专利名称：一种起重机及其配重自装卸系统的制作方法
技术领域：
一种起重机及其配重自装卸系统 技术领域[0001]本实用新型涉及起重机领域，尤其涉及一种起重机及其配重自装卸系统。
背景技术：
[0002]目前工程机械行业中带配重自装卸功能的起重机逐渐被广泛应用于各种搬运、建筑行业。配重自装卸是指不需要其他车辆或吊装工具的协助，起重机自身装卸配重的技术， 其主要是通过垂直地面设置的油缸(以下简称垂直油缸)和水平设置的油缸(以下简称水平油缸)来实现的，其中，垂直油缸用于控制配重的提升与下降过程，水平油缸用于控制配重的锁定和解锁状态。[0003]如图I所示,两个垂直油缸11垂直于地面对称设置,具有垂直活塞杆111,垂直活塞杆111的顶端设置有环状卡块112，配重14的内部开设有卡槽141，当环状卡块112与卡槽141配合连接之后，垂直油缸11可通过其垂直活塞杆111的伸缩实现将配重14提升和下降；两个水平油缸12水平对称设置，具有水平活塞杆121，水平活塞杆121的顶端设置有锁销122，配重14的顶部设置有吊环142，水平油缸12可通过其水平活塞杆121的伸缩带动锁销122移进吊环142或带动锁销122从吊环142中移出；[0004]当进行配重安装操作时，垂直油缸11首先将配重14提升到位，然后两个水平油缸 12各自伸出水平活塞杆121，带动锁销122移进吊环142中，进而将配重14固定住，此时， 锁销122锁定到位，配重14处于锁定状态；[0005]当进行配重卸载操作时，两个水平油缸12各自收缩水平活塞杆121，带动锁销122 从吊环142中移出，此时，锁销122解锁到位，配重14释放为解锁状态，然后由垂直油缸11 控制配重14下降；[0006]然而在实际执行上述配重的安装操作时，为了确保最终配重14的锁定状态是牢固稳定的，工作人员必须目测确定锁销122是否移进吊环142中将配重14固定住，即确定锁销122是否锁定到位；相应的，在实际执行上述配重的卸载操作时，为了确保配重14处于安全的解锁状态以顺利执行垂直油缸11控制配重14的升降操作，工作人员也必须目测确定锁销是否完全从吊环142中移出将配重14释放，即确定锁销122是否解锁到位。由此可见，目前配重的自装卸操作需要人工辅助判断锁销是否将配重锁定到位或解锁到位，这种自装卸操作过程一方面效率较低，另一方面，依赖人工判断配重是否处于锁定状态或解锁状态的过程存在很大的安全隐患，一旦人工判断出现偏差，就可能导致压坏油缸或人员伤亡的后果。实用新型内容[0007]本实用新型提供一种起重机及其配重自装卸系统，用以提高判断配重是否处于锁定状态或解锁状态的准确度。[0008]本实用新型包括[0009]一种起重机配重自装卸系统，包括垂直于地面设置的垂直油缸、水平设置的水平油缸、检测装置以及控制装置；其中，[0010]垂直油缸具有沿铅垂方向移动的垂直活塞杆，所述垂直活塞杆的顶端设置有环状卡块，环状卡块与开设于配重上的卡槽配合连接；[0011]水平油缸具有沿水平方向移动的水平活塞杆，所述水平活塞杆的顶端设置有锁销，随着水平活塞杆的移动，所述锁销移进或移出开设于配重上的吊环；[0012]检测装置装设于所述水平油缸一侧，用于检测锁销是否移进或移出所述吊环，并在检测到锁销移进或移出所述吊环时向控制装置发送信号；[0013]控制装置分别与所述垂直油缸、水平油缸和检测装置相连接，用于在安装配重过程中，当所述垂直油缸收回垂直活塞杆将配重提升到位之后并且收到检测装置检测到锁销移进吊环发送的信号时，控制水平油缸停止伸出水平活塞杆；在卸载配重过程中，当收到所述检测装置检测到锁销移出吊环发送的信号时，控制水平油缸停止收回水平活塞杆，并控制所述垂直油缸伸出垂直活塞杆将配重下降到位。[0014]优选的，所述检测装置包括移进检测器和移出检测器；其中，[0015]所述移进检测器与所述控制装置连接，用于检测锁销是否移进吊环，并在检测到锁销移进吊环时向所述控制装置发送信号；[0016]所述移出检测器与所述控制装置连接，用于检测锁销是否移出吊环，并在检测到锁销移出吊环时向所述控制装置发送信号。[0017]可选的，所述移进检测器装设于以下任意一种位置[0018]吊环正环面所在的铅垂面上；[0019]吊环背环面所在的铅垂面上；锁销最大位移铅垂面上；[0021]水平活塞杆最大位移铅垂面上；[0022]其中，所述吊环正环面为吊环面向水平油缸的环形表面；所述吊环背环面为吊环背向水平油缸的环形表面；所述锁销最大位移铅垂面为锁销伸出达到最大位移时其顶端表面所在的铅垂面；所述水平活塞杆最大位移铅垂面为水平活塞杆伸出达到最大位移时其顶端表面所在的铅垂面。[0023]可选的，所述移出检测器装设于以下任意一种位置[0024]吊环正环面所在的铅垂面上；[0025]锁销最小位移铅垂面上；[0026]水平活塞杆最小位移铅垂面上；[0027]其中，所述吊环正环面为吊环面向水平油缸的环形表面；所述锁销最小位移铅垂面为锁销收回达到最小位移时其顶端表面所在的铅垂面；所述水平活塞杆最小位移铅垂面为水平活塞杆收回达到最小位移时其顶端表面所在的铅垂面。