专利名称：利用热喷射法生产旋转电机的电导体或导线束的高质量绝缘体的方法
技术领域：
本发明涉及旋转电机绝缘体领域。确切地说，本发明涉及一种生产导体或导线束高质量绝缘体的方法，这些导体或导线束，例如，以定于线圈、勒贝尔棒(Roebelstab)和励磁导体形式应用于旋转电机中。
一种方法是，将包括玻璃纤维支撑体和云母纸的条带一层层螺旋式地缠绕在定子导体上，直到达到所希望的绝缘体厚度。然后浸入环氧树脂，以取代由于这种缠绕绝缘体的方式所产生的残余空气，同时也把各层条带紧密地粘合在一起。再用合适的模型使绝缘体最后定型。由于生产制造的限制，这种方法里的云母片沿条带的方向取向，所以最终形成的绝缘体中的的云母片取向和导体的表面平行。
根据EP 0 660 336公开的一种已知方法是把由充填云母的热塑性塑料组成的条带缠绕在定子导体上。这种情况下的固化和成形是利用对缠绕了条带的定子导体予以热压进行的。在热压过程中空气被取代，热塑性塑料被熔化，缠绕的各层被紧密粘合。在这个方法中，云母片的取向也平行于导体的表面。
最后，如专利US 5,650,031所描述的，对定子导体还可以用无填充物，即云母，的热塑性塑料进行印模压制(Extrusion)来进行绝缘。
然而，现在需要予以绝缘的旋转电机导体的成形产物一般来说很复杂，具有棒状或线圈的形式。导体的直线部分位于电机定子的凹槽内。在这种情况下，导体的弯曲部分在和相邻的棒和线圈相应连接后，形成一个绕线头，突出在定子的两端。如果旋转电机很大时，直线部分有可能超过6m。迄今为止一直存在一个问题，就是绝缘体和导体的热膨胀系数α通常是不同的，因而随着时间的增长，热应力会在绝缘体的分离处形成空洞，在绝缘体中引入缺陷。而这些缺陷含有，例如，空气包裹。在这样的缺陷处就会产生部分放电而损害绝缘体。这种情况下，100nC范围内的部分放电事件是相当常见的。
由于部分放电的作用，迄今为止，只有云母片的取向和电场方向垂直时产生的势垒作用，才能使机器绝缘体运行可靠，由此防止通到洞外的击穿通道的形成。一般认为，长期可靠运行的场强上限为2.5-2.75kV/mm。但是在某些情况下，在中压或高压绝缘体中应用的其它绝缘体系统，会显著超过这个最高水平。
例如，用充有氧化铝-环氧树脂作为气体绝缘电路的针型绝缘子长期运行的最高场强是4kV/mm。利用聚乙烯的高压电缆的最高场强近似为12kV/mm。这些传统绝缘系统的共同特点是在运行负载下不会产生部分放电。但是机器绝缘体的这些绝缘系统的应用不可能用于根据本发明的应用。因为在上述情况下，绝缘体所受的仅是弱的电负载，而本发明所要求避免的缺陷对这种情况是无关紧要的，从而在这种情况下可以承受这样的缺陷。其它传统的绝缘体技术不符合本发明提出的应用要求。
除此之外，上述传统的利用云母材料的方法至今基本上已有三十多年，而且到现在云母还在应用，所以可以预料，对现有这种技术作任何一点进一步的开发，充其量只会有一些改善。因此，看起来完全不可能通过进一步开发这种技术开发出一种新的高质量的绝缘体，和现有技术相比这种绝缘体能以更短的生产时间、更低的制造成本生产，而且对环境无害，即不使用溶剂，不发射、不产生特殊的废物，同时该绝缘体不含有缺陷，或者，如果有缺陷，这些缺陷也不会导致部分放电。
根据本发明，上述目标是通过具有权利要求1中特征的生产导体或导线束高质量绝缘体的方法来达到的。在附属权利要求中给出了本发明的有利的改良方法。
