电机定子的组装机的制作方法
【专利摘要】一种电机定子的组装机，包括机体与机座，机体置于机座上，机体包括机芯固定座、挤压器、上挤压器，挤压器有两个，该两个挤压器为对称设置于机芯固定座的左右两边上，机芯固定座包括底座、至少三根的导向杆、定位环，在底座的中部凸设有凸柱，导向杆垂直间隔地固定于凸柱周围的底座上，在定位环的顶面上凸设有凸环，在定位环上还分布有套孔，套孔的形状与导向杆的俯视投影形状相适配，定位环通过对应的套孔套置于导向杆上，并在底座与定位环上设置复回机构，在上挤压器上设置挤压部，在挤压器上分别设置横向挤压头，两个挤压器的横向挤压头为同步伸出与缩回，且挤压器、上挤压器通过线路与电器控制器相连接，其优点在于：结构合理，操作方便，组装效率高。
【专利说明】
电机定子的组装机
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种电机的组装设备，尤其指一种电机定子的组装机。
【背景技术】
[0002]现有一种专利号为CN201120286233.4名称为《全自动微型电机定子组装机》的中国实用新型专利公开了一种全自动微型电机定子组装机，包括转盘、设置在转盘上的多幅组装模具、按照一定的顺序围绕转盘设置的多个组装单元、控制转盘转动停止以及多个组装单元的控制单元，转盘是间歇式循环运动转盘。该实用新型采用间歇式循环运动转盘，将送料、铆压、铰孔、取料、或检测等操作在转盘的一次停顿中同时完成，一套组装件只需在转盘上行走一个周期，即可完成组装，极大的提高了微型电机定子的生产效率。然而，该装置结构复杂，占用空间大，操作步骤多，定子固定不方便，因此该装置的结构还需进一步改进。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种结构合理，操作方便且组装效率高的电机转子的组装机。
[0004]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:本电机定子的组装机，包括有机体与机座，所述机体置于机座上，其特征在于:所述机体包括有用于定位电机机芯与电机机芯壳体的机芯固定座、挤压器、位于机芯固定座正上方的上挤压器，所述挤压器有两个，该两个挤压器为对称设置于所述机芯固定座的左右两边上，所述机芯固定座包括底座、至少三根的导向杆、定位环，在所述底座的中部凸设有形状与电机机芯的中部通腔形状相适配的凸柱，所述导向杆垂直间隔地固定于凸柱周围的底座上，在所述定位环的顶面上凸设有能使电机机芯底部定位于其上的凸环，在所述定位环上还分布有套孔，所述套孔的形状与导向杆的俯视投影形状相适配，所述定位环通过对应的套孔能沿导向杆上下移动地套置于导向杆上，并在底座与定位环上设置有保持定位环向上移动趋势的复回机构，在上挤压器上设置有从上向下挤压电机机芯壳体顶部而使电机机芯壳体与电机机芯套合在一起的挤压部，在挤压器上分别设置有当电机机芯壳体与电机机芯套合在一起时能使电机机芯壳体与电机机芯卡固在一起的横向挤压头，两个挤压器的横向挤压头为同步伸出与缩回，且所述挤压器、上挤压器通过线路与电器控制器相连接。
[0005]作为改进，所述导向杆上套置有能相对导向杆上下移动的导向套筒，所述导向套筒穿过套孔而与定位环固定在一起，所述导向杆的上部设置有能限制导向套筒继续向上移动的限位挡板。
[0006]进一步改进，所述底座上设置有当定位环向下移动时能与定位环下表面相顶触的支撑杆，所述支撑杆的高度大于或等于导向套筒的长度。
[0007]作为改进，所述定位环的上部设置有固定槽，所述凸环能脱卸地嵌置在固定槽中，所述凸环上设置有方便从固定槽中取出凸环的弧形孔，所述凸环上还设置有能与电机机芯壳体通孔相套合的插杆，所述插杆能脱卸地插置在凸环的固定孔中。