[0028]较佳的，还包括与所述控制装置连接的报警器、第一时钟和第二时钟；[0029]所述控制装置还用于在安装配重过程中，当第一时钟停止且未收到所述移进检测器发送的信号时，控制报警器报警；在卸载配重过程中，当第二时钟停止且未收到移出检测器发送的信号时，控制报警器报警。[0030]优选的，所述移进检测器和所述移出检测器为接近开关。[0031]一种起重机，包括配重，所述配重上具有卡槽和吊环，还包括如上所述的配重自装卸系统。[0032]本实用新型提供的起重机配重自装卸系统，通过采用检测装置自动检测锁销是否移进或移出吊环来判断配重是否处于锁定状态或解锁状态，进而通过控制装置控制完成配重的安装或卸载，该系统可以快速、准确地判定配重是否处于锁定或解锁状态，避免了人工辅助判断锁销是否将配重锁定或解锁到位而带来的安全隐患，具有安全、可靠、易于控制的特点，使得起重机配重自装卸过程自动化程度更高，装卸速度更快。
[0033]图I为现有技术中起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0034]图2为本实施例一提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0035]图3为本实施例二 提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0036]图4为本实施例三提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0037]图5为本实施例四提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0038]图6为本实施例五提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0039]图7为本实施例六提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图；[0040]图8为本实施例七提供的起重机配重自装卸系统的结构示意图。
具体实施方式
[0041]为了提高起重机配重自装卸的效率，克服依赖人工确定配重所处状态的缺陷，本实用新型实施例提供了一种起重机及其配重自装卸系统，以下结合说明书附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。并且在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。[0042]需要说明的是[0043]I、本实用新型中所说的最大位移是指锁销或者水平活塞杆伸出时其顶端到达的最大位移，最小位移是指锁销或者水平活塞杆收回时其顶端到达的最小位移；[0044]2、本实用新型包括但不限于将接近开关固定装设于与水平油缸的缸筒固定连接的固定轴上，只要满足能够将接近开关固定住的位置都在本实用新型保护的范围之内。[0045]本实用新型提供一种起重机配重自装卸系统，该装置包括垂直于地面设置的垂直油缸、水平设置的水平油缸、检测装置以及控制装置；其中，[0046]垂直油缸具有沿铅垂方向移动的垂直活塞杆，所述垂直活塞杆的顶端设置有环状卡块，环状卡块与开设于配重上的卡槽配合连接；[0047]水平油缸具有沿水平方向移动的水平活塞杆，所述水平活塞杆的顶端设置有锁销，随着水平活塞杆的移动，所述锁销移进或移出开设于配重上的吊环；[0048]检测装置装设于所述水平油缸一侧，用于检测锁销是否移进或移出所述吊环，并在检测到锁销移进或移出所述吊环时向控制装置发送信号；[0049]控制装置分别与所述垂直油缸、水平油缸和检测装置相连接，用于在安装配重过程中，当所述垂直油缸收回垂直活塞杆将配重提升到位之后并且收到检测装置检测到锁销移进吊环发送的信号时，控制水平油缸停止伸出水平活塞杆；在卸载配重过程中，当收到所述检测装置检测到锁销移出吊环发送的信号时，控制水平油缸停止收回水平活塞杆，并控制所述垂直油缸伸出垂直活塞杆将配重下降到位。[0050]本实用新型提供的起重机配重自装卸系统，其工作原理为[0051]当执行配重安装操作时，首先将环状卡块与卡槽配合连接，确保环状卡块与卡槽连接牢固之后，控制装置控制垂直油缸收回垂直活塞杆，提升配重并将其放在配重支座上，然后控制装置控制水平油缸伸出水平活塞杆，带动锁销移进吊环中，在水平活塞杆带动锁销由吊环外部移进吊环内的过程中，设置于水平油缸一侧的检测装置去检测锁销是否移进吊环，当检测到锁销已经移进吊环时，检测装置向控制装置发送信号，控制装置控制水平油缸停止伸出水平活塞杆，完成配重安装过程；[0052]当执行配重卸载操作时，控制装置控制水平油缸收回水平活塞杆，带动锁销从吊环中移出，在该过程中，设置于水平油缸一侧的检测装置去检测所述锁销是否移出吊环，当检测到锁销已经移出吊环时，检测装置向控制装置发送信号，控制装置控制水平活塞杆停止收回水平活塞杆，并且进一步控制垂直活塞杆伸出垂直活塞杆，将配重下降到位，完成配重卸载过程。[0053]本实用新型提供的起重机配重自装卸系统，通过采用检测装置自动检测锁销是否移进或移出吊环来判断配重是否处于锁定状态或解锁状态，进而通过控制装置控制完成配重的安装或卸载，该系统可以快速、准确地判定配重是否处于锁定或解锁状态，避免了人工辅助判断锁销是否将配重锁定或解锁到位而带来的安全隐患，具有安全、可靠、易于控制的特点，使得起重机配重自装卸过程自动化程度更高，装卸速度更快。