本发明的生产方法生产的导体或导线束的绝缘体质量高，没有缺陷，所以不会在试验和工作负载下导致部分放电，这表明了对取向云母片不再有要求。这大大方便了对生产方法的选择，也大大方便了绝缘体材料的选择。因为当云母的浓度按重量比超过40％时，和许多聚合物都很难结合。
实施本发明的途径以下详尽描述生产旋转电机导体或导线束的高质量绝缘体的方法。首先，将论及绝缘体的基本结构，然后再详细解释根据本发明的方法。
利用根据本发明的方法，所采用的绝缘体包括三层。第一层形成内电晕放电防护层，由导电的或半导电的填充聚合物组成。在这个情况下，使用一种能够和紧跟绝缘体层并且位于其上的聚合物材料很好结合的聚合物。这种聚合物最好和绝缘体层中的聚合物相同。
如在高压电缆情况下，内电晕放电防护层具有电的和机械的边界层的退耦合作用。从电边界层来说，内电晕放电防护层和它下面的金属导体的电位相同，即，它是电导体的一部分；相反，从机械边界层来说，它是绝缘体的一部分。这样就保证了在绝缘套管和导体之间任何一点分离处基于热交换都不会发生部分放电，因为在分离处的两端没有电压降。
根据本发明关于生产导体或导线束高质量绝缘体方法的目的是满足下列要求1)生产方法基本上和初始的棒(Gruenstabe)或线圈(Gruenspule)，即换位的、未绝缘的、固化的棒或线圈的各自几何无关。
2)这种绝缘体质量高，即，和现有技术相比，绝缘体直到近似Tmax＝180℃都具有改善了的热稳定性；能够经受最大场强近似为5kV/mm的长期运行而不损坏。
3)此外，该方法容许恒定厚度绝缘体的厚度公差Δd/d＜10％--即使初始棒或线圈的公差大得多--而能够生产的层厚可以为0.3至7mm。
4)为缩短生产时间，每个棒或线圈的生产时间至多为1至3小时。
鉴于根据本发明的方法将满足这些要求，所以可以考虑利用传统的热喷射法作为起始点。
本类型的传统热喷射法在，例如，多特蒙德大学材料系H.D.Steffens的论文“Moderne Beschichtungsverfahren”(现代涂敷方法)，DGM Informationsgesellschaft Verlag(DMG信息协会出版社)，1996年第二版中已经公开。根据这篇论文，按照DIN EN657，热喷射包括的方法是喷射添加剂在喷射设备内部或外部被(部分)熔化(掉)，并被离心甩到到准备好的表面上。喷涂一层喷射添加剂既可以在其液态下，也可以在其塑性状态下进行。能够得到的喷层厚度可从大约10μm直到几个毫米。在喷射过程中，底衬一般处于低热负载，表面温度低于250℃，如果用合适的方式实施工艺过程，甚至能够保持在50℃以下。因而，对于底衬材料和喷射添加剂的组合几乎没有任何限制。
传统热喷射法的一个缺点是利用这些方法产生的热喷射层具有一种归结于涂敷过程德特征结构。该结构会产生一些不利的性质。在粒子飞向底衬的过程中和飞向底衬之后的反应，固化过程中的机械影响以及通过不同层次的温度梯度都可能产生一种结构，该结构的特点由大量的非稳态和亚稳态所表征。热喷射层常具有一种层状结构，并且根据使用的喷射方法和所用的喷射添加剂，多多少少具有多孔、微小裂纹、不均匀、各向异性的性质。在某些情况下，氧化物或氮化物和喷射粒子在层中结合时，喷射粒子还没有完全熔化，或者喷射粒子在和底衬表面接触之前已经又冷却了。另外，迄今为止人们只知道对低温塑料应用这些方法。再有，迄今为止人们还没有利用过不同层次用不同材料生产多层结构的方法。
