专利名称：一种电机外壳的制作工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于机械技术领域，涉及一种电机，特别是电机外壳 的制作工艺。
背景技术：
电机作为一种动力设备，已被广泛使用。现有的电机一般由 壳体和位于壳体内的定子、转子等组成。其中电机的壳体的制造 一般是采用生铁铸造。
具体而言，原材料生铁锭需要焦碳经熔炉高温提炼，然后再 通过铸造模具制成壳体毛坯。壳体毛坯制成型后还需要通过机床 进行深加工才能成为壳体成品。
显然，上述的铸造过程繁琐，制作时间比较长，产品成品率 比较低。同时由于进几年金属原材料价格的不断上涨，使得上述 工艺过程的制作成本比较高，而且焦碳又是另外一笔费用。因此， 上述电机壳体的制作过程不仅成本高，而且还浪费能源。
中国专利(公开号CN2779712Y)提供的"一种发电机"，该 发电机是在普通的电机壳体内增设调解器。也就是说该电机的壳 体仍然是通过生铁铸造而成的。该专利仍然存在着普通电机壳体 所存在的缺陷。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术所存在的上述问题，提供一种 使得电机壳体制作简便、易于实施的电机外壳的制作工艺。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现 一种电机外壳的 制作工艺，该工艺包括以下步骤A、 制作内筒选用金属板材，将金属板材裁剪为设定尺寸的 矩形板材，然后将矩形板材巻为圆筒状；将巻后的矩形板材的两 边沿固连一起制成呈圆筒状的内筒毛坯，最后在内筒毛坯的外侧 固连一个底座，得到内筒；
B、 制作散热片采用通用的金属铸造工艺制出呈片形长条状 的散热片毛坯，且在散热片毛坯外侧具有若干与其连为一体的散 热鳍片，然后将上述散热片毛坯按照设定长度切割，得到散热片；
C、 制作端盖采用通用的金属铸造或冲压工艺制作金属材料 的端盖；
D、 零件连接将散热片固连在内筒上，将两个端盖分别固连 在内筒的两端。
在制作电机的壳体时，首先采用金属裁剪机裁剪出设定尺寸 的矩形板材。然后将裁剪好的矩形板材巻曲，并将板材两边沿焊 接或紧固件使其固连在一起，使得上述的矩形板材被加工成圆筒 状的内筒毛坯。通过焊接或紧固件在内筒毛坯外侧固连一个用于 支撑的底座，就使得电机壳体的内筒制造成形。
接着制作散热片。散热片采用通用的金属铸造工艺制成的， 铸造后得到呈片形的长条状的散热片毛坯。当然，在散热片上具 有若干凸出的用于散热的散热鳍片。由于散热片毛坯的长度比较 长。采用金属切割设备按照设定的长度对散热片进行切割，得到 散热片。
当然，在上述的两个步骤中可以先制作散热片，也可以先制 作内筒。也就是说步骤A和步骤B的制作无先后顺序。
另外，端盖釆用通用的金属铸造或金属冲压工艺制作。同样 的，步骤C相对于步骤A和步骤B也无制作先后顺序。
最后将制作好的端盖通过紧固件固连在电机内筒的两端，将 散热片固连在内筒外侧，使得散热片裹覆在内侧外部。整个电机 壳体就制作成型。在上述电机外壳的制作工艺中，所述的板材为冷扎板，且板
材的厚度为0.4—2mm。由于矩形板材是通过裁剪而成的，采用冷 扎板使得它能被方便的裁剪。与此同时，采用冷扎板材料使得矩 形板材具有良好的冷弯性能，同时，在焊接过程中其焊接性能也 比较好。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤A中通过冲床配 合着冲压模具将裁剪后的矩形板材进行冲压，将矩形板材的四条 毛边去掉。由于直接通过裁剪机裁剪板材使得矩形板材的四条边 沿为粗糙的毛边。通过冲压就可将毛边祛除，同时使得冲压后的 矩形板材的四条边沿平整。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤A中矩形板材是 通过巻筒机进行巻曲的。采用巻筒机可以方便快捷的将矩形板材 巻曲为圆筒状。