[0054]优选的，本实用新型中，所述检测装置包括移进检测器和移出检测器；其中，所述移进检测器与所述控制装置连接，用于检测锁销是否移进吊环，并在检测到锁销移进吊环时向所述控制装置发送信号；[0056]所述移出检测器与所述控制装置连接，用于检测锁销是否移出吊环，并在检测到锁销移出吊环时向所述控制装置发送信号。[0057]具体的，由移进检测器和移出检测器组成本实用新型中的检测装置，能够较好地根据检测目的(检测锁销是移进还是移出吊环)设置检测装置的安装位置。[0058]本实用新型中，由于锁销设置于水平活塞杆的顶端，由水平活塞杆带动锁销运动，因此除了检测锁销本身以外，还可以通过检测水平活塞杆是否到达一定的位置来检测锁销是否移进或移出吊环，例如，为了达到检测装置能够检测锁销是否移进吊环的目的，本实用新型中可首先确定为将配重锁住，锁销和/或水平活塞杆需要到达的位置，然后将检测装置装设在该位置，就可以利用检测装置检测锁销和/或水平活塞杆是否移动至这些位置，进而判断锁销是否移进吊环内，将配重锁住；同理，可首先确定为使配重解锁，锁销和/ 或水平活塞杆需要到达的位置，然后将检测装置装设在这些位置，就可以利用检测装置检测锁销和/或水平活塞杆是否移动至这些位置，进而判断锁销是否从吊环中移出，将配重解锁。[0059]优选的，本实用新型中，所述移进检测器装设于以下任意一种位置[0060]吊环正环面所在的铅垂面上；[0061]吊环背环面所在的铅垂面上；[0062]锁销最大位移铅垂面上；[0063]水平活塞杆最大位移铅垂面上；[0064]其中，所述吊环正环面为吊环面向水平油缸的环形表面；所述吊环背环面为吊环背向水平油缸的环形表面；所述锁销最大位移铅垂面为锁销伸出达到最大位移时其顶端表面所在的铅垂面；所述水平活塞杆最大位移铅垂面为水平活塞杆伸出达到最大位移时其顶端表面所在的铅垂面。[0065]优选的，本实用新型中，所述移出检测器装设于以下任意一种位置[0066]吊环正环面所在的铅垂面上；[0067]锁销最小 位移铅垂面上；[0068]水平活塞杆最小位移铅垂面上；[0069]其中，所述吊环正环面为吊环面向水平油缸的环形表面；所述锁销最小位移铅垂面为锁销收回达到最小位移时其顶端表面所在的铅垂面；所述水平活塞杆最小位移铅垂面为水平活塞杆收回达到最小位移时其顶端表面所在的铅垂面。[0070]优选的，本实用新型提供的起重机配重自装卸系统还包括与所述控制装置连接的报警器、第一时钟和第二时钟；[0071]所述控制装置还用于在安装配重过程中，当第一时钟停止且未收到所述移进检测器发送的信号时，控制报警器报警；在卸载配重过程中，当第二时钟停止且未收到移出检测器发送的信号时，控制报警器报警。[0072]具体的，第一时钟对应于配重安装过程，用于对配重安装的正常执行过程给予时间限制，当第一时钟停止而控制装置未收到移进检测器发送的信号时，说明配重安装没能正常完成；同理，第二时钟对应于配重安装过程，用于对配重卸载的正常执行过程给予时间限制，当第二时钟停止而控制装置未收到移出检测器发送的信号时，说明配重卸载没能正常完成。[0073]本实用新型对移进检测器和移出检测器的电子元器件类型不作限定，可以采用各种能够实现相应检测功能的电子元器件。[0074]优选的，本实用新型中，所述移进检测器和移出检测器为接近开关。[0075]接近开关是一种工业自动化控制系统中常用于检测接近其本身的物体的传感器， 其工作原理为当有物体移向接近开关并且与接近开关相距一定距离时，接近开关就会检测到该物体，所述检测出物体的距离称为该接近开关的检出距离。不同的接近开关，其检出距离也不相同。[0076]为了达到本实用新型的检测目的，根据检测对象(锁销或水平活塞杆)的不同，本实用新型的移进检测器和移出检测器可采用用于检测锁销或用于检测水平活塞杆的接近开关实现。由于锁销和水平活塞杆为不同的机械构件，为了实现检测的目的，需根据将要检测的对象(锁销或水平活塞杆)以及检测位置，选择具有一定检出距离的接近开关，避免接近开关受到其检测对象以外的机械构件对其造成的不良影响。例如，当用于检测锁销的接近开关和用于检测水平活塞杆的接近开关被设置于同一水平线上，且锁销的直径比水平活塞杆的直径更粗一些时，需使得检测锁销的接近开关具有更大一些的检出距离，以避免水平活塞杆对其造成的影响。[0077]此外，所述移进检测器和移出检测器还可以采用其他具有检测锁销或水平活塞杆位置的器件，例如，由检测器件与感应器件配合组成的移进检测器和移出检测器，其中，感应器件被装设于锁销和/或水平活塞杆上，检测器件被装设于配重解锁或锁定时锁销和/ 或水平活塞杆需要到达的位置，使用时，感应器件随着锁销和/或水平活塞杆的移动而靠近或远离检测器件，检测器件通过是否检测到感应器件来确定锁销和/或水平活塞杆的位置。[0078]实施例一[0079]当水平活塞杆带动锁销移进吊环的过程中，锁销一定会从吊环正环面(即吊环面向所述水平油缸环形表面)开始进入吊环，而当水平活塞杆带动锁销从吊环中移出时，锁销也一定会从吊环正环面移出吊环。