图3表示了这种类型的一个热喷射层的形成。该层包括在底衬15上的空洞10，氧化物粒子11和未熔化粒子13。此外，这些层的粘附水平往往不高。只有在对热喷射层继续进行机械的、热的和热机的后处理之后，喷层的性质，如多孔性、粘附性、硬度、延展性以及所受的内应力状态，才能得到显著改善。
热喷射法比至今一直应用的涂敷技术优越之处在于其制造技术费用相当低，不需要特别昂贵的设备，例如自动绕线机、真空/压力容器、液态树脂冷却储藏装置等等，这些设备可以用买得到的商用涂敷装置和自动机(Roboter)来代替。除此之外，这项技术可以比传统方法在大得多的程度上进行自动化。生产时间显著缩短，缩短到仅为0.5-3小时。所以，热喷射法的应用使得有可能节省投资、减少生产时间，并达到高度自动化。
所以，和现有技术不同，根据本发明的方法对传统的热喷射法进行了发展，可以使得形成的导体绝缘体包括内、外电晕放电防护层，防护层没有会产生部分放电的缺陷，并能够耐受高温而不损坏。
下面首先简要论及根据本发明的方法所利用的材料。
和现有技术不同，根据本发明的方法利用的喷射填加剂是带有填充物的高温塑料，高温塑料的填充物包含无机材料。在选择这些高温塑料的时候，应该注意材料满足热负荷的要求，能有粉末形式或至少能制成有恰当颗粒尺寸分布的粉末。为了提高蠕变耐抗性，减少热膨胀系数和改进绝缘体的热导性能，原则上希望用无机填充物进行填充。高温塑料的范例有，首先是大家知道的性能良好的热塑性塑料(聚醚醚酮(PEEK)，聚醚酰亚胺(PEI)，聚酰胺酰亚胺(PAI)，聚酰亚胺(PI)，聚亚苯基砜(PPSU)，聚醚砜(PES)，聚亚苯基硫醚(PPS)，聚邻苯二甲酰胺(PPA))，以及能耐受高温的工程热塑性塑料，例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，聚萘二甲酸乙二醇脂(PEN)，还有一些聚酰胺类(例如，PA9，PA46，PPA)。所有这些工程热塑性塑料的熔点都高于230℃，热变形温度＞200℃。虽然在某些情况下上述工程热塑性塑料给出的长期应用温度通常低于180℃，但是将这些温度数值用到电机绝缘体上并不恰当。还有可能利用适宜于高温的热固性塑料。决定这些温度的标准试验是利用温度上升时抗张强度的减少作为高温机械强度的判据。但是，对于机械绝缘体，张力载荷相对来说并不重要。最重要的机械要求是，应避免由于元件，例如楔形槽、绕线头支撑等等施加的平面压力下的塑性蠕变。在180℃及5-10倍负载下进行的长期蠕变测试证明了上面列举的“工程”热塑性塑料在被填充的状态下能够很好地经受这样的负载。
除了热塑性塑料之外，还可能应用在B态中的热固性塑料，即，还没有交联的材料，因而能够熔化。对于完全热交联的材料，则要求进行后热处理。比传统的涂敷热固性塑料层方法优越之处在于热喷射时，粒子的温度比棒表面的高。因此，这些粒子将形成一层液态膜，其粘滞性比与棒表面温度相应的粘滞性低。由于足够低的粘滞性对于薄膜形成平滑的外形有着重要意义，所以即使已经在适度预热温度下，棒也有可能得到良好的效果。
至于填充物，可以利用已知的无机材料。本文中，可以使用纤维形式的填充物，如，E-玻璃短纤维或石英玻璃短纤维，或者是颗粒状的填充物。当填充物为纤维形式时，会在输送方面产生问题，涂敷率也低。但是如果把颗粒状填充物或球形填充物与纤维填充物组合起来使用，则有可能减轻这些问题。
