一种加工设备的制作方法

本发明涉及机械加工，尤其涉及一种加工设备。

背景技术：

1、当前，5g正引领万物互联趋势，未来5g通信将超越如今的智能终端、汽车电子两大应用市场，成为带动pcb产业增长的第一引擎。然而，5g也对pcb制作加工提出了更高、更严格的工艺要求。由于5g信号速率的提升，pcb板的加工偏差对信号性能的影响变大，这就要求pcb板的加工偏差管控更加严格。以5g通信板背钻工艺和5g天线模块成型加工为例，都对钻孔精度和外型尺寸精度控制提出了很高的要求。

2、现有pcb钻孔机采用的精度补偿方法是将钻孔机生产的产品拿到检验机上进行检测，从而根据检测结果来调整钻孔机的加工参数，对其进行手动补偿。这种对钻孔机进行手动补偿的方法浪费时间，补偿效率低，影响加工进度，人力成本大，还容易降低良品率。

技术实现思路

1、基于以上问题，本发明的目的在于提供一种加工设备，补偿效率高，良品率高。

2、为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

3、一种加工设备，包括床身、加工台和主轴模块，所述加工设备还包括精度补偿装置，所述精度补偿装置包括：

4、标定组件，包括设置于所述床身上的标定板，所述标定板上阵列设置有多个标记，所述加工台的台面坐标至少部分在所述标定板上具有对应的标定位置；

5、机器视觉系统，包括图像获取模块和图像处理模块，所述主轴模块移动至所述加工台的目标台面坐标处时，所述图像获取模块能够同步移动至与所述目标台面坐标相对应的标定位置处，所述图像获取模块用于拍摄与所述目标台面坐标相对应的标定位置的目标图像，所述图像处理模块用于判断所述目标图像中的目标标记的位置误差是否在预设误差范围内。

6、作为本发明的加工设备的优选方案，所述标定组件还包括安装支架，所述安装支架设置于所述床身上，所述标定板设置于所述安装支架上，至少部分所述标定板位于所述机器视觉系统的上方。

7、作为本发明的加工设备的优选方案，所述安装支架能够调节所述标定板的高度至所述图像获取模块的预设拍摄高度，所述安装支架包括支撑板和支撑腿，所述标定板设置于所述支撑板上，所述支撑腿的一端与所述支撑板连接，另一端与所述床身连接，所述支撑板可升降调节地设于所述支撑腿上或者所述支撑腿的长度可调。

8、作为本发明的加工设备的优选方案，所述图像获取模块包括由下而上依次设置的相机、镜头和光源。

9、作为本发明的加工设备的优选方案，所述相机与所述主轴模块上下同轴设置，所述相机位于所述主轴模块的上方；或者，所述相机与所述主轴模块错开设置。

10、作为本发明的加工设备的优选方案，所述加工台固定设置于所述床身上，所述主轴模块分别沿x轴方向、y轴方向和z轴方向可移动地设置于所述床身上。

11、作为本发明的加工设备的优选方案，所述加工设备还包括x轴运动模块、y轴运动模块和z轴运动模块，所述z轴运动模块用于驱动所述主轴模块沿所述z轴方向移动，所述x轴运动模块用于驱动所述主轴模块和所述z轴运动模块沿所述x轴方向移动，所述y轴运动模块用于驱动所述主轴模块、所述x轴运动模块和所述z轴运动模块沿所述y轴方向移动。

12、作为本发明的加工设备的优选方案，所述z轴运动模块包括第一滑座、第一驱动件和第一导向组件，所述主轴模块设置于所述第一滑座上，所述第一滑座沿所述z轴方向移动设置于所述第一导向组件上，所述第一驱动件用于驱动所述第一滑座在所述第一导向组件上往复移动。

13、作为本发明的加工设备的优选方案，所述x轴运动模块包括第二滑座、第二驱动件和第二导向组件，所述z轴运动模块设置于所述第二滑座上，所述第二滑座沿所述x轴方向移动设置于所述第二导向组件上，所述第二驱动件用于驱动所述第二滑座在所述第二导向组件上沿所述x轴方向移动。

14、作为本发明的加工设备的优选方案，所述y轴运动模块包括第三滑座、第三驱动件和第三导向组件，所述第三滑座沿所述y轴方向移动设置于所述第三导向组件上，所述第三导向组件设置于所述床身上，所述第三驱动件用于驱动所述第三滑座在所述第三导向组件上沿所述y轴方向移动。

15、作为本发明的加工设备的优选方案，所述y轴运动模块还包括第三安装板，所述x轴运动模块设置于所述第三滑座上，所述第三安装板的两端分别设置有所述第三滑座，两组所述第三导向组件分别设于所述加工台沿x轴方向的两侧，所述第三安装板通过所述第三滑座可滑动地配置于两组所述第三导向组件上。

16、作为本发明的加工设备的优选方案，所述加工设备为钻孔机、铣边机或钻锣一体机。

17、本发明的有益效果为：

18、本发明提供的加工设备，通过精度补偿装置对主轴模块的加工精度进行自动补偿，具体为，主轴模块移动至加工台的目标台面坐标处时，图像获取模块能够同步移动至与目标台面坐标相对应的标定位置处，由于标定板上阵列设置有多个标记，加工台的台面坐标至少部分在标定板上具有对应的标定位置，通过图像获取模块拍摄与目标台面坐标相对应的标定位置的目标图像，通过图像处理模块判断目标图像中的目标标记的位置误差是否在预设误差范围内，若是，则无需补偿，若不是，则进行对主轴模块进行自动补偿。本发明提供的加工设备，无需人工手动补偿操作，降低了人力成本，省时省力，补偿效率高，加快了加工进度，补偿效果好，提高了加工精度，提高了产品的良品率。