[0080]基于以上特点，本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图2所示，该装置包括两个垂直于地面设置的垂直油缸21、两个水平设置的水平油缸22、两个接近开关23、固定轴25和控制装置(图中未示出)；其中，相对于配重24，所述两个垂直油缸21、两个水平油缸22、两个接近开关23都为对称设置；垂直油缸21具有沿铅垂方向移动的垂直活塞杆 211，所述垂直活塞杆211的顶端设置有环状卡块212，环状卡块212与开设于配重24上的卡槽241配合连接；水平油缸22具有沿水平方向移动的水平活塞杆221，所述水平活塞杆 221的顶端设置有锁销222，随着水平活塞杆221的移动，所述锁销222移进或移出开设于配重24上的吊环242 ;接近开关23固定装设于所述水平油缸22 —侧的固定轴25上，并且接近开关23与吊环242的正环面位于同一铅垂面上；固定轴25固定于所述水平油缸22的缸筒外部。[0081]本实施例中，将接近开关23装设于所述吊环正环面所在的铅垂面上，可实现在配重安装过程中，通过检测锁销222是否到达吊环242的正环面处来判定锁销222是否进入吊环242内；或，在配重24的卸载过程中，通过检测锁销222是否仍处于吊环242的正环面处来判定锁销222是 否从吊环242中移出。[0082]本实施例提供的起重机配重自装卸系统，其工作原理为[0083]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销222移进吊环242，此时，若接近开关23检测到锁销222，则判断锁销222已移进吊环242内将配重24锁住，接近开关23向控制装置发送信号，然后控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关23检测不到锁销222，就判断锁销222未进入吊环242内，未将配重24锁住，因此不会向控制装置发送信号；[0084]在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关23检测不到锁销222，则判断锁销222已经完全移出吊环242，接近开关23向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21将配重 24下降，完成配重卸载过程；若接近开关23检测到锁销222，就判断锁销222还未完全移出吊环242，不会向控制装置发送信号，因此水平油缸22将继续收缩水平活塞杆221，带动锁销222完全移出。[0085]实施例二[0086]在安装配重时，要确保最终配重所处的锁定状态牢固安全，即确保锁销完全锁定到位，这对于起重机工作的安全操作非常重要，因此就需要准确确定锁销是否锁定到位。[0087]基于以上目的，本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图3所示，本实施例与实施例一相比，不同之处在于本实施例针对每一水平油缸22都配置两个接近开关23，分别为接近开关231和接近开关232 ;对于每一水平油缸22，接近开关231与吊环242的正环面位于同一铅垂面上并用于检测锁销，接近开关232与吊环242的背环面(即吊环242背向所述水平油缸22的环形表面)位于同一铅垂面上并用于检测锁销。[0088]本实施例提供的起重机配重自装卸系统，为了准确地判断锁销222是否完全锁定到位，将接近开关231装设于吊环242的正环面所在的铅垂面上，将接近开关232装设于吊环242的吊环背环面所在的铅垂面上，基于这种设计结构，在安装配重24时，可利用接近开关232检测锁销222是否到达吊环242的背环面处，若能够检测到，则判断锁销222完全锁定到位，否则，就判断锁销222没有完全锁定到位。[0089]本实施例提供的起重机配重自装卸系统，其工作原理为[0090]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21收缩垂直活塞杆211 将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销 222移进吊环242，此时，若接近开关231和接近开关232都能检测到锁销222，则判断锁销 222锁定到位，配重24处于牢固安全的锁定状态，接近开关231向控制装置发送信号，然后由控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关 231能够检测到锁销222，而接近开关232不能检测到锁销222，则判断锁销222已进入吊环 242，但没有完全锁定到位，配重24所处的锁定状态不够牢固安全，则接近开关231不向控制装置发送信号，水平油缸22继续伸出水平活塞杆221，直到锁销222完全锁定到位；在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关231检测不到锁销222，则判断锁销222已经完全移出吊环242，并向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21伸出垂直活塞杆 211以下降配重24，完成配重的卸载过程；若接近开关231检测到锁销222，就判断锁销222 还未完全移出吊环242，不向控制装置发送信号，则水平油缸22继续收缩水平活塞杆221， 带动锁销222移动直到完全移出吊环。