[0008]作为改进，所述横向挤压头套置在推动杆上，所述推动杆与驱动气缸相连接并能由驱动气缸带动横向挤压头而将机芯壳体挤压向电机机芯，所述横向挤压头的端部设置有挤压槽，所述挤压槽中嵌置有挤压块，所述挤压块与电机机芯壳体顶触的一侧设置有挤压凸起。
[0009]进一步改进，所述定位环上设置有能容纳挤压块的定位环凹槽，所述定位环凹槽与推动杆之间的机座上还设置有挤压块挡板，所述挤压块挡板上设置有能穿过横向挤压头的挤压杆通孔，所述挤压块的上部设置有当横向挤压头向驱动气缸一侧移动时能顶触在挤压块挡板上的顶触块。
[0010]作为改进，所述复回机构的具体结构为:导向杆与凸柱之间的底座上设置有环形凹槽，所述环形凹槽中嵌置有复回弹簧的下端，所述复回弹簧的上端与定位环的下表面相顶触。
[0011]作为改进，所述挤压部包括垂直挤压杆，所述垂直挤压杆与驱动气缸相连接并能由驱动气缸带动而相对机芯固定座上下移动，所述垂直挤压杆的底部为按压盘，所述按压盘能与电机机芯壳体的上表面相顶触而将机芯壳体向下按压套置在电机机芯上。
[0012]作为改进，所述控制电路板与按压时间计数器相连接，所述按压时间计数器设置在机座上。
[0013]作为改进，所述机座上设置有遇到紧急情况关闭组装机的制动按钮。
[0014]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:上挤压器与挤压器由程序控制自动移动，无需手部控制操作，通过时间计数器实现等间隔运动，使用者只需按规律将电机机芯放入机芯固定座中并将电机机芯壳体放置在定位环上，操作简单，有效提高组装效率;安装后定位环能自动弹起，组装完成的电机机芯能随定位环升起而提升出底座，然后用手取出即可，因此操作十分方便;且组装机部件少，结构紧凑合理，占用空间小，制造成本低；安装后电机定子固定牢固，使用效果好;设置有制动按钮，遇到紧急情况能及时关机，使用安全，避免意外情况的发生。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例处于工作状态的立体图；
[0016]图2为图1中工作状态结束后的立体图；
[0017]图3是图2的结构分解图；
[0018]图4是图3的进一步分解图；
[0019]图5是图2的结构分解图；
[0020]图6是图2的结构分解图；
[0021]图7是图1中机芯固定座的立体图；
[0022]图8是图7的结构分解图；
[0023]图9是图1中另一个角度的立体图；
[0024]图10是图5中I部分的放大图。
【具体实施方式】
[0025]以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
[0026]如图1至图10所示，本实施例的电机定子的组装机，包括有机体与机座I，所述机体置于机座I上，所述机体包括有用于定位电机机芯3与电机机芯壳体5的机芯固定座、挤压器
7、位于机芯固定座正上方的上挤压器6，所述挤压器7有两个，该两个挤压器7为对称设置于所述机芯固定座的左右两边上，所述机芯固定座包括底座2、至少三根的导向杆23、定位环4，在所述底座2的中部凸设有形状与电机机芯3的中部通腔31形状相适配的凸柱22，所述导向杆23垂直间隔地固定于凸柱22周围的底座2上，在所述定位环4的顶面上凸设有能使电机机芯3底部定位于其上的凸环45，在所述定位环4上还分布有套孔49，所述套孔49的形状与导向杆23的俯视投影形状相适配，所述定位环4通过对应的套孔49能沿导向杆23上下移动地套置于导向杆23上，并在底座2与定位环4上设置有保持定位环4向上移动趋势的复回机构，在上挤压器6上设置有从上向下挤压电机机芯壳体5顶部而使电机机芯壳体5与电机机芯3套合在一起的挤压部，在挤压器7上分别设置有当电机机芯壳体5与电机机芯3套合在一起时能使电机机芯壳体5与电机机芯3卡固在一起的横向挤压头8，两个挤压器7的横向挤压头8为同步伸出与缩回，且所述挤压器7、上挤压器6通过线路与电器控制器相连接。