作为另外一种方案，在上述电机外壳的制作工艺中，所述的 步骤A中矩形板材是通过冲床进行巻曲的。当然，配合着冲压模 具，矩形板材在冲床上也能快速简便的被加工成圆筒状。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤A中矩形板材在 冲压过程中通过模具在矩形板材上冲压出连接孔一。由于散热片 要固连在内筒外侧，因此，加工出连接孔一后，散热片就能通过 紧固件直接固连在内筒上了。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤A中底座是将冷 扎板通过冲床一次冲压而成的。底座只是起到支撑作用，因此， 配合着冲压模具在冲床上就能将底座一次加工成型。当然，根据 实际情况，也可以采用生铁铸造而成的底座。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤B中散热片由铝 合金材料制成。该铸造铝合金的代号编码为200，采用铝合金材 料制成的散热片强度高、重量轻。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤B中通过钻头在散热片上加工出若干连接孔二，且连接孔二与连接孔一的位置相 对应。紧固件穿过连接孔一和连接孔二就能将散热片牢牢的固定 在内筒外侧。
在上述电机外壳的制作工艺中，所述的步骤D中散热片的数
量为2—4片，且他们均布在内筒外侧。散热片采用多个简化了散 热片结构，而且在零件连接过程中也显得比较简便。
与现有技术相比，本电机外壳的制作工艺由于将壳体分为端 盖、内筒和散热片三个零件。并且，内筒是由冷扎板制成的，散 热片是由铝合金材料制成的，这样大大的降低了壳体的材料消耗， 使得整个电机壳体的成本比较底，具有比较高的实用价值。
同时，在制作过程中散热片和内筒均能大批量生产，而且零 件报废率相对于生铁铸造而言低很多。因此，本工艺不仅使得电 机壳体加工比较简便，而且零件能大批量生产，能大幅度提高产 品成品率。
图1是通过本电机外壳的制作工艺所制作出的电机外壳的立 体结构示意图。
图2是通过电机外壳的制作工艺所制出的电机外壳的侧视结 构示意图。
图3是通过本电机外壳的制作工艺所制作出的内筒的立体结 构示意图。
图4是本电机外壳的制作工艺所制出的散热片的立体结构示意图。
图5是本电机外壳的制作工艺所制出的另外一片散热片的立
体结构示意图。
图中，1、内筒；la、底座；lb、连接孔一；2、端盖；3、散 热片；3a、连接孔二。
具体实施例方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方 案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。 本发明的电机外壳的制作工艺的实施例如下 实施例1
A、 制作内筒1:选用lmm厚度的金属冷扎板，通过金属裁剪 机将冷扎板裁剪为矩形板材。然后，将裁剪好的金属冷扎板通过 冲床及冲床上的冲压模具将矩形板材的四条毛边去除。在这个冲 压过程中在矩形板材上冲压出若干个贯穿的连接孔一 lb，如图1
和图2和图3所示。
采用巻筒机将上述的矩形板材巻曲，最后将巻曲后的板材两 边沿固连在一起。本实施例中，通过焊接方式将板材的两条边沿 固连，得到圆筒状的内筒l毛坯。当然，根据实际情况，直接采 用螺钉或铆钉等紧固件使板材的两边沿固连在一起也是可行的。
当然，除了采用巻筒机对矩形板材进行巻曲外，还可在冲床 上配合着冲压模具对矩形板材进行巻曲。
制作底座la，在冲床上配合着冲压模具将冷扎板材一次性加 工为底座la。底座la通过焊接方式固连在内筒1毛坯外侧，当 然，根据实际情况采用螺钉或铆钉等紧固件将底座la固连在内筒 1毛坯外侧也是可行的。
底座la固连在内筒1毛坯上后内筒1就制作成型。
B、 制作散热片3:散热片3为铝合金材料，采用通用的铝合 金铸造工艺制出呈片形长条状的散热片3毛坯，散热片3毛坯上 具有若干凸起的用于散热的鳍片。
通过金属切割设备切割散热片3毛坯，切割后得到散热片3。 散热片3的长度与内筒1的长度相等。
