专利名称：多层无水电解蓄电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种多层无水电解蓄电池，例如适用于电力机车、不间断电源(UPS)、负载调节机构之类的大容量锂离子蓄电池。
包括多层无水电解蓄电池的锂离子蓄电池已在很多领域进行研究和开发。以便例如对于电力机车的电源、UPS和负载调节机构尽可能解决环境问题。对于大容量、高输出、高电压和长搁置寿命的锂离子蓄电池有着巨大需求。
在一充电式锂离子蓄电池中，在正电极的活性材料内部的溶于电解质中的锂离子通过一个分隔件并进入负电极的活性材料中。在放电过程中，进入负电极的活性材料的锂离子溶于电解质中并返回到正电极的活性材料中。按照这种方式进行充放电作业。
在大多数常规的小型锂离子蓄电池中，为了提高能量密度，将活性材料涂履于金属箔式集电件的两侧上，以便形成片状正电极和片状负电极。多个可热熔的聚丙烯或聚乙烯树脂制成的分隔件配置在阴极和阳极之间，形成成对的电极，具有预定尺寸的多个成对电极叠装形成一矩形电池。另外，各长的正电极和负电极可以利用多个聚丙烯或聚乙烯分隔件卷绕在一起，以形成圆柱形电池结构。
通常，上述小尺寸的锂离子电池的容量不大于几个安时。如果在电池的内部或外部发生短路，电池内部温度升高，由聚乙烯或聚丙烯制成的微孔薄膜构成的分隔件因发热而熔化。因此，各孔关闭，切断了电极之间的离子流。一段时间之后，短路电流降低，抑制了发热。
在由多层正电极和负电极构成的大容量锂离子蓄电池中，每个电极包括其两侧上涂覆有活性材料的集电件，与上述小尺寸锂离子蓄电池相类似，内部短路而产生热量。在相邻的正电极和负电极之间的可热熔的树脂制成的分隔件因热而熔化，从而扩大了内部短路。因此，大量的热量释放到环境中，经常喷出大量的气体。
通常，进行模拟内部短路的测试，其中将一个钉从电池外部穿入，以人工方式使正电极和负电极短路。本发明人已经发现，当用一个钉将大容量锂离子蓄电池穿透时，由于构成一个热源的被穿透的部分的电阻发热效应，喷出大量气体和热量。因而，在相邻的正电极和负电极之间的分隔件被热熔化。在正电极和负电极之间的直接反应产生热量，接着在相邻电极之间的分隔件发生热熔化。按照这种方式，持续产生的热量最终导致由于在所有的电极中间进行反应产生极为大量的热量。
考虑到这些问题，本发明的一个目的是，提供一种多层式无水电解蓄电池，其中电池，例如大容量锂离子蓄电池的内部短路对于各相邻正电极和负电极的影响可以避免，因此，使得对于电流和环境的损害降到最低。
根据本发明的第一实施例，本发明提供的一种多层式无水电解蓄电池包含以叠装的相互关系构成一电极叠装件的负电极、可热熔的树脂微孔薄膜以及正电极。耐热多孔薄膜配置邻接所述可热熔的树脂微孔薄膜，该耐热多孔薄膜包含至少一层有机或无机材料。
根据本发明，提供一种多层式无水电解蓄电池，其中例如由有机或无机材料制成的耐热多孔薄膜的配置邻接整体的或部分的可热熔的树脂微孔薄膜。耐热多孔层的耐热温度为600℃或更高。当在大容量的多层式无水电解蓄电池内部发生内部短路时，耐热多孔层不会因热而熔化或分解。因此，防止了短路的扩大，因此使对电池和环境的损害降到最低。
图1是表示根据本发明的一个实施例的多层无水电解蓄电池的主要部分的放大横断面图；图2是根据本发明的平板式锂离子蓄电池的透视图；图3是图2中所示的平板式锂离子蓄电池的内部组成元件的透视图；图4是表示根据本发明另一实施例的主要部分的部分截面的放大平面图；图5是表示根据本发明的另一实施例的主要部分的放大的横断面图；图6是表示圆柱式锂离子蓄电池的一个示例的分解透视图7是表示常规的锂离子蓄电池的一个示例的主要部分的放大图。
下面参照图1、2和3对根据本发明的一个实施例的适用于锂离子蓄电池的多层无水电解蓄电池进行解释。