所述导向杆23上套置有能相对导向杆23上下移动的导向套筒41，所述导向套筒41穿过套孔49而与定位环4固定在一起，所述导向杆23的上部设置有能限制导向套筒41继续向上移动的限位挡板24。所述底座2上设置有当定位环4向下移动时能与定位环4下表面相顶触的支撑杆42，所述支撑杆42的高度大于或等于导向套筒41的长度。所述定位环4的上部设置有固定槽44，所述凸环45能脱卸地嵌置在固定槽44中，所述凸环45上设置有方便从固定槽44中取出凸环45的弧形孔46，所述凸环45上还设置有能与电机机芯壳体5通孔相套合的插杆47，所述插杆47能脱卸地插置在凸环45的固定孔48中。所述横向挤压头8套置在推动杆81上，所述推动杆81与驱动气缸9相连接并能由驱动气缸9带动横向挤压头8而将机芯壳体挤压向电机机芯3，所述横向挤压头8的端部设置有挤压槽，所述挤压槽中嵌置有挤压块82，所述挤压块82与电机机芯壳体5顶触的一侧设置有挤压凸起83。所述定位环4上设置有能容纳挤压块82的定位环凹槽43，所述定位环凹槽43与推动杆81之间的机座I上还设置有挤压块挡板11，所述挤压块挡板11上设置有能穿过横向挤压头8的挤压杆通孔12，所述挤压块82的上部设置有当横向挤压头8向驱动气缸9 一侧移动时能顶触在挤压块挡板11上的顶触块84。所述复回机构的具体结构为:导向杆23与凸柱22之间的底座2上设置有环形凹槽21，所述环形凹槽21中嵌置有复回弹簧25的下端，所述复回弹簧25的上端与定位环4的下表面相顶触。所述挤压部包括垂直挤压杆61，所述垂直挤压杆61与驱动气缸9相连接并能由驱动气缸9带动而相对机芯固定座上下移动，所述垂直挤压杆61的底部为按压盘62，所述按压盘62能与电机机芯壳体5的上表面相顶触而将机芯壳体向下按压套置在电机机芯3上。所述控制电路板与按压时间计数器13相连接，所述按压时间计数器13设置在机座I上。所述机座I上设置有遇到紧急情况关闭组装机的制动按钮。
[0027]工作原理，使用者将电机机芯放入机芯固定座中，放置妥当后将电机机芯壳体盖置在定位环上，定位环的插杆与电机机芯壳体通孔相套合，随后使用者双手离开组装机，上挤压器根据设定的程序自动向下按压电机机芯壳体，电机机芯壳体随定位环向下移动并套置在电机机芯上，此时两侧的挤压器的横向挤压头根据设定的程序向电机机芯壳体移动，横向挤压杆头的挤压凸起，在电机机芯壳体上挤压出凹陷，凹陷处背部向电机机芯壳体内腔凸起顶触在电机机芯上，因此电机机芯与电机机芯壳体固定在一起，此时上挤压器根据按压时间计数器设定的时间向上移动，定位环受到复回机构向上的力而随垂直挤压杆向上移动，电机机芯壳体与电机机芯一同离开机芯固定座完成组装，此后循环往复，继续下一个安装过程。
【主权项】
1.一种电机定子的组装机，包括有机体与机座(I)，所述机体置于机座(I)上，其特征在于:所述机体包括有用于定位电机机芯(3)与电机机芯壳体(5)的机芯固定座、挤压器(7)、位于机芯固定座正上方的上挤压器(6)，所述挤压器(7)有两个，该两个挤压器(7)为对称设置于所述机芯固定座的左右两边上，所述机芯固定座包括底座(2)、至少三根的导向杆(23)、定位环(4)，在所述底座(2)的中部凸设有形状与电机机芯(3)的中部通腔(31)形状相适配的凸柱(22)，所述导向杆(23)垂直间隔地固定于凸柱(22)周围的底座(2)上，在所述定位环(4)的顶面上凸设有能使电机机芯(3)底部定位于其上的凸环(45)，在所述定位环(4)上还分布有套孔(49)，所述套孔(49)的形状与导向杆(23)的俯视投影形状相适配，所述定位环(