[0092]当水平活塞杆带动锁销移进或移出吊环时，水平活塞杆及锁销具有一定的移动轨迹，在该移动轨迹上，水平活塞杆及锁销都具有各自的最小位移和最大位移，因此具体实施中，可以通过判断水平活塞杆和/或锁销是否到达各自的最大位移来判断锁销是否完全移进吊环，并且可以通过判断水平活塞杆和/或锁销是否到达各自的最小位移来判断锁销是否完全移出吊环。[0093]在实际的起重机配重自装卸系统中，往往针对不同重量的配重配置不同的水平油缸，而不同的水平油缸往往具有不同长度的水平活塞杆，为了确保锁销能够将配重安全牢固地锁住，往往要求水平活塞杆完全伸出(达到水平活塞杆的最大位移)，以带动锁销移进吊环内并达到其自身的最大位移处。[0094]实施例三[0095]本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图4所示，本实施例与实施例一相 t匕，不同之处在于本实施例针对每一水平油缸22都配置两个接近开关23，分别为接近开关 231和接近开关232 ;对于每一水平油缸22，接近开关231装设于锁销222的最大位移铅垂面上(即锁销222达到自身的最大位移时锁销222的顶端表面所在的铅垂面)并用于检测锁销，接近开关232装设于吊环242的正环面所在的铅垂面上并用于检测锁销。[0096]本实施例的工作原理为[0097]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销222移进吊环242，此时，若接近开关231能检测到锁销222，则判断锁销222锁定到位，配重24处于牢固安全的锁定状态，接近开关231向控制装置发送信号，然后控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关232能够检测到锁销222，而接近开关231不能检测到锁销222，则判断锁销222已进入吊环242，但 没有完全锁定到位，配重24所处的锁定状态不够牢固安全，接近开关232不向控制装置发送信号，水平油缸22继续伸出水平活塞杆221，直到锁销222完全锁定到位；[0098]在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关232检测不到锁销222，则判断锁销222已经完全移出吊环242，并向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21伸出垂直活塞杆211以下降配重24，完成配重的卸载过程；若接近开关232检测到锁销222，就判断锁销222还未完全移出吊环242，不向控制装置发送信号，则水平油缸22继续收缩水平活塞杆 221，带动锁销222完全移出。[0099]实施例四[0100]当水平活塞杆完全伸出达到其最大位移时，锁销也会达到最大位移处，因此，确定水平活塞杆的是否到达其最大位移，即可判断锁销是否达到最大位移处。[0101]基于上述特点，本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图5所示，本实施例与实施例一相比，不同之处在于本实施例针对每一水平油缸22都配置两个接近开关23，分别为接近开关231和接近开关232 ;对于每一水平油缸22，接近开关231装设于水平活塞杆 221的最大位移铅垂面上(即水平活塞杆221达到自身最大位移时其顶端表面所在的铅垂面)并用于检测水平活塞杆221，接近开关232装设于吊环242的正环面所在的铅垂面上并用于检测锁销。[0102]本实施例的工作原理为[0103]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21收缩垂直活塞杆211 将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销 222移进吊环242，此时，若接近开关231能够检测到水平活塞杆221，则判断水平活塞杆 221已到达其最大位移处，并且锁销222也到达自身最大位移处，锁销222锁定到位，配重 24处于牢固安全的锁定状态，接近开关231向控制装置发送信号，然后由控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关232能够检测到锁销 222，而接近开关231不能检测到水平活塞杆221，则判断水平活塞杆221没有到达其最大位移处，相应的，锁销222也没有到达其最大位移处，这就可能导致锁销222已进入吊环242， 但没有完全锁定到位，配重24所处的锁定状态不够牢固安全，不向控制装置发送信号，水平油缸22继续伸出水平活塞杆221，直到锁销222完全锁定到位；[0104]在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关232检测不到锁销222，则判断锁销222已经完全移出吊环242，并向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21伸出垂直活塞杆 211以下降配重24，完成配重的卸载过程；若接近开关232检测到锁销222，就判断锁销222还未完全移出吊环242，不向，控制装置发送信号，则水平油缸22继续收缩水平活塞杆221， 带动锁销222完全移出。