在图1、2和3中，数码10代表平板式矩形电池的壳体，是由厚度例如为300微米的不锈钢片制成的。平板矩形电池壳体10包括一长度尺寸1约为300毫米、高度尺寸h约115毫米、宽度尺寸W均为22毫米的电池壳体主体10a，以及由厚度为1.5毫米的不锈钢片制成的上盖10b。
在平板式矩形电池壳体10中，如图1所示，每个都包括一片状正电极2的多个正电极元件封装在由微孔的可热熔的树脂薄膜制成的袋状分隔件8内，每个都包含-片状负电极3的多个负电极元件的封装在由微孔的可热熔的树脂薄膜制成的袋状分隔件8内。各正电极元件和各负电极元件交替地利用放置在其间的中间耐热多孔薄膜20叠装。形成的电极叠层14(参阅图3)封装在平板式矩形电池壳体10中。
正电极2按下面介绍的方式制备。将碳化锂和碳化钴混合在一起，保证摩尔比Li/Co＝1，在空气中在温度900℃烘焙5小时，借此合成正极活性材料(LiCoC2)。将这种正极活性材料在自动粉碎轧辊装置中粉碎，供此形成LiCoO2粉末。将所制备的LiCoO2和碳化锂按重量分别为95％和5％进行混合。按重量计占91％的这种混合物与按重量计占6％的用作导电材料的石墨以及按重量计占3％的用作粘接剂的聚偏氟乙烯进一步混合，借此制备活性阴极材料。将该活性阴极材料散布在N甲基-2-吡咯烷酮中以形成一种浆料。将浆料涂覆在构成正电集电件5(除去用作其引线部分之外)的带状铝箔的两侧(参考图1)。在干燥以后，通过压辊加压形成这种正电极元件，借此制备一在正集电件5的两侧涂覆有活性阴极材料4的片状正电极2。
下面介绍制备负电极3。将石油沥青用作原料，然后将氧引入该石油制品中，以便提供大约10到20％的官能团(被称为氧交链作用)。在此之后，将该材料在惰性气体中在1000℃下烘焙，因此，制备一种不可石墨化的碳材料，其特性与碳化玻璃相似。
将按重量计占90％的构成负极活性材料的碳材料与按重量计占10％的作为粘接剂的聚偏氟乙烯相混合，以制备用于负极的活性阳极材料。将活性阳极材料散布在N甲基-2-吡咯烷酮中以形成浆料。将该染料涂覆到构成负集电件7(除去用作引线部分以外)的带状铜箔的两侧上(参照图1)。在干燥之后，通过压辊加压，形成这种阳极组件，借此，制备在负集电件7的两侧涂覆有活性阳极材料6的片状负电极3。
将这样片状正电极2以这样一种方式裁剪或冲剪，使涂覆有正极用活性阴极材料4的部分的尺寸例如为107毫米×265毫米。将这种涂覆有活性阴极材料4的经冲剪的正电极2的部分封装在袋状分隔件8中(参照图1)，这种分隔件由两层相互附着的聚烯烃微孔薄膜例如构成为一种可热熔性的树脂微孔薄膜聚丙烯制成，其厚度为25微米，尺寸为112毫米乘273毫米，因此制成了正电极元件。在这种情况下，正电极2的引线部分5a(参照图3)由分隔件8露出。
按这样一种方式冲剪片状负电极3，它的用活性阳极材料6涂覆的部分截成的尺寸例如为109毫米×270毫米。将涂覆有活性阳极材料6的负电极3的部分封装在袋状分隔件8中，该分隔件8具有由聚烯烃族例如聚丙烯制成的两层相互附着的可热熔的树脂微孔薄膜，尺寸为112毫米×273毫米，厚度为25微米，借此构成一负电极元件。在这种情况下，负电极3的引线部分7a由分隔件8中露出。
下面介绍制备如图1所示的耐热多孔薄膜20。在这一示例中，在一冲压机中冲压该耐热温度约为800℃，厚度约为25微米的聚酰亚胺薄膜(例如商标为Capton的制品)，以便形成带开孔的经冲孔的聚酰亚胺薄膜，其具有的多个孔大小约0.8毫米，在整个表面上按照1.27毫米的间距或间隔排列。经冲孔的薄膜接着再冲剪使尺寸为109毫米×270毫米，借此制备耐热多孔薄膜20。
按照顺序负电极元件，耐热多孔薄膜20、正电极元件、耐热多孔薄膜20、负电极元件如此等等，顺序地叠装47个负电极元件、46个正电极元件和92个耐热多孔薄膜20。按照这种方式，形成如图3所示的矩形平行六面体的电极叠装件14。在这种情况下，正电极2的引线部分5a由电极叠装件的一侧伸出，负电极3的引线部分7a由电极叠装件的另一侧伸出。