不需要将填充物与聚合物进行化合。经验表明，磨碎化合物颗粒将使相的分离范围更广，因此，总会出现填充物/聚合物两种成分的共混物。再有，在纤维填充化合物情况下，研磨会大大粉碎纤维填充物，这样磨短了的纤维不再产生任何加固作用。
下面更详细地描述根据本发明的方法以及根据本发明的方法用于导体或导线束绝缘体所需的涂敷装置。
首先将论及实施根据本发明的方法所要求的涂敷装置的结构，该结构如
图1所示。
涂敷装置包括一个粉末储备容器1和一个粉末输送装置2。将高温塑料作为涂敷材料以粉末形式放在粉末储备容器1内以供使用。粉末输送装置2包括一个为控制涂敷材料粉末连续排出的装置，该粉末出自粉末储备容器1。
此外，涂敷装置包括一个带控制装置4的喷枪3，该控制装置4负责控制涂敷材料的施用量、喷枪扫过被涂敷目标5的运动速度v以及所用涂敷材料6的熔化。可以采用多种热喷射方法，即，激光喷射、熔浴喷射、火焰喷射、爆炸喷射、高速火焰喷射、电弧喷射和等离子体喷射，对根据本发明的方法采用粒子速度高的方法是合适的。
另外，涂敷装置包括一个杆或一个线圈的旋转式支持装置(图中没有画出)。这个杆或线圈的旋转式支持装置用来支持在涂敷过程中的工件。工件的有些部位将不被涂敷，即，线圈或棒的小眼，这些部位用来作为旋转式支持装置支持棒或线圈的主要支持点。工件绕纵轴转动，利用一台单自动机可使涂敷简化。杆或线圈的旋转式支持装置最好用作这台自动机的一个附加轴。
再有，涂敷装置还包括一个杆或一个线圈加热器7，它在涂敷过程中加热工件。这个杆或线圈加热器7的目的是保证到达的液态塑料粒子能在一段时间内保持其液体状态，使得它们一起到达而形成一层连续无孔的膜。为了达到这个目的，要求的温度在很大的程度上取决于熔化物的粘滞性。最简单的是用电进行加热，既可以用电感应加热，也可以用电阻加热。在电感应加热情况下，加热通过安置在导体周围的中频或高频线圈来实现；而电阻加热由加在杆或线圈上的直流电压或低压来实现。
作为举例，对于火焰喷射或者作为另一种实施方案，涂敷装置还附加一个监视涂敷位置温度的装置(未画出)。这种温度监视装置是比要的，因为除了电加热之外，工件还用火焰加热，此外在采用其它涂敷方法的过程中，表面温度由于敷层厚度增加而下降。由于在涂敷位置工件的温度应该明显高于涂敷材料的熔点，但是又不能高到聚合物热退化的程度，因此需要进行温度监视。为了使火焰温度和电加热温度相互匹配得最佳，对表面温度实施原位测量。例如，可以用一种积分时间短的IR测量装置当作温度监视装置。
除了上述提到的装置，图1中所示装置之外，涂敷装置还有一个喷射自动机。该自动机操作并控制喷枪扫过待涂敷工件，如棒或线圈，的运动；并操作和控制一个隔音防尘柜，以保护环境不至受到炸裂噪声的干扰，也使已涂敷的涂层免受，如灰尘微粒，的污染。
现在来叙述本发明利用上述涂敷装置进行导体或导线束高质量绝缘体的生产方法。
图2是根据本发明的方法的流程图，包括下列步骤1)在一个旋转式支持装置上安置棒或线圈在第一步S1里，待涂敷的棒或线圈被安置在旋转式支持装置上，在进行涂敷时该装置用来支持棒或线圈，并转动棒或线圈的相应侧面使之朝向喷枪。导体用内部粘合剂粘合或在其四周用条带缠绕(步骤S0)以对棒或线圈进行预固化，预固化是有好处的，因为这样能保证对象更好地，特别是稳定地定位在旋转式支持装置4上。如果对象较大，则需增加中间支撑体以保证安装的稳定。旋转式支持装置4的转动由喷射自动机的一个控制装置控制。
