一种定制化助听器软耳模加工工艺的制作方法

本发明涉及助听器，尤其是涉及一种定制化助听器软耳模加工工艺。

背景技术：

1、助听器是为听力障碍者提供听力辅助的设备，现有的助听器一般包括：用于接收外界声音的麦克风、向耳朵传播声音的扬声器、以及电控处理装置，耳挂式助听器通过导声管连接耳模，耳模用于塞入外耳道将经过处理的声音传入使用者耳内。

2、由于耳模是塞入耳道的部件，因此其是否与人耳匹配是决定佩戴舒适度的关键因素，然而不同使用者的外耳道形状存在显著的个人差异，因此确定形状的耳模很难适应不同使用者的佩戴需求。同时，随着材料技术的发展，软耳模由于具有能提高佩戴舒适性、降低声音泄露等方面的优势，因此相比于硬耳模也得到了较广泛的应用。

3、现有的软耳模制备工艺通常为：将耳样膏注入人耳耳道制得耳印模后，采用琼脂制作耳印模的阴模，再在阴模内注入硅胶等成型材料，经加压固化后从阴模中取出固化好的软耳模，最后对软耳模进行打磨和表面处理。但在制作阴模时需要浇筑等方式成型，成型工艺复杂且成型精度低，因此易导致最终成型的软耳模与人耳匹配度较低，使得耳模加工的废品率较高。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种定制化助听器软耳模加工工艺，具有提高成型精度和产品质量的优点。

2、本发明的目的采用如下技术方案实现：

3、根据本公开实施例提供一种定制化助听器软耳模加工工艺，包括：

4、s100、扫描成像：通过扫描设备对依据人耳制备成型的耳印模扫描成像，并形成对应所述耳印模的第一3d模型文件；

5、s200、外壳设计：对所述第一3d模型文件进行去冗余处理以得到与目标耳模一致的第二3d模型文件，并依据所述第二3d模型文件生成与目标耳模相对应的3d外壳模型；

6、s300、外壳成型；将所述3d外壳模型输入3d打印机以执行打印动作打印生成外壳初坯；

7、s400、清洗固化：对外壳初坯进行清洗及干燥处理后进行uv固化以得到外壳模具；

8、s500、耳模成型：向外壳模具中注入成型材料后利用加压装置进行加压处理，待冷却成型后拆模得到耳模初坯；

9、s600、表面处理：对耳模初坯进行打磨处理及光亮处理后得到耳模主体；

10、s700、插管成型：将预制完成的导音管插入耳模主体中预留的导音孔内，点胶粘合后测试牢固度，得到耳模成品。

11、实现上述技术方案，通过3d打印的方式扫描及成型外壳初坯，成型过程工艺简单且更加智能化，且成型速度更快，大大提高了成型效率，并且通过3d打印的方式能够在线控制打印精度，从而使得成型的外壳初坯精度更高，进而有利于提高最终成型的耳模主体的精度及产品质量，通过清洗和干燥步骤能够有效的清除外壳初坯上附着的杂质材料，并经过uv固化后使得最终得到的外壳模具具有足够的强度，进一步的通过加压装置对外壳模具及其内部的成型材料进行加压成型，使得得到的耳模初坯能够与外壳模具贴合紧密且内部无气泡，进一步提高了耳模初坯的成型精度和产品质量，经过打磨处理和光亮处理后的耳模主体表面更加光滑圆润，且具有较好的光泽度，导音管插入耳模主体点胶粘合后，当牢固度测试通过后，即可得到质量合格的耳模成品；本发明整体工艺流程更加简单方便，可控性更高，加工耗时更短，且最终得到的耳模成品的精度更高、质量更佳。

12、在一些示例性的实施方式中，所述步骤s200中去冗余处理具体为：按照预设耳模工艺参数对所述第一3d模型文件进行分割以去除冗余部分得到与目标耳模一致的第二3d模型文件。

13、实现上述技术方案，由于成型的耳印模底部会携带底座结构，该部分在耳模中并不起作用，因此需要以去冗余的方式去除，以减少打印材料的浪费。

14、在一些示例性的实施方式中，所述3d外壳模型输入3d打印机时生成用于控制3d打印机执行打印动作的控制程序文件；所述3d打印机以uv光固化透明树脂作为打印原料执行打印动作，且打印形成的外壳初坯具有若干排气孔。

15、实现上述技术方案，通过在打印过程中预留排气孔，排气孔用于在后续向外壳中注入成型材料时排出外壳内的空气，使成型的耳模初坯中不会含有气泡。

16、在一些示例性的实施方式中，所述步骤s400具体包括：

17、将所述外壳初坯浸置于有机溶剂中浸泡清洗3-5min后，取出风干得到第一清洗体；

18、将所述第一清洗体置于超声波清洗机中超声清洗3-10min后，取出风干得到第二清洗体；

19、将所述第二清洗体于uv光照下固化50-120s，得到外壳模具。

20、实现上述技术方案，通过将外壳初坯置于有机溶剂中浸泡清洗，从而有效去除外壳初坯上附着的杂质材料，再通过超声清洗进一步去除少量残留的杂质和有机溶剂，从而保证外壳初坯的洁净度和精度。