此外，如图3所示，电极叠装件14的一侧即由正电极2的分隔件8露出的引线部分5a利用超声波方法焊接到呈平行六面体的铝制正极端11上。另外，电极叠装件14的另一侧，即负电极3的引线部分7a利用超声波方法，焊接到平行六面体的铜制负极端12上。
如图3所示，其上焊接有正极端11和负极端12的电极叠装件14的外周边用125微米厚的聚酰亚胺的绝缘膜覆盖。所形成的组件利用正极端11和负极端12通过一O形环和-绝缘环(在图3中未表示)螺栓连接到上盖10b上。在此之后，将该组件插入到电池壳体主体10a中，通过激光焊接将上盖106固定到电池壳体主体10a上。
在组装之后，将一种无水有机电解质注入到该平板矩形电池壳体10中，该电解质包括丙烯碳酸酯和碳酸二乙酯的溶剂混合物，其中LiPF6溶解的比例为1摩尔/升。
此外，安全阀13配置在上盖10b是，倘若被封装的平板矩形电池壳体10的内部压力增加超出预定值将内部气体排出。
在根据这一实施例中的锂离子蓄电池中，具有按规则1.27毫米间距间隔的，孔径为0.8毫米的多个孔的耐热多孔薄膜20具有一定的离子传输率，因此能够制成容量大到53安时的锂离子蓄电池。
根据这一实施例，在每对负电极单元和正电极电元之间配置耐热多孔薄膜20，该薄膜包含耐热温度为800℃的聚酰亚胺。因此，即使当内部发生短路时，聚酰亚胺耐热多孔薄膜20并不会热熔化或分解，这样就防止内部短路扩大，因此将对电池和环境的危险降至最小。
通过由发明人对耐热多孔薄膜20的耐热温度进行研究，已经表明，如果要防止内部短路扩展，如上述所述的大容量锂离子蓄电池，需要耐热温度对于实用类型膜厚为200微米或更小，最好为50微米或更小的薄膜最小为600℃，其取决于耐热多孔薄膜20的厚度。耐温800℃或其以上是更好的。
此外，在上述示例中，耐热多孔薄膜20配置在由可热熔的聚烯烃树脂的微孔薄膜构成的各分隔件8之间。当发生外部短路时，由聚烯烃树脂构成的分隔件8中的微孔随着蓄电池温度的升高而关闭(封闭)，从而防止扩大到内部短路。因此，防止了在电极之间锂离子的电荷转移。从而降低放电电流，借此，形成一个优点即不会释放过多的能量。
对于上述的锂离子蓄电池进行了钉刺的测试。这种钉刺的测试的结果表示在表1中表1对于外部短路后的蓄电池的重量降低比较
在表1中，该重量降低代表在钉刺之后相对针刺之前的电池重量的电池重量降低的百分数。重量降低得越少，则吹出的气体量就越少。根据第一实施例，气体吹出量比较少为18％。作为一个比较实施例，如在第一实施例中将46个正电极元件和47个负电极元件顺序地叠装在一起，如在图7中所示没有利用耐热多孔薄膜来构成电极叠装件14。该结构的其它部分与第一实施例中的对应部分相同。按照这种方式，得到容量为53安时的锂离子蓄电池进行钉刺测试。
在表1中表示了根据比较实施例进行的钉刺测试的结果。如表所示，重量降低较大为128％。内部发生短路，产生的热量达到相邻的电极。不仅是电解质而且还有包括分隔件的电池材料的一部分喷出。
在表1中所示的第二实施例是这样一种锂离子蓄电池，其中根据第一实施例的多个耐热多孔薄膜20中的每一个都由芳香族聚酰胺纤维例如polyaramid纤维(Thchnora)制成，耐热温度为600℃或更高，其经热处理，以便制成50微米厚的湿非纺纤维制薄片或纸。其它部分的结构与第一实施例的锂离子蓄电池的对应部分相同。
构成耐热多孔薄膜20的polyaramid纤维纸的耐热温度为600℃或其以上。如由表1所示，根据第二实施例进行钉刺测试表明，重量降低较小为24％，基本上与第一实施例的效果相同。
在表1中所示的第三实施例中，该耐热多孔薄膜20是一种包括孔隙率为30％的粉末的多孔薄膜，50微米厚，是通过对聚四氟乙烯粉末的悬浊液进行加热，固化和快速延伸得到的，该粉末构成一热塑性氟聚合物和氧化铝粉末，平均颗粒尺寸为10微米。包含氧化铝粉末的氟聚合物多孔薄膜的耐热温度为600℃或其以上。该结构的其它部分与第一实施例中的锂离子蓄电池的对应部分相同。
