专利名称：散热模组的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及散热领域，尤其涉及一种散热模组。
背景技术：
随着电子产业的发展，电子元器件的工作速率日渐提高，相应地其产生的热量也增多，为使电子元器件能高速运作，需要将其产生的热量尽快排放掉，否则电子元器件无法正常工作，甚至会被高温烧毁。目前常用的散热方式是在发热的电子元器件上装设散热模组，该散热模组一般包括多个散热鳍片及贯穿该些散热鳍片的热管，热管将电子元器件产生的热量传送至散热鳍片上，由大面积的散热鳍片与外界空气热交换进行散热。现有的散热模组的热管与散热鳍片的连接方式一般是紧固配合或焊接的连接方式。请参阅
图1，为现有散热鳍片与热管紧固配合连接的结构示意图，其在散热鳍片100上开设沟槽102，该沟槽102的截面呈圆弧形，且，其弧长大于半圆弧长，以便将热管300卡设于该沟槽102内，其具体操作方式为，先在散热鳍片100上开设沟槽102，再将热管300穿设于沟槽102内，然后再将穿设有热管300的散热鳍片100置于高温炉中使散热模组发生热膨胀，由于热管300与散热鳍片100的导热系数不同，可实现热管100在沟槽102处与散热鳍片100紧固配合，该生产过程需要定制特殊道具，增加了生产成本；且产量较低，一台机器一个班次只能生产100-200个散热模组。请参阅图2，为另一现有散热鳍片与热管紧固配合连接的结构示意图，该种结构在散热鳍片100’的沟槽102’内壁设有卡合槽104，热管300’对应卡合槽104设有凸耳302，其组装时，热管300’容置于沟槽102’内，凸耳302卡设于卡合槽104内，其结构复杂，难加工，不利于成本控制。请参阅图3，为现有散热鳍片与热管焊接连接的结构示意图，其散热鳍片100’’上设有供热管300’’穿入的开孔106，开孔106旁设有供焊液浇注的焊孔108，装配时，先将热管300’’穿入开孔106中，再从焊孔108处注入焊锡液使热管300”焊接于散热鳍片100”上，该生产工艺复杂，需要增加焊锡环节，成本较高；且该生产过程一般采用流水线作业，耗费工时，一条线一个班次一般能生产1000-1500个散热模组；此外，生产过程中散热鳍片需要一片片穿进热管，而每片散热鳍片的开孔大小是标准的，随着散热鳍片穿进热管数量的递增，散热鳍片与热管的紧度会逐步下降，进而影响散热效果。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种散热模组，其采用挤压方式将热管安装于散热鳍片上，工艺简单，散热效果好。为实现上述目的，本实用新型提供一种散热模组，包括:散热器及安装于散热器上的热管，所述散热器包括基板及间隔设于基板上的数片散热鳍片，所述每一散热鳍片设有一容置槽，该些容置槽彼此对齐，所述热管通过挤压变形安装于所述容置槽内，所述热管对应散热鳍片容置槽壁变形形成凹陷，使所述散热鳍片与热管之间形成紧配合。[0008]所述基板为矩形板材，其包括下表面及与下表面相对设置的上表面，所述散热鳍片设于该上表面上。所述散热鳍片包括下端面及与下端面相对的上端面，所述散热鳍片的下端面连接于基板的上表面，所述容置槽设于散热鳍片的上端面上。所述基板与所述散热鳍片由高导热系数的铝合金一体成型制成。所述热管的远离容置槽的表面为平面，其与散热鳍片的边缘位于同一平面内。所述热管包括封闭的管体、设于管体内的管芯及设于管芯的工作介质，所述管芯上设有数个毛细孔。所述管体由铜、铝、碳钢或不锈钢制成。所述容置槽为弧形槽或U形槽。所述容置槽为半圆形槽或半圆形槽再沿切线方向向外延伸的U形槽。本实用新型的有益效果:本实用新型散热模组，在散热器的散热鳍片上设置容置槽，将热管容置于该容置槽内，并通过挤压使得热管对应散热鳍片容置槽壁变形形成凹陷，使所述散热鳍片与热管之间形成紧配合，进而将热管固定安装于散热器上，热管与散热鳍片紧密配合，更利于热传导，进而提高散热模组的散热效果，且结构简单，产能高，有效降低生产成本。为了能更进一步了解本实用新型的特征以及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。
以下结合附图，通过对本实用新型的具体实施方式
详细描述，将使本实用新型的技术方案及其它有益效果显而易见。附图中，图1为现有散热鳍片与热管紧固配合连接的结构示意图；图2为另一现有散热鳍片与热管紧固配合连接的结构示意图；图3为现有散热鳍片与热管焊接连接的结构示意图；图4为本实用新型散热模组的结构示意图；图5为图4中A-A处的剖视图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型所采取的技术手段及其效果，以下结合本实用新型的优选实施例及其附图进行详细描述。请参阅图4及图5，本实用新型提供一种散热模组，包括:散热器2及安装于散热器2上的热管4。