2)棒或线圈与电加热器的连接在下面步骤S2里，棒或线圈被连接到一个上述的电加热器上，并加热到所要求的底衬温度，电加热器感应式的，或者是电阻式的。
3)棒或线圈位置相对喷枪的取向然后，在步骤S3里，为着手喷射，要进行棒或线圈位置的取向。旋转式支持装置4相应的旋转由喷射自动机的控制装置控制，使得在旋转结束后，棒或线圈的平侧面中有一面的取向和喷枪垂直。
4)内电晕放电防护层的喷射在下面实际涂敷的第一步里(步骤S4)，以宽度合适的、水平的锯齿形轨迹进行内电晕放电防护层的涂敷。当待涂敷对象大时，可以同时使用多个喷枪，并由喷射自动机控制。在对象大的情况下，当喷枪接近工件时，在喷抢控制装置控制下中间支撑体自动移开。喷层的厚度取决于粉末输送装置和喷枪扫过待涂敷棒或线圈的运动速度，所以这个厚度能够通过喷射自动机的控制装置有所变化。每喷扫一次的喷层厚度最好位于0.05至0.2mm。
5)棒或线圈的旋转当一个平面边的涂敷结束之后，在步骤S5里，利用旋转式支持装置，由喷射自动机的控制装置控制，使棒或线圈旋转。棒或线圈另一个待涂敷侧面又被定向到与喷枪垂直的方向。
然后，对线圈的这个侧面执行上述步骤S3和步骤S4。利用同样的步骤对棒或线圈的其余待涂敷侧面进行涂敷。在线圈的情况下，对其它各翼也是重复上述步骤。
但是如果在步骤S0里，棒或线圈已经利用了一种导体层或半导体层条带作了预固化，那么就可以免去内电晕放电防护层的涂敷步骤S3到S5，因为条带已经形成了这个防护层。
一般来说，内电晕放电防护层所需的厚度能够通过一次涂敷达到要求。如果不是这种情况，则重复步骤S3到S5。
6)改换涂敷粉末在对棒或线圈完成内电晕放电防护层的涂敷之后，在步骤S6里，要把用于内电晕放电防护层的装置换成绝缘体层要用的装置，改换的装置可以就是粉末储备容器1，或者是全部喷射装置，包括粉末储备容器1，粉末输送装置2和喷枪3。
7)棒或线圈绝缘体层的涂敷涂敷材料改换后，接着，象涂敷内电晕放电防护层一样，对绝缘体层执行上述步骤S3到S5(步骤S7)。这时的涂敷材料是绝缘填充粉末。进行一次或多次喷涂，直到绝缘体层达到所要求的厚度。这时可能需要利用喷射自动机的控制装置重新调整底衬的温度，因为如果不进行重新调整，和液态涂敷材料接触的底衬表面的温度将随涂敷材料厚度的增加而下降。
连续记录待涂敷对象的表面温度对于这个重新调整是很有好处的。作为例子，利用一个“快IR照相机”可对喷射斑点处表面温度进行连续测量。
用这种办法，可以使得对下列影响表面温度因素的考虑，例如一当位移距离L长的时候，抽气会使喷层和底衬过分冷却。所以要用电加热器把材料层保持在适宜的温度上，使得喷射斑点能够有合适的温度。因此，为了监视表面温度，要加一个“慢IR照相机”，以便可靠地控制温度。
--随着层厚的增加，必须对生成敷层维持恰当的表面温度。这意味着必须连续提高底衬的温度。然而，为避免已经涂敷上的材料层过热，或是为防止这层材料流失，作为举例，也可能降低底衬的温度，以使得贴近底衬的已经涂敷的敷层固化。如果待涂敷的导体是空心导体，可以利用空气从内部进行冷却。但是在厚导体的情况下，由于热容量大，底衬的冷却会很慢。
根据几何条件和需要涂敷的层厚，在底衬初始加热到合适的底衬温度之后，可能需要对底衬进一步加热或冷却；每次涂敷操作时对表面进行预热；或稍稍改变能源以改变喷射温度。