上述的包含构成耐热多孔薄膜20的氧化铝粉末的氟聚合物多孔薄膜的耐热温度为600℃或其以上。根据在表1中所示的第三实施例进行的钉刺测试表明，重量降低较少为23％。对于第三实施例达到的效果与第一实施例相似。
另一方面，在表1中所示的第四实施例代表由非有机纤维形成的氧化铝纤维布制成的第一实施例的耐热多孔薄膜20，耐热温度至少800℃。这种氧化铝纤维布是按这样一种方式得到的，将按比例Al2O3∶SiO2∶B2O3＝68∶27∶5的粉末混合物散布在水中，所形成的悬浊液通过一个喷嘴落下、干燥和烘焙。按这种方式，得到直径为11微米的80根细丝束。将这样得到的丝束纺成厚度为80微米的氧化铝纤维布。该锂离子蓄电池的其它组成部分与第一实施例中的对应部分相同。
构成这种耐热多孔薄膜20的氧化铝纤维布的耐热温度至少800℃。如由表1所示，对第四实施例进行的钉刺测试表明，重量降低较少为17％，实现与第一实施例基本相同的效果和优点。
在表1中所示的第五实施例中，按照图4所示按这样一种方式构成插入到平板矩形电池壳体10中的电极叠装件14，即片状正电极2和负电极3经过一耐热多孔薄膜彼此叠放，该元件包括封装在由可热熔的树脂微孔薄膜制成的袋状分隔件8中的耐热多孔薄膜20。
根据第五实施例，正电极2和负电极3以与第一实施例相似的方式构成。另外，耐热多孔薄膜20按下述的方式制成。将硬的云母块在湿的环境中磨碎成为厚度为0.49微米的颗粒。利用一滤网将所形成的粉末分选，颗粒尺寸为60M到80M的(M筛号)占4.5％，颗粒尺寸为80M到140M的占40.8％，颗粒尺寸为140M到200M的占7.2％，颗粒尺寸为200M或其以上的占47％，将这些粉末用来制成34微米厚的混合云母制的片。
利用聚偏氟乙烯(PVDF)的N甲基-2-吡咯烷酮溶液浸泡这样得到的云母片，使得在形成泡沫的过程中N甲基-2吡咯烷酮迅速蒸发，因此制成厚度尺寸为50微米的云母微孔薄膜20。将这种云母多孔薄膜20冲剪成109毫米×270毫米的尺寸。将形成的组件封装在具有两个互相附着的聚烯烃微孔薄膜例如聚丙烯制成的袋状分隔件8中，这种薄膜构成一种可热熔的树脂的微孔薄膜，厚度为25微米，尺寸为112毫米×273毫米，因此制成耐薄膜元件。
在这一第五实施例中，将负电极3、耐热多孔薄膜元件、正电极2、耐热薄膜元件、负电极3如此等等按顺序叠装，总共41个负极、40个正电极2和80个耐热薄膜元件，因此，形成如图3所示的平行六面体电极叠装件14。在该过程中，按这样一种方式形成组件，即正电极2的引线部分5a位于一侧，负电极3的引线部分7a在另一侧。
其它组成部分的结构与第一实施例的对应部分相似。按这种方式得到容量为46安时的锂离子蓄电池。
构成根据本发明第五实施例的耐热多孔薄膜20的云母微孔薄膜的耐热温度至少为800℃。如表1所示，根据第五实施例进行的钉刺测试表明，重量降低较少为20％。因此易于理解，在第五实施例中实现了与上述第一实施例中相似的效果。
由表1可以看出，第六实施例表示一个圆柱形的锂离子蓄电池的示例。为了制备根据第六实施例的锂离子蓄电池，将活性阴极材料4涂覆在尺寸为280毫米×1745毫米的正集电件5的两侧，以制备一个如在第一实施例中一样的带状正电极40。然后，通过将活性阳极材料6涂覆到尺寸为283毫米×1750毫米的负集电件7的二侧，以与第一实施例相似的方式制备带状负电极41。
此外，在这一示例中，通过将尺寸为287毫米乘1755毫米的耐热多孔薄膜置于例如为分隔件8的两层聚烯烃树脂微孔薄膜中间制备该耐热多孔薄膜元件20a，该分隔件8包含由聚丙烯制成的25微米厚的可热熔的树脂的微孔薄膜。
根据第六实施例，耐热多孔薄膜20由按照每英寸(径向)78股以及每英寸(纬向)73股的密度织成的玻璃纤维制成。按照这种方式，得到在厚度为51微米和孔隙率为11％的玻璃纤维布。