21、在一些示例性的实施方式中，所述步骤s500中，加压装置于压力为3-5mpa、温度为65-75℃的条件下加压处理10-20min。

22、在一些示例性的实施方式中，所述步骤s600中光亮处理具体为：将经过打磨处理后的耳模初坯浸入装有光亮漆的容器中以在所述耳模初坯外部包覆光亮漆层，并在吸料机中负压吸除耳模初坯表面多余的光亮漆。

23、实现上述技术方案，通过在耳模初坯表面包覆光亮漆层，并通过吸料机由负压吸附的方式吸除未粘附在耳模初坯表面多余的光亮漆，从而使得耳模初坯表面的光亮漆层更加均匀，同时在负压下产生的气流能够有助于光亮漆层干燥。

24、在一些示例性的实施方式中，所述打磨处理之后、光亮处理之间还包括于耳模初坯表面激光刻印指示标记。

25、实现上述技术方案，通过激光刻印的方式可以在耳模初坯表面刻印上所需的指示标记。

26、在一些示例性的实施方式中，所述光亮漆为听力学用硅树脂漆。

27、综上所述，相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

28、本发明实施例通过提供一种定制化助听器软耳模加工工艺，通过3d打印的方式扫描及成型外壳初坯，成型过程工艺简单且更加智能化，且成型速度更快，大大提高了成型效率，并且通过3d打印的方式能够在线控制打印精度，从而使得成型的外壳初坯精度更高，进而有利于提高最终成型的耳模主体的精度及产品质量，通过清洗和干燥步骤能够有效的清除外壳初坯上附着的杂质材料，并经过uv固化后使得最终得到的外壳模具具有足够的强度，进一步的通过加压装置对外壳模具及其内部的成型材料进行加压成型，使得得到的耳模初坯能够与外壳模具贴合紧密且内部无气泡，进一步提高了耳模初坯的成型精度和产品质量，经过打磨处理和光亮处理后的耳模主体表面更加光滑圆润，且具有较好的光泽度，导音管插入耳模主体点胶粘合后，当牢固度测试通过后，即可得到质量合格的耳模成品；本发明整体工艺流程更加简单方便，可控性更高，加工耗时更短，且最终得到的耳模成品的精度更高、质量更佳。

技术特征：

1.一种定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述步骤s200中去冗余处理具体为：按照预设耳模工艺参数对所述第一3d模型文件进行分割以去除冗余部分得到与目标耳模一致的第二3d模型文件。

3.根据权利要求1或2所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述3d外壳模型输入3d打印机时生成用于控制3d打印机执行打印动作的控制程序文件；所述3d打印机以uv光固化透明树脂作为打印原料执行打印动作，且打印形成的外壳初坯具有若干排气孔。

4.根据权利要求1所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述步骤s400具体包括：

5.根据权利要求1所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述步骤s500中，加压装置于压力为3-5mpa、温度为65-75℃的条件下加压处理10-20min。

6.根据权利要求1所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述步骤s600中光亮处理具体为：将经过打磨处理后的耳模初坯浸入装有光亮漆的容器中以在所述耳模初坯外部包覆光亮漆层，并在吸料机中负压吸除耳模初坯表面多余的光亮漆。

7.根据权利要求1或6所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述打磨处理之后、光亮处理之间还包括于耳模初坯表面激光刻印指示标记。

8.根据权利要求7所述的定制化助听器软耳模加工工艺，其特征在于，所述光亮漆为听力学用硅树脂漆。

技术总结
本发明公开了一种定制化助听器软耳模加工工艺，包括：S100、扫描成像：对耳印模扫描成像形成第一3D模型文件；S200、外壳设计：对第一3D模型文件进行去冗余处理得到第二3D模型文件，并生成与目标耳模相对应的3D外壳模型；S300、外壳成型；3D打印生成外壳初坯；S400、清洗固化：对外壳初坯进行清洗及干燥处理后进行UV固化以得到外壳模具；S500、耳模成型：向外壳模具中注入成型材料后利用加压装置进行加压处理，待冷却成型后拆模得到耳模初坯；S600、表面处理：对耳模初坯进行打磨处理及光亮处理后得到耳模主体；S700、插管成型。本发明整体工艺流程更加简单方便，可控性更高，加工耗时更短，且最终得到的耳模成品的精度更高、质量更佳。

技术研发人员：江显全,史卫刚,张杰
受保护的技术使用者：博音听力设备（苏州）有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/5/12