原则上有这样的情况，由于导热不良，喷层变得越厚，表面温度受底衬温度的影响越小。所以，希望有一个朝向底衬方向下降的温度梯度，即，必须从施行涂敷的一边进行表面温度控制，使温度逐渐增加。控制的方法可以利用火焰加热，或是利用辐射加热，或是借助空气进行冷却。还可以通过调节燃气的流量来控制火焰的温度。
本文在喷射斑点处对直接施行涂敷的层的表面温度进行在线探测特别有好处，因为这样可以防止参数变化对所生成敷层的不利影响。例如，一旦喷射斑点温度的在线测量显示出偏离了预先设定的数值，会对生成的敷层有不利影响，就可以在喷射过程中控制H2流量以调节能源。再如，当温度下降到低于设定的数值，就立即增加H2流量，而当温度超过设定值，H2流量就减少。这种调节是按部就班进行的。用这种办法，能够把过程参数很维持在所希望的数值，因此能够得到质量均匀的敷层。
5)棒或线圈外电晕放电防护层的涂敷在绝缘材料涂敷到预先设定的厚度后，首先重复步骤S6(用外电晕放电防护层的涂敷材料替代绝缘涂敷材料)，然后利用生产外电晕放电防护层的涂敷材料重复步骤S7。在此情况下，外电晕放电防护层的涂敷材料由导电的填充聚合物组成。
6)结束步骤在棒或线圈被涂敷后，在最后一步S9里，涂敷被冷却，而后将棒或线圈从旋转式支持装置上移开。如果适当，可接着对表面进行加工或热处理，以减小棒或线圈表面之间的热应力，例如当表面是由铜和绝缘体组成的时候。在涂敷具有热固性的时候，这可以使之再次硬化。
此外，在附加步骤S10里，在结束涂敷操作之前，可对于在施行涂敷过程中用来作为旋转和支持装置支撑的支撑点或线圈眼进行涂敷。
如此，根据本发明的方法以及本发明装置用一种简单的方式来生产棒或线圈的绝缘体，而不需要增加附加的工具和装置；和现有技术相比它更便宜，而且由于绝缘体内没有缺陷，改善了绝缘体的抗部分放电性能。
现概括如下，本发明公开了一种生产导体或导线束高质量绝缘体的方法。该方法利用热喷射法，将内电晕放电防护层、绝缘体和外电晕放电防护层相继涂敷到导体或导体束上。每次喷射涂敷的厚度可高达0.2mm，这保证了喷层中不会产生缺陷，从而防止了部分放电。此外，由于利用的是性能良好的热塑性塑料和能经受高温的“工程”热塑性塑料以及高温热固塑料，所以产品承受热负载的能力会得到显著改善。
权利要求
1.一种生产导体或导线束的高质量绝缘体的方法，该方法包括的步骤是(S1)将待涂敷的导体或导线束安置在旋转式的支持装置上，(S2)将导体或导线束加热到预设的底衬温度，(S3)布置导体或导线束的位置，使得该导体或导线束的一个侧平面垂直于喷枪，(S4)在已加热的底衬上喷涂上液态或塑料内电晕放电防护层，敷层的厚度近似为0.05-0.2mm，(S5)转动导体或导线束，使导体或导线束另一侧平面位置的取向和喷枪垂直，再重复步骤S3和S4，并重复本步骤S5，直到对导体或导线束的所有侧面都实施了涂敷，(S6)将涂敷粉末换成绝缘填充粉末，(S7)按步骤S3到S5所述，用绝缘填充粉末对导体或导线束的所有侧面进行涂敷，至少喷涂一次，(S8)利用外电晕放电防护层粉末执行步骤S6和S7，例如用导电的填充粉末，以及(S9)让涂敷完毕的导体或导线束冷却，并将其从旋转式支持装置上拆卸下来。
2.根据权利要求1的方法，其中作为导体或导线束所采用的是导体棒、勒贝尔棒或线圈。
3.根据权利要求1或2的方法，该方法包括另一步骤(S0)利用导体内部粘合剂粘合或用条带缠绕其四周以预固化导体或导线束。