技术特征：

1.一种加工设备，包括床身(1)、加工台(2)和主轴模块(3)，其特征在于，所述加工设备还包括精度补偿装置(4)，所述精度补偿装置(4)包括：

2.根据权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述标定组件(41)还包括安装支架(412)，所述安装支架(412)设置于所述床身(1)上，所述标定板(411)设置于所述安装支架(412)上，至少部分所述标定板(411)位于所述机器视觉系统(42)的上方。

3.根据权利要求2所述的加工设备，其特征在于，所述安装支架(412)能够调节所述标定板(411)的高度至所述图像获取模块的预设拍摄高度，所述安装支架(412)包括支撑板(4121)和支撑腿(4122)，所述标定板(411)设置于所述支撑板(4121)上，所述支撑腿(4122)的一端与所述支撑板(4121)连接，另一端与所述床身(1)连接，所述支撑板(4121)可升降调节地设于所述支撑腿(4122)上或者所述支撑腿(4122)的长度可调。

4.根据权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述图像获取模块包括由下而上依次设置的相机(421)、镜头(422)和光源(423)。

5.根据权利要求4所述的加工设备，其特征在于，所述相机(421)与所述主轴模块(3)上下同轴设置，所述相机(421)位于所述主轴模块(3)的上方；或者，所述相机(421)与所述主轴模块(3)错开设置。

6.根据权利要求1-5任一项所述的加工设备，其特征在于，所述加工台(2)固定设置于所述床身(1)上，所述主轴模块(3)分别沿x轴方向、y轴方向和z轴方向可移动地设置于所述床身(1)上。

7.根据权利要求6所述的加工设备，其特征在于，所述加工设备还包括x轴运动模块(5)、y轴运动模块(6)和z轴运动模块(7)，所述z轴运动模块(7)用于驱动所述主轴模块(3)沿所述z轴方向移动，所述x轴运动模块(5)用于驱动所述主轴模块(3)和所述z轴运动模块(7)沿所述x轴方向移动，所述y轴运动模块(6)用于驱动所述主轴模块(3)、所述x轴运动模块(5)和所述z轴运动模块(7)沿所述y轴方向移动。

8.根据权利要求7所述的加工设备，其特征在于，所述z轴运动模块(7)包括第一滑座(71)、第一驱动件(72)和第一导向组件，所述主轴模块(3)设置于所述第一滑座(71)上，所述第一滑座(71)沿所述z轴方向移动设置于所述第一导向组件上，所述第一驱动件(72)用于驱动所述第一滑座(71)在所述第一导向组件上往复移动。

9.根据权利要求7所述的加工设备，其特征在于，所述x轴运动模块(5)包括第二滑座(51)、第二驱动件(52)和第二导向组件(53)，所述z轴运动模块(7)设置于所述第二滑座(51)上，所述第二滑座(51)沿所述x轴方向移动设置于所述第二导向组件(53)上，所述第二驱动件(52)用于驱动所述第二滑座(51)在所述第二导向组件(53)上沿所述x轴方向移动。

10.根据权利要求7所述的加工设备，其特征在于，所述y轴运动模块(6)包括第三滑座(61)、第三驱动件(62)和第三导向组件(63)，所述第三滑座(61)沿所述y轴方向移动设置于所述第三导向组件(63)上，所述第三导向组件(63)设置于所述床身(1)上，所述第三驱动件(62)用于驱动所述第三滑座(61)在所述第三导向组件(63)上沿所述y轴方向移动。

11.根据权利要求10所述的加工设备，其特征在于，所述y轴运动模块(6)还包括第三安装板(65)，所述x轴运动模块(5)设置于所述第三滑座(61)上，所述第三安装板(65)的两端分别设置有所述第三滑座(61)，两组所述第三导向组件(63)分别设于所述加工台(2)沿x轴方向的两侧，所述第三安装板(65)通过所述第三滑座(61)可滑动地配置于两组所述第三导向组件(63)上。

12.根据权利要求1-5任一项所述的加工设备，其特征在于，所述加工设备为钻孔机、铣边机或钻锣一体机。

技术总结
本发明涉及机械加工技术领域，公开一种加工设备。所述加工设备包括床身、加工台、主轴模块和精度补偿装置，精度补偿装置包括标定组件和机器视觉系统，标定组件包括设置于床身上的标定板，标定板上阵列设置有多个标记，加工台的台面坐标至少部分在标定板上具有对应的标定位置；机器视觉系统包括图像获取模块和图像处理模块，主轴模块移动至加工台的目标台面坐标处时，图像获取模块能够同步移动至与目标台面坐标相对应的标定位置处，图像获取模块用于拍摄与目标台面坐标相对应的标定位置的目标图像，图像处理模块用于判断目标图像中的目标标记的位置误差是否在预设误差范围内。本发明无需人工手动补偿操作，补偿效率高，补偿效果好。

技术研发人员：王林,管凌乾
受保护的技术使用者：苏州维嘉科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12