,主要涉及对连接处安装结构的改进,增加了分别与箱体和加强梁连接的安装座。
2、本实用新型提供一种电池包箱体内加强梁末端安装座,包括:
3、安装座,所述安装座包括箱体安装板、倒角结构和加强梁安装板,所述加强梁安装板通过所述倒角结构与所述箱体安装板连接、且所述加强梁与所述箱体安装板垂直。
4、在本实用新型的一个实施例中,所述加强梁安装板包括第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁,所述第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁依次垂直连接形成收容空间。
5、在本实用新型的一个实施例中,所述倒角结构分别与所述第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁以及箱体安装板焊接。
6、在本实用新型的一个实施例中,所述箱体安装板上设有至少一个箱体安装孔。
7、在本实用新型的一个实施例中,所述加强梁安装板上设有至少一个加强梁安装孔。
8、在本实用新型的一个实施例中,所述倒角结构为倒角结构,所述倒角结构为内凹曲面。
9、本实用新型提供一种电池包箱体内加强梁末端安装结构,包括:
10、安装座,所述安装座包括上述任一项;
11、箱体,所述箱体上设有箱体安装口;
12、加强梁,所述加强梁上设有加强梁安装口。
13、在本实用新型的一个实施例中,所述箱体安装孔和所述箱体安装口对应,所述加强梁安装孔和所述加强梁安装口对应。
14、在本实用新型的一个实施例中,所述加强梁末端设于所述收容空间中,所述箱体安装板与所述箱体侧壁紧贴。
15、在本实用新型的一个实施例中,螺栓穿过所述箱体安装孔和所述箱体安装口将所述箱体安装板与所述箱体固定连接,螺栓穿过所述加强梁安装孔和所述加强梁安装口将所述加强梁安装板和所述加强梁固定连接。
16、本实用新型提供一种电池包箱体内加强梁末端安装座及结构,其能够实现降低加强梁和箱体之间集中的应力集中,从而使电池包横梁加强筋末端在振动测试过程中不被破坏。
17、进一步地,本实用新型的安装座,通过倒角结构将箱体安装板和加强梁安装板连接,倒角结构的曲面形态可以有效降低应力集中的问题。
1.一种电池包箱体内加强梁末端安装座,其特征在于,包括:
2.根据权利要求1所述的电池包箱体内加强梁末端安装座,其特征在于,所述加强梁安装板(13)包括第一侧壁(131)、第二侧壁(132)和第三侧壁(133),所述第一侧壁(131)、第二侧壁(132)和第三侧壁(133)依次垂直连接形成收容空间(134)。
3.根据权利要求2所述的电池包箱体内加强梁末端安装座,其特征在于,所述倒角结构(12)分别与所述第一侧壁(131)、第二侧壁(132)和第三侧壁(133)以及箱体安装板(11)焊接。
4.根据权利要求1所述的电池包箱体内加强梁末端安装座,其特征在于,所述箱体安装板(11)上设有至少一个箱体安装孔(111)。
5.根据权利要求1所述的电池包箱体内加强梁末端安装座,其特征在于,所述加强梁安装板(13)上设有至少一个加强梁安装孔(135)。
6.根据权利要求1所述的电池包箱体内加强梁末端安装座,其特征在于,所述倒角结构(12)为曲面圆倒角结构,且与所述箱体安装板(11)和所述加强梁安装板(13)的连接处都为钝角。
7.一种电池包箱体内加强梁末端安装结构,其特征在于,包括:
8.根据权利要求7所述的电池包箱体内加强梁末端安装结构,其特征在于,所述安装座(10)的箱体安装板(11)的箱体安装孔(111)和所述箱体(20)的所述箱体安装口对应,所述安装座(10)的加强梁安装板(13)的加强梁安装孔(135)和所述加强梁(30)的所述加强梁安装口对应。
9.根据权利要求8所述的电池包箱体内加强梁末端安装结构,其特征在于,所述加强梁(30)末端设于所述安装座(10)的所述加强梁安装板(13)的收容空间(134)中,所述箱体安装板(11)与所述箱体(20)侧壁紧贴。
10.根据权利要求9所述的电池包箱体内加强梁末端安装结构,其特征在于,第一螺栓穿过所述箱体安装孔(111)和所述箱体安装口将所述安装座(10)的所述箱体安装板(11)与所述箱体(20)固定连接,第二螺栓穿过所述加强梁安装孔(135)和所述加强梁安装口将所述安装座(10)的所述加强梁安装板(13)和所述加强梁(30)固定连接。