4)通过对应的套孔(49)能沿导向杆(23)上下移动地套置于导向杆(23)上，并在底座(2)与定位环(4)上设置有保持定位环(4)向上移动趋势的复回机构，在上挤压器(6)上设置有从上向下挤压电机机芯壳体(5)顶部而使电机机芯壳体(5)与电机机芯(3)套合在一起的挤压部，在挤压器(7)上分别设置有当电机机芯壳体(5)与电机机芯(3)套合在一起时能使电机机芯壳体(5)与电机机芯(3)卡固在一起的横向挤压头(8)，两个挤压器(7)的横向挤压头(8)为同步伸出与缩回，且所述挤压器(7)、上挤压器(6)通过线路与电器控制器相连接。2.根据权利要求1所述的组装机，其特征在于:所述导向杆(23)上套置有能相对导向杆(23)上下移动的导向套筒(41)，所述导向套筒(41)穿过套孔(49)而与定位环(4)固定在一起，所述导向杆(23)的上部设置有能限制导向套筒(41)继续向上移动的限位挡板(24)。3.根据权利要求2所述的组装机，其特征在于:所述底座(2)上设置有当定位环(4)向下移动时能与定位环(4)下表面相顶触的支撑杆(42)，所述支撑杆(42)的高度大于或等于导向套筒(41)的长度。4.根据权利要求1至3中任一所述的组装机，其特征在于:所述定位环(4)的上部设置有固定槽(44)，所述凸环(45)能脱卸地嵌置在固定槽(44)中，所述凸环(45)上设置有方便从固定槽(44)中取出凸环(45)的弧形孔(46)，所述凸环(45)上还设置有能与电机机芯壳体(5)通孔相套合的插杆(47)，所述插杆(47)能脱卸地插置在凸环(45)的固定孔(48)中。5.根据权利要求1至3中任一所述的组装机，其特征在于:所述横向挤压头(8)套置在推动杆(81)上，所述推动杆(81)与驱动气缸(9)相连接并能由驱动气缸(9)带动横向挤压头(8)而将机芯壳体挤压向电机机芯(3)，所述横向挤压头(8)的端部设置有挤压槽，所述挤压槽中嵌置有挤压块(82)，所述挤压块(82)与电机机芯壳体(5)顶触的一侧设置有挤压凸起(83)。6.根据权利要求5所述的组装机，其特征在于:所述定位环(4)上设置有能容纳挤压块(82)的定位环凹槽(43)，所述定位环凹槽(43)与推动杆(81)之间的机座(I)上还设置有挤压块挡板(11)，所述挤压块挡板(11)上设置有能穿过横向挤压头(8)的挤压杆通孔(12)，所述挤压块(8 2)的上部设置有当横向挤压头(8)向驱动气缸(9) 一侧移动时能顶触在挤压块挡板(11)上的顶触块(84)。7.根据权利要求1至3中任一所述的组装机，其特征在于:所述复回机构的具体结构为:导向杆(23)与凸柱(22)之间的底座(2)上设置有环形凹槽(21)，所述环形凹槽(21)中嵌置有复回弹簧(25)的下端，所述复回弹簧(25)的上端与定位环(4)的下表面相顶触。8.根据权利要求1至3中任一所述的组装机，其特征在于:所述挤压部包括垂直挤压杆(61)，所述垂直挤压杆(61)与驱动气缸(9)相连接并能由驱动气缸(9)带动而相对机芯固定座上下移动，所述垂直挤压杆(61)的底部为按压盘(62)，所述按压盘(62)能与电机机芯壳体(5)的上表面相顶触而将机芯壳体向下按压套置在电机机芯(3)上。9.根据权利要求1至3中任一所述的组装机，其特征在于:所述控制电路板与按压时间计数器(13)相连接，所述按压时间计数器(13)设置在机座(I)上。10.根据权利要求1至3中任一所述的组装机，其特征在于:所述机座(I)上设置有遇到紧急情况关闭组装机的制动按钮。
【文档编号】H02K15/02GK205595966SQ201620262109
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年3月26日
【发明人】金建军
【申请人】舟山晨光电器有限公司