在第六实施例中，如图5所示，负电极41、包括分隔件层8的耐热多孔元件20a，耐热多孔层20以及另一分隔件层8、正电极40、耐热多孔元件20a，等等，按照这个顺序彼此叠装。所形成的组件沿纵向按螺旋方式卷绕预定的8圈数，因此形成螺旋式叠装件44。
此外，根据这一实施例，如图6所示，由镍制成的负电极引线45的端部利用电阻效应熔化焊接到在负电极41的一侧的引线部分上。与此同时，利用电阻效应将正电极40一侧上的引线部分焊接到铝制正电极引线46的端部。
制备一个直径50毫米、高度300.5毫米的铁制镀镍圆柱形电池壳47a。在将一绝缘片装入电池壳47a的底部之后，如图6所示，将螺旋式叠装件44插入到电池盒47a中。在该过程中，配置在电池盖47b上的负电极端49和正电极端50分别焊接到负电极引线45和正电极引线46的各自的另一端。
将溶有LiPF6的电解质注入电池壳47a中，该熔剂混合物的1摩尔/升的比率为按体积计占50％的聚丙烯碳酸酯以及按体积计占50％的碳酸二乙酯。在此之后，利用涂有沥青的绝缘密封垫使电池盖47b与电池壳47a被堵缝密封。利用按这种方式固定的电池盖47b，制成容量为20安时的圆柱形大容量锂离子蓄电池。
此外，电池盖47b可装有安全阀48，用以当气密电池壳体7的内部压力上升超过预定值时，排除内部气体。
易于理解，根据第六实施例，耐热多孔薄膜20沿螺旋式叠装件44的直径方向夹在正电极40和负电极41之间。由玻璃纤维布制成的耐热多孔薄膜20的耐热温度至少800℃。根据第六实施例进行钉刺测试，如由表1看到的，重量降低比较少为18％。因而看出，在这一实施例中产生的效果与第一实施例相同。
根据本发明的耐热多孔薄膜并不局限于在上述实施例中所使用的，而是任何形式的耐热多孔薄膜都可采用，只要它的耐热温度为600℃或其以上，并且可以制得比较薄，以形成多层无水式电池。
此外，根据这一实施例虽然耐热多孔薄膜夹在每对正电极和负电极之间，但每个耐热多孔薄膜也可以按每隔一对或几对正电极和负电极的间隔夹入其间。在这样一种情况下，同样易于理解，可以得到像在上述实施例中相同的效果。
此外，除了将本发明应用于如在上述实施例中介绍的锂离子蓄电池以外，当然本发明可适用于另外的多层式无水电解蓄电池。
另外，在不脱离本发明的构思和范围的前提下可以进行各种变更。
因此，可以理解，根据本发明可以将聚酰亚胺、聚酰胺、无机或有机的耐热多孔薄膜按邻近方式配置到整体或部分的可热熔的树脂微孔薄膜上。这些组成部分的耐热温度至少600℃，使得由于不会热熔化或分解，可以防止在大容量多层式无水电解蓄电池内可能产生的内部短路发生扩展。此外，在该过程中可热熔的树脂微孔薄膜被熔化，关闭(封闭)各微孔。因此，防止电极间锂离子电荷转移，降低了放电电流，释放较少的过剩能量，因此，使对电池的损害和对环境的影响降至最小。
权利要求
1.一种多层无水电解蓄电池，包含负电极、可热熔的树脂微孔薄膜以及正电极，以叠装的关系配置形成一电极叠装件，所述电极叠装件还包含配置在所述电极叠装件内与该可热熔的树脂微孔薄膜相邻接的耐热多孔薄膜层，所述耐热多孔薄膜层包含一种无机或有机耐热片状材料，耐热温度至少约600℃。
2.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层是一种无机材料层，包含纺制的或非纺的无机纤维层。
3.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层是一种无机材料层，包含由鳞片状颗粒制成的片层。
4.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层基本上是一种无机材料层，包含云母颗粒。