4.根据权利要求3的方法，其中，如果在步骤S0里，预固化采用的是具有导体层或半导体层的条带，则涂敷内电晕放电防护层的步骤S3和S5省去。
5.根据权利要求1到4之一的方法，该方法利用高温塑料做涂敷粉末，高温塑料的填充物包括无机材料。
6.根据权利要求5的方法，该方法利用的高温塑料是优质的热塑性塑料(聚醚醚酮(PEEK)，聚醚酰亚胺(PEI)，聚酰胺酰亚胺(PAI)，聚酰亚胺(PI)，聚亚苯基砜(PPSU)，聚醚砜(PES)，聚亚苯基硫醚(PSU)，聚亚苯基硫醚(PPS)，聚邻苯二甲酰胺(PPA))，或者是能够耐受高温的工程热塑性塑料，例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，聚萘二甲酸乙二醇(PEN)和聚酰胺类(例如，PA9，PA46，PPA。
7.根据权利要求5的方法，其中采用的高温塑料是高温热固性塑料。
8.根据前面权利要求1到7之一的方法，该方法在步骤S3到S5以及在步骤S7和S8中，在导体或导线束的不同侧面上可以涂敷不同厚度的敷层。
9.根据前面权利要求1到8之一的方法，该方法在步骤S2中，底衬的加热利用的是电加热，该电加热可以是感应式或者是电阻式。
10.根据前面权利要求1到9之一的方法，该方法在步骤S3中，导体或导线束的取向由一台喷射自动机的控制装置控制。
11.根据前面权利要求1到10之一的方法，其中如果待涂敷的导体或导线束较大时，可以同时采用多个喷枪。
12.根据前面权利要求1到11之一的方法，其中当导体或导线束较大的时，为了保证定位可靠，该方法在步骤S1中采用中间支撑体。
13.根据权利要求12的方法，其中当喷枪移近时，在喷射自动机的控制装置控制下中间支撑体自动移开。
14.根据前面权利要求1到13之一的方法，其中涂敷的层厚由喷射自动机的控制装置控制，其层厚的控制是通过控制粉末输送装置和控制喷枪的运动速度来实现的。
15.根据前面权利要求1到14之一的方法，该方法在步骤S5中，将导体或导线束进行如此转动，使得它的另一个平侧面与喷枪垂直。
16.根据前面权利要求1到15之一的方法，该方法在步骤S6中更换涂敷粉时，可以更换粉末储备容器，或者更换全部喷射装置，包括粉末储备容器、粉末输送装置和喷枪。
17.根据前面权利要求1到16之一的方法，该方法在步骤S7中对表面温度进行无接触监测，并根据表面温度的监测记录重新调节底衬的温度。
18.根据前面权利要求1到17之一的方法，该方法包括附加步骤，即，在导体或导线束的涂敷结束后，以及将导体或导线束从旋转式支持装置上拆卸之后，要对曾经作为在旋转式支持装置上支持点的棒的端点或线圈眼实施涂敷。
19.根据前面权利要求1到18之一的方法，其中，如果导体或导线束涂敷层较厚，接近底衬并位于喷射斑点外的几层被冷却，使这些层得到固化，不再流失。
全文摘要
本发明涉及一种生产导体或导线束高质量绝缘体的方法。根据本发明的方法，利用热喷射法，将内电晕放电防护层、绝缘体和外电晕放电防护层相继涂敷在导体或导线束上。每次喷射过程的涂敷厚度可高达0.2mm。由此可以保证每个喷层都完美无缺，从而防止了部分放电。此外，由于采用无机物组成的填充物的高温塑料作为涂敷层粉末，热负载承受能力得到显著改善。
文档编号H02K15/12GK1437785SQ00819228
公开日2003年8月20日 申请日期2000年12月21日 优先权日1999年12月28日
发明者T·鲍曼, R·弗里德 申请人:阿尔斯通公司