[0105]本实施例中，利用接近开关231检测水平活塞杆221是否到达其最大位移处，进而确定锁销222是否到达其最大位移处，该方式避免了直接检测锁销222，适用于实际中检测锁销222不够方便的情况。[0106]实施例五[0107]在卸载配重时，要确保配重所处的解锁状态安全，即确保锁销解锁到位，对于起重机工作的安全操作非常重要。实际的起重机配重卸载过程中，为了确保锁销完全从吊环中移出，以使垂直油缸控制配重下降的过程能够顺利执行，往往不仅要求锁销从吊环中移出离开吊环的吊环正环面，还要求锁销离开吊环的吊环正环面一段距离，即锁销完全解锁到位。[0108]基于上述原因，本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图6所示，本实施例与实施例一相比，不同之处在于本实施例针对每一水平油缸22都配置两个接近开关23，分别为接近开关231和接近开关232 ;对于每一水平油缸22，接近开关231装设于吊环242的背环面所在的铅垂面上并用于检测锁销222，接近开关232装设于锁销222的最小位移铅垂面上并用于 检测锁销222。[0109]本实施例的工作原理为[0110]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21收缩垂直活塞杆211 将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销 222移进吊环242，此时，若接近开关232能够检测到锁销222，则判断锁销222锁定到位，配重24处于牢固安全的锁定状态，向控制装置发送信号，然后由控制装置控制水平油缸22 停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程，否则，若接近开关232不能检测到锁销222， 就判断锁销222没有锁定到位，配重24所处的锁定状态不够牢固安全，不向控制装置发送信号，水平油缸22继续伸出水平活塞杆221，直到锁销222完全锁定到位；[0111]在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关232检测到锁销222，则判断锁销222已经到达其自身的最小位移处，锁销222完全移出吊环242，并向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21伸出垂直活塞杆211以下降配重24，完成配重的卸载过程；若接近开关 232检测不到锁销222，就判断锁销222可能还未完全移出吊环242，不向控制装置发送信号，则水平油缸22继续收缩水平活塞杆221，带动锁销222完全移出。[0112]本实施例中，通过接近开关232检测锁销222是否到达其最小位移处，来确定锁销 222是否完全解锁到位，以避免因锁销222未完全收回原位而导致水平油缸22被压坏的可倉泛。[0113]由于水平活塞杆221的位移情况将直接影响锁销222的位移情况，因此，本实施例中还可在不改变接近开关231的情况下，将接近开关232装设于水平活塞杆221的最小位移铅垂面上，并用于检测水平活塞杆221，其工作原理可参考上述实施例，此处不再赘述。[0114]实施例六[0115]本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图7所示，本实施例与实施例一相 t匕，不同之处在于本实施例针对每一水平油缸22都配置两个接近开关23，分别为接近开关231和接近开关232 ;对于每一水平油缸22，接近开关231装设于锁销222的最大位移铅垂面上并用于检测锁销222，接近开关232位于锁销222的最小位移铅垂面上并用于检测锁销 222。[0116]本实施例的工作原理为[0117]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21收缩垂直活塞杆211 将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销 222移进吊环242，此时，若接近开关231能够检测到锁销222，则判断锁销222到达其最大位移处，能够锁定到位，配重24处于牢固安全的锁定状态，向控制装置发送信号，然后由控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关231不能检测到锁销222，就说明锁销222没有到达其最大位移处，有可能没有锁定到位，配重24 所处的锁定状态就可能不够牢固安全不向控制装置发送信号，水平油缸22继续伸出水平活塞杆221，直到锁销222完全锁定到位；在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关232检测到锁销222，则判断锁销222已经到达其自身的最小位移处，锁销222完全移出吊环242，并离开吊环242的正环面一段距离，配重 24所处的解锁状态安全，并向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21伸出垂直活塞杆211以下降配重24，完成配重的卸载过程；接近开关232检测不到锁销222，就判断锁销222可能还未完全移出吊环242，不向控制装置发送信号，则水平油缸22继续收缩水平活塞杆221，带动锁销222完全移出。