所述散热器2包括基板22及间隔设于基板22上的数片散热鳍片24，所述每一散热鳍片24设有一容置槽242，该些容置槽242彼此对齐，所述热管4通过挤压变形安装于所述容置槽242内，所述热管4对应散热鳍片24容置槽壁变形形成凹陷42，使所述散热鳍片24与热管4之间形成紧配合。所述基板22为矩形板材，其包括下表面222及与下表面222相对设置的上表面224,所述散热鳍片24设于该上表面224上。所述散热鳍片24包括下端面244及与下端面244相对的上端面246，所述散热鳍片24的下端面244连接于基板22的上表面224，所述容置槽242设于散热鳍片24的上端面246上。所述容置槽242为弧形槽或U形槽，优选的，所述容置槽242为半圆形槽或半圆形槽再沿切线方向向外延伸的U形槽。所述基板22与所述散热鳍片24由高导热系数的铝合金一体成型制成，其导热效果好，且成本较低。优选的，所述热管4远离容置槽242的表面422为平面，其与散热鳍片24的边缘位于同一平面内，以便在后续使用中便于安装。所述热管4为现有常用热管，其包括封闭的管体(未图示)、设于管体内的管芯(未图示)及设于管芯的工作介质(未图示)，所述管芯上设有数个毛细孔，所述管体由铜、铝、碳钢或不锈钢制成，优选的，所述管体由铜制成。所述散热鳍片24将热量传递给热管4，热管4内的工作介质受热变成蒸汽，由管芯上的毛细孔进入管体内，遇冷后变成液体，再经由管芯上的毛细孔进入管芯内，完成热交换，其散热效果好，极大的提高了散热模组的散热效果。值得一提的是，本实用新型散热模组由散热器2与热管4直接压制成型，操作简单，生产效率较高，利于成本控制，当热管4受到朝向散热鳍片24的压力时，热管4对应散热鳍片24容置槽壁变形形成凹陷42，使所述散热鳍片24与热管4之间形成紧配合，热管4紧密贴合于散热鳍片24上，更利于热传导，进而提高散热模组的散热效果。综上所述，本实用新型散热模组，在散热器的散热鳍片上设置容置槽，将热管容置于该容置槽内，并通过挤压使得热管对应散热鳍片容置槽壁变形形成凹陷，使所述散热鳍片与热管之间形成紧配合，进而将热管固定安装于散热器上，热管与散热鳍片紧密配合，更利于热传导，进而提高散热模组的散热效果，且结构简单，产能高，有效降低生产成本。以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本实用新型权利要求的保护范围。
权利要求1.一种散热模组，其特征在于，包括:散热器及安装于散热器上的热管，所述散热器包括基板及间隔设于基板上的数片散热鳍片，所述每一散热鳍片设有一容置槽，该些容置槽彼此对齐，所述热管通过挤压变形安装于所述容置槽内，所述热管对应散热鳍片容置槽壁变形形成凹陷，使所述散热鳍片与热管之间形成紧配合。
2.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述基板为矩形板材，其包括下表面及与下表面相对设置的上表面，所述散热鳍片设于该上表面上。
3.如权利要求2所述的散热模组，其特征在于，所述散热鳍片包括下端面及与下端面相对的上端面，所述散热鳍片的下端面连接于基板的上表面，所述容置槽设于散热鳍片的上端面上。
4.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述基板与所述散热鳍片由高导热系数的铝合金一体成型制成。
5.如权利要求3所述的散热模组，其特征在于，所述热管的远离容置槽的表面为平面，其与散热鳍片的边缘位于同一平面内。
6.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述热管包括封闭的管体、设于管体内的管芯及设于管芯的工作介质，所述管芯上设有数个毛细孔。
7.如权利要求6所述的散热模组，其特征在于，所述管体由铜、铝、碳钢或不锈钢制成。
8.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于，所述容置槽为弧形槽或U形槽。
9.如权利要求8所述的散热模组，其特征在于，所述容置槽为半圆形槽或半圆形槽再沿切线方向向外延伸的U形槽。
专利摘要本实用新型提供一种散热模组，包括散热器及安装于散热器上的热管，所述散热器包括基板及间隔设于基板上的数片散热鳍片，所述每一散热鳍片设有一容置槽，该些容置槽彼此对齐，所述热管通过挤压变形安装于所述容置槽内，所述热管对应散热鳍片容置槽壁变形形成凹陷，使所述散热鳍片与热管之间形成紧配合。本实用新型散热模组，在散热器的散热鳍片上设置容置槽，将热管容置于该容置槽内，并通过挤压使得热管对应散热鳍片容置槽壁变形形成凹陷，使所述散热鳍片与热管之间形成紧配合，进而将热管固定安装于散热器上，热管与散热鳍片紧密配合，更利于热传导，进而提高散热模组的散热效果，且结构简单，产能高，有效降低生产成本。
文档编号H05K7/20GK202958086SQ20122062376
公开日2013年5月29日 申请日期2012年11月22日 优先权日2012年11月22日
发明者秦大庆 申请人:秦大庆