一种液压移动工作台的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种液压移动工作台，齿条和工作台连接为一体，齿条位于工作台的底部，齿条的宽度大于工作台的宽度；所述前传动机构和后传动机构的结构相同，均包括传动轴、伞齿轮、传动齿轮和支架，传动轴分别连接传动齿轮和伞齿轮，伞齿轮的一端连接传动轴，另一端连接转轴，传动轴通过支架分别将前传动机构和后传动机构连接在工作台的前侧和后侧，齿条与前传动机构和后传动机构上的传动齿轮相啮合；液压马达位于工作台的前侧，液压马达驱动前传动机构上的传动轴，导轨设置于工作台的底部。本发明工作台的驱动方式采用液压马达传动齿轮，齿轮带动齿条实现移动工作台在压机的前后侧移动。
【专利说明】一种液压移动工作台
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种液压机的移动工作平台，尤其涉及的是一种液压移动工作台。
【背景技术】
[0002]普通液压机移动工作台采用电机减速机或链条牵引。移动速度较慢，一般要小于150mm/s。无法适应以液压机移动工作台移动作为不同工位之间转化的要求。并且移动工作台在高速时制动性能较差，需要很长的制动距离和制动时间。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种液压移动工作台，优化移动工作台的结构，达到较高的移动速度。
[0004]本发明是通过以下技术方案实现的，本发明包括工作台、齿条、液压马达、转轴、导轨、前传动机构和后传动机构；齿条和工作台连接为一体，齿条位于工作台的底部，齿条的宽度大于工作台的宽度；所述前传动机构和后传动机构的结构相同，均包括传动轴、伞齿轮、传动齿轮和支架，传动轴分别连接传动齿轮和伞齿轮，伞齿轮的一端连接传动轴，另一端连接转轴，前传动机构和后传动机构分别位于在工作台的前侧和后侧，支架分别连接传动轴与工作台底部的机架，齿条与前传动机构和后传动机构上的传动齿轮相啮合；液压马达位于工作台的前侧，液压马达驱动前传动机构上的传动轴，导轨设置于工作台的底部。
[0005]本发明的液压移动动作平台还包括旋转编码器和比例换向阀，所述旋转编码器设置于液压马达上，比例换向阀和旋转编码器相连。
[0006]作为本发明的优选方式之一，所述工作台沿移动方向的两侧分别设有导向机构。
[0007]作为本发明的优选方式之一,所述导向机构为导向轮。
[0008]所述导轨有两根，分别沿工作台的移动方向设置，两根导轨分别位于齿条的两侧，导轨上设有滚轮。
[0009]所述工作台沿移动方向的两侧分别设有限位机构，所述限位机构采用气压或液压驱动。
[0010]所述工作台沿移动方向的两侧分别设有定位机构，所述定位机构采用液压驱动。
[0011]所述工作台沿移动方向的两侧分别设有夹紧机构，所述夹紧机构采用液压驱动。
[0012]本发明相比现有技术具有以下优点:本发明工作台的驱动方式采用液压马达传动齿轮，齿轮带动齿条实现移动工作台在压机的前后侧移动；液压马达采用比例换向阀和旋转编码器控制移动工作的位置；移动工作台的制动方式:采用由滚动摩擦变换为滑动摩擦与液压马达制动相结合的方式提高了移动工作台的制动性能；移动工作台定位方式:采用活动式定位装置及活动式机械撞块在移动工作台两侧实现移动工作台重复定位精度；移动工作台夹紧方式:采用液压式夹紧器，保证了移动工作台与液压机下横梁上平面紧密贴合；使用本发明后，工作台的理论速度可达350mm/s,实际速度为300mm/s左右,较之前有显著的提闻。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本发明的结构示意图；
[0014]图2是图1的F向视图；
[0015]图3是图1的P向视图；
[0016]图4是前传动机构的示意图；
[0017]图5是后传动机构的示意图；
[0018]图6是本发明的液压原理图。
【具体实施方式】
[0019]下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