[0119]由于水平活塞杆221的位移情况将直接影响锁销222的位移情况，因此，本实施例中还可在不改变接近开关231的情况下，将接近开关232装设于水平活塞杆221的最小位移铅垂面上，并用于检测水平活塞杆221，其工作原理可参考上述实施例，此处不再赘述。[0120]类似的，本实施例中还可在不改变接近开关232的情况下，将接近开关231装设于水平活塞杆221的最大位移铅垂面上，并用于检测水平活塞杆221，其工作原理可参考上述实施例，此处不再赘述。[0121]实施例七[0122]锁销能否达到其最大位移/最小位移，完全依赖水平活塞杆是否达到最大位移/ 最小位移，因此，确定水平活塞杆的是否到达最大位移/最小位移，即可判断锁销是否达到其最大位移/最小位移处。[0123]基于上述特点，本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，如图8所示，本实施例与实施例一相比，不同之处在于本实施例针对每一水平油缸22都配置两个接近开关23，分别为接近开关231和接近开关232 ;对于每一水平油缸22，接近开关231装设于水平活塞杆 221的最大位移铅垂面上并用于检测水平活塞杆221，接近开关232装设于水平活塞杆221 的最小位移铅垂面上并用于检测水平活塞杆221。[0124]本实施例的工作原理为[0125]在执行配重24的安装操作时，当控制装置控制垂直油缸21收缩垂直活塞杆211 将配重24提升至配重支架上后，控制装置控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销 222移进吊环242，此时，若接近开关231能够检测到水平活塞杆221，则判断水平活塞杆 221到达其最大位移处，并且锁销222也到达其最大位移处，能够锁定到位，配重24处于牢固安全的锁定状态，向控制装置发送信号，然后由控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关231不能检测到水平活塞杆221，就判断水平活塞杆221没有到达其最大位移处，锁销222也没有到达其最大位移处，就有可能没有锁定到位，配重24所处的锁定状态就可能不够牢固安全，若接近开关231能够检测到水平活塞杆 221 ；[0126]在执行配重24的卸载操作时，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关232检测到水平活塞杆221，则判断水平活塞杆221已到达其最小位移处，并且锁销222也到达其自身的最小位移处，锁销222完全移出吊环242，并离开吊环242的正环面一段距离，配重24所处的解锁状态安全，向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21伸出垂直活塞杆211以下降配重24，完成配重的卸载过程；若接近开关232检测不到水平活塞杆221，就判断锁销222可能还未完全移出吊环 242，不向控制装置发送信号，则水平油缸22继续收缩水平活塞杆221，带动锁销222完全移出。[0127]本实施例中还可在不改变接近开关231的情况下，将接近开关232装设于锁销222 的最小位移铅垂面上，并用于检测锁销222，其工作原理可参考上述实施例，此处不再赘述。[0128]类似的，本实施例中还可在不改变接近开关232的情况下，将接近开关231装设于锁销222的最大位移铅垂面上，并用于检测锁销222，其工作原理可参考上述实施例，此处不再赘述。[0129]实施例八本实施例提供一种起重机配重自装卸系统，本实施例与实施例一相比，不同之处在于，本实施例还包括与控制装置连接的报警器、第一时钟和第二时钟，其中，第一时钟在配重安装过程中开启并在设定的时间达到时停止，第二时钟在配重卸载过程中开启并在设定的另一时间到达时停止；[0131]本实施例提供的起重机配重自装卸系统，其工作原理为[0132]开始执行配重24的安装操作时，第一时钟开启，控制装置控制垂直油缸21将配重 24提升至配重支架上后，控制装置继续控制水平油缸22伸出水平活塞杆221，带动锁销222 移进吊环242，此时，若接近开关23检测到锁销222，则判断锁销222已移进吊环242内将配重24锁住，接近开关23向控制装置发送信号，然后控制装置控制水平油缸22停止伸出水平活塞杆221，完成配重安装过程；若接近开关23检测不到锁销222，就判断锁销222未进入吊环242内，未将配重24锁住，因此不会向控制装置发送信号，当第一时钟停止时，若控制装置仍未收到接近开关23发送的信号，则启动报警器进行报警，提醒工作人员进行相应的调整；[0133]开始执行配重24的卸载操作时，第二时钟开启，控制装置控制水平油缸22收缩水平活塞杆221，带动锁销222移出吊环242，此时，若接近开关23检测不到锁销222，则判断锁销222已经完全移出吊环242，接近开关23向控制装置发送信号，然后控制装置控制垂直油缸21将配重24下降，完成配重卸载过程；若接近开关23检测到锁销222，就判断锁销 222还未完全移出吊环242，不会向控制装置发送信号，因此水平油缸22将继续收缩水平活塞杆221，带动锁销222完全移出，若第二时钟停止时，控制装置还未收到接近开关23发送的信号，则启动报警器进行报警，提醒工作人员进行相应的调整。