最后，通过钻头在散热片3上加工出若干连接孔二 3a，连接孔二 3a与连接孔一 lb的位置相对应，见图4和图5所示。
C、 采用通用的生铁铸造工艺制出两个生铁材料的端盖2。当 然，端盖2还可以采用通用的铝合金铸造工艺制成铝合金材料的 端盖2;再或者直接采用冷扎板通过冲床配合着冲压模具一次冲 压而成的端盖2。
D、 零件连接通过螺钉将两个端盖2分别固连在内筒1的两
端，将螺钉穿在连接孔一 lb和连接孔二 3a处，从而将散热片3 与内筒1固连在一起。
散热片3为三片，三片散热片3固连在内筒1外侧后，将内 筒1裹覆在一起。
实施例2
本实施例与实施例一的原理基本相同，不一样的地方在于 步骤A中选用的金属冷扎板的厚度为0.5mm。 实施例3
本实施例与实施例一的原理基本相同，不一样的地方在于 步骤A中选用的金属冷扎板的厚度为1. lmm。
权利要求
1、一种电机外壳的制作工艺，该工艺包括以下步骤A、制作内筒选用金属板材，将金属板材裁剪为设定尺寸的矩形板材，然后将矩形板材卷为圆筒状；将卷后的矩形板材的两边沿固连一起制成呈圆筒状的内筒毛坯，最后在内筒毛坯的外侧固连一个底座，得到内筒；B、制作散热片采用通用的金属铸造工艺制出呈片形长条状的散热片毛坯，且在散热片毛坯外侧具有若干与其连为一体的散热鳍片，然后将上述散热片毛坯按照设定长度切割，得到散热片；C、制作端盖采用通用的金属铸造或冲压工艺制作金属材料的端盖；D、零件连接将散热片固连在内筒上，将两个端盖分别固连在内筒的两端。
2、 根据权利要求1所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的板材为冷扎板，且板材的厚度为0.4—2mm。
3、 根据权利要求2所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤A中通过冲床配合着冲压模具将裁剪后的矩形板材进行冲压，将矩形板材的四条毛边去掉。
4、 根据权利要求1或2或3所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤A中矩形板材是通过巻筒机进行巻曲的。
5、 根据权利要求1或2或3所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤A中矩形板材是通过冲床进行巻曲的。
6、 根据权利要求1或2或3所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤A中矩形板材在冲压过程中通过模具在矩形板材上冲压出连接孔一。
7、 根据权利要求l或2或3所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤A中底座是将冷扎板通过冲床一次冲压而成的。
8、 根据权利要求1或2或3所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤B中散热片由铝合金材料制成。
9、 根据权利要求6所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤B中通过钻头在散热片上加工出若千连接孔二，且连接孔二与连接孔一的位置相对应。
10、 根据权利要求1或2或3所述的电机外壳的制作工艺，其特征在于，所述的步骤D中散热片的数量为2—4片，且他们均布在内筒外侧。
全文摘要
本发明提供了一种电机外壳的制作工艺，属于机械技术领域。它解决了现有电机外壳的制作工艺比较繁琐、材料消耗大、成本比较高、实用价值低等技术问题。本电机外壳的制作工艺，该工艺包括以下步骤A.制作内筒；B.制作散热片；C.制作端盖；D.零件连接。本发明工艺比较简便、材料消耗少、成本比较低、实用价值高等优点。
文档编号H02K15/14GK101582612SQ200910098689
公开日2009年11月18日 申请日期2009年5月21日 优先权日2009年5月21日
发明者马凌华 申请人:马凌华