5.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层是一种无机材料层，包含玻璃纤维。
6.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层是一种无机材料层，包含氧化铝纤维。
7.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层是一种有机材料层，包含聚酰亚胺。
8.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层是一种有机材料层，包含聚酰胺。
9.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层包含氟聚合物和很细的无机材料粉末。
10.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述的耐热多孔薄膜层厚度为200微米或更小。
11.如权利要求1所述的蓄电池，其中该可热熔的树脂微孔薄膜为袋状结构，包括一对彼此面对的片层，沿着它们的三个边缘部分熔接在一起，形成一开口侧和内部袋，所述耐热多孔薄膜层配置在所述内部袋中。
12.如权利要求1所述的蓄电池，其中设有多个可热熔的树脂微孔薄膜，每个可热熔的树脂微孔薄膜为袋状结构，包括一对彼此面向的片层，沿它们的三个边缘部分熔接在一起，形成一个开口侧和内部袋，所述负电极配置在第一可热熔的树脂微孔薄膜的内部袋中，所述正电极配置在第二可热熔的树脂薄膜的内部袋中，所述耐热多孔薄膜层配置在中间，邻接所述第一和第二可热熔的树脂微孔薄膜的表面。
13.一种多层无水电解蓄电池，包含多个叠装的电极组件，具有的耐热多孔薄膜层配置在所述叠装的多个电极组件中的每对相邻的电极组件之间，每个电极组件包含第一可热熔的树脂微孔薄膜外套，其内形成一内部袋；配置在所述第一外套的内部袋中的负电极；第二可热熔的树脂微孔薄膜外套，其内形成一内部袋；配置在所述第二外套的内部袋中的正电极；所述第二外套以层叠方式配置在所述第一外套上；以及配置在第一和第二外套之间的耐热多孔薄膜层；所述各耐热多孔薄膜层每个包含有机或无机耐热片状材料，耐热温度至少约600℃，厚度约200微米或更小。
14.如权利要求13所述的蓄电池，其中所述的第一和第二外套包含一对相对的聚烯烃片状材料，沿它们的三侧熔接在一起，形成一个开口侧和所述内部袋。
15.如权利要求13所述的蓄电池，还包含一外壳，用于封装所述多个叠装式电极组件以及无水电解质。
16.如权利要求1所述的蓄电池，其中所述多个叠装电极以螺旋方式卷绕。
17.如权利要求13所述的蓄电池，其中所述的负电极包含一铜箔集电件，活性阳极材料配置在其相对的两侧。
18.如权利要求17所述的蓄电池，其中所述活性阳极材料包含按重量计约占90％的不可石墨化的碳材料和按重量计约占10％的树脂粘接剂。
19.如权利要求13所述的蓄电池，其中所述的正电极包含一铝箔集电件，活性阴极材料配置在其相对的两侧。
20.如权利要求19所述的蓄电池，其中所述活性阴极材料包含按重量计约占21％的粉末混合物，包括按重量计为95/5的LiCoO2/LiCO3；按重量计约占6％的石墨；以及按重量计约占3％的树脂粘接剂。
全文摘要
一种大容量多层式无水电解蓄电池，通过包含邻接可热熔的树脂微孔薄膜的耐热多孔薄膜层使内部短路降低到最少，该可热熔的树脂微孔薄膜配置在电极组件中的负电极和正电极之间以及在相邻的叠装在一起的电极组件之间，以便形成形成电极叠装件。耐热多孔薄膜层可以是有机或无机片状材料，耐热温度至少约600℃。
文档编号H01M10/38GK1155768SQ9612153
公开日1997年7月30日 申请日期1996年12月12日 优先权日1995年12月12日
发明者小岛和也, 雪田康夫, 藤原信浩, 野田幸夫 申请人:索尼株式会社