[0134]实施例九[0135]本实施例提供一种起重机，该起重机包括配重，所述配重上具有卡槽和吊环，还包括以上任一实施例所述的起重机配重自装卸系统。[0136]具体的，该起重机中配重和配重自装卸系统的工作原理和实现功能，可参见上述各实施例中起重机配重自装卸系统的工作原理和实现功能，此处不再赘述。[0137]显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范 围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求1.一种起重机配重自装卸系统，其特征在于，包括垂直于地面设置的垂直油缸、水平设置的水平油缸、检测装置以及控制装置；其中，垂直油缸具有沿铅垂方向移动的垂直活塞杆，所述垂直活塞杆的顶端设置有环状卡块，环状卡块与开设于配重上的卡槽配合连接；水平油缸具有沿水平方向移动的水平活塞杆，所述水平活塞杆的顶端设置有锁销，随着水平活塞杆的移动，所述锁销移进或移出开设于配重上的吊环；检测装置装设于所述水平油缸一侧，用于检测锁销是否移进或移出所述吊环，并在检测到锁销移进或移出所述吊环时向控制装置发送信号；控制装置分别与所述垂直油缸、水平油缸和检测装置相连接，用于在安装配重过程中， 当所述垂直油缸收回垂直活塞杆将配重提升到位之后并且收到检测装置检测到锁销移进吊环发送的信号时，控制水平油缸停止伸出水平活塞杆；在卸载配重过程中，当收到所述检测装置检测到锁销移出吊环发送的信号时，控制水平油缸停止收回水平活塞杆，并控制所述垂直油缸伸出垂直活塞杆将配重下降到位。
2.如权利要求I所述的起重机配重自装卸系统，其特征在于，所述检测装置包括移进检测器和移出检测器；其中，所述移进检测器与所述控制装置连接，用于检测锁销是否移进吊环，并在检测到锁销移进吊环时向所述控制装置发送信号；所述移出检测器与所述控制装置连接，用于检测锁销是否移出吊环，并在检测到锁销移出吊环时向所述控制装置发送信号。
3.如权利要求2所述的起重机配重自装卸系统，其特征在于，所述移进检测器装设于以下任意一种位置吊环正环面所在的铅垂面上；吊环背环面所在的铅垂面上；锁销最大位移铅垂面上；水平活塞杆最大位移铅垂面上； 其中，所述吊环正环面为吊环面向水平油缸的环形表面；所述吊环背环面为吊环背向水平油缸的环形表面；所述锁销最大位移铅垂面为锁销伸出达到最大位移时其顶端表面所在的铅垂面；所述水平活塞杆最大位移铅垂面为水平活塞杆伸出达到最大位移时其顶端表面所在的铅垂面。
4.如权利要求2所述的起重机配重自装卸系统，其特征在于，所述移出检测器装设于以下任意一种位置吊环正环面所在的铅垂面上；锁销最小位移铅垂面上；水平活塞杆最小位移铅垂面上；其中，所述吊环正环面为吊环面向水平油缸的环形表面；所述锁销最小位移铅垂面为锁销收回达到最小位移时其顶端表面所在的铅垂面；所述水平活塞杆最小位移铅垂面为水平活塞杆收回达到最小位移时其顶端表面所在的铅垂面。
5.如权利要求2所述的起重机配重自装卸系统，其特征在于，还包括与所述控制装置连接的报警器、第一时钟和第二时钟；所述控制装置还用于在安装配重过程中，当第一时钟停止且未收到所述移进检测器发送的信号时，控制报警器报警；在卸载配重过程中，当第二时钟停止且未收到移出检测器发送的信号时，控制报警器报警。
6.如权利要求2 5任一所述的起重机配重自装卸系统，其特征在于，所述移进检测器和所述移出检测器为接近开关。
7.—种起重机，包括配重，所述配重上具有卡槽和吊环，其特征在于，还包括如权利要求I 6任一所述的配重自装卸系统。
专利摘要本实用新型公开了一种起重机及其配重自装卸系统，该起重机配重自装卸系统包括垂直油缸、水平油缸、检测装置以及控制装置；其中，垂直油缸具有沿铅垂方向移动的垂直活塞杆，所述垂直活塞杆的顶端设置有环状卡块，环状卡块与开设于配重上的卡槽配合连接；水平油缸具有沿水平方向移动的水平活塞杆，所述水平活塞杆的顶端设置有锁销，随着水平活塞杆的移动，所述锁销移进或移出开设于配重上的吊环；检测装置装设于所述水平油缸一侧；控制装置分别与所述垂直油缸、水平油缸和检测装置相连接。本实用新型可自动、准确地判定配重是否处于锁定或解锁状态，具有安全、可靠、易于控制的特点。
文档编号B66C23/72GK202785404SQ20122039979
公开日2013年3月13日 申请日期2012年8月13日 优先权日2012年8月13日
发明者范志勇, 梁更生 申请人:中联重科股份有限公司