[0020]如图1?6所示，本实施例包括工作台1、齿条2、液压马达3、转轴4、导轨5、前传动机构和后传动机构；齿条2和工作台I连接为一体，齿条2位于工作台I的底部，齿条2的宽度大于工作台I的宽度；所述前传动机构和后传动机构的结构相同，均包括传动轴6、伞齿轮7、传动齿轮8和支架9，传动轴6分别连接传动齿轮8和伞齿轮7，伞齿轮7的一端连接传动轴6，另一端连接转轴4，前传动机构和后传动机构分别位于工作台I的前侧和后侦牝支架9分别连接传动轴6与工作台I底部的机架，齿条2与前传动机构和后传动机构上的传动齿轮8相啮合；液压马达3位于工作台I的前侧，液压马达3驱动前传动机构上的传动轴6，导轨5设置于工作台I的底部。导轨5有两根，分别沿工作台I的移动方向设置，两根导轨5分别位于齿条2的两侧，导轨5上设有滚轮。
[0021]工作台I沿移动方向的两侧分别设有导向机构10、限位机构11、定位机构12和夹紧机构13，限位机构11采用气压或液压驱动，定位机构12采用液压驱动，夹紧机构13采用液压驱动。
[0022]如图6所示，本实施例的液压移动平台的液压控制机构包括旋转编码器14和比例换向阀15，所述旋转编码器14设置于液压马达3上，比例换向阀15和旋转编码器14相连。通过比例换向阀15实现对液压马达3的转向和速度的控制，通过旋转编码器14实现对移动工作台I位置检测。比例换向阀15根据旋转编码器14反馈的移动工作台I的位置信号来控制液压马达3的转向和转速，从而实现对液压机移动工作台I的位置和速度的控制。本实施例的液压控制中设有减压阀16用于降低比例换向阀15的压力；设置双向液压锁17使用两个液控单向阀取对方油路的压力作为先导油，当一方管路没有压力时，另一方同时关闭；同时设置安全阀18对设备运行进行保护。
[0023]齿条2与工作台I通过螺钉连接为一个整体，随工作台I在压机前后两侧移动。液压马达3通过传动轴6驱动前传动机构的传动齿轮8和伞齿轮7转动；伞齿轮7带动转轴4转动；转轴4通过后传动机构的伞齿轮7和传动轴6驱动后传动机构的传动齿轮8与前传动机构的传动齿轮8保持同步转动；齿条2超出工作台I的宽度，当工作台I的中心与压机中心重合时，超出移动台宽度的齿条2部分能够分别与压机前后侧的传动齿轮8啮合。当工作台I在压机前侧移动时，压机前侧的传动齿轮8与齿条2啮合传动实现工作台I的移动。当工作台I在压机后侧移动时，压机后侧的传动齿轮8与齿条2啮合传动实现工作台I的移动。工作台I移动方向可以通过比例换向阀15控制液压马达3的转向来控制。
[0024]导向机构10是为了防止工作台I在移动过程中发生偏转而设置的。本实施例的导向机构10为导向轮，通过导向轮来保持工作台I的移动方向。导轨5可以支撑工作台I在其上方移动，通过滚轮使得工作台I与导轨5之间为滚动摩擦形式，有效的减小工作台I的移动阻力。
[0025]工作台I与压机下横梁直接接触，当工作台I移动到压机下横梁上时，工作台I与下横梁之间产生滑动摩擦，摩擦力较大有利于工作台I的减速和定位。
[0026]限位机构11可以使工作台I准确的停止在工作位置，本实施例采用液压驱动，限位机构11选用挡块，在需要定位的时候才工作限制工作台I的移动。定位机构12可以在移动台停止后通过液压驱动对其工作位置进行精确校正，提高工作台I的重复定位精度。夹紧机构13通过液压驱动可实现对工作台I的夹紧，选用液压式夹紧器即可防止工作台I因工件拔模力而被带起，影响压机的正常工作。
【权利要求】
1.一种液压移动工作台，其特征在于，包括工作台(I)、齿条(2)、液压马达(3)、转轴(4)、导轨(5)、前传动机构和后传动机构；齿条(2)和工作台(I)连接为一体，齿条(2)位于工作台(I)的底部，齿条(2)的宽度大于工作台(I)的宽度；所述前传动机构和后传动机构的结构相同，均包括传动轴(6)、伞齿轮(7)、传动齿轮(8)和支架(9)，传动轴(6)分别连接传动齿轮(8)和伞齿轮(7)，伞齿轮(7)的一端连接传动轴￠)，另一端连接转轴(4)，前传动机构和后传动机构分别位于在工作台(I)的前侧和后侧，支架(9)分别连接传动轴(6)与工作台(I)底部的机架，齿条(2)与前传动机构和后传动机构上的传动齿轮(8)相啮合；液压马达(3)位于工作台(I)的前侧，液压马达(3)驱动前传动机构上的传动轴(6)，导轨(5)设置于工作台(I)的底部。
2.根据权利要求1所述的一种液压移动工作台，其特征在于，还包括旋转编码器和比例换向阀，所述旋转编码器设置于液压马达(3)上，比例换向阀和旋转编码器相连。
3.根据权利要求1所述的一种液压移动工作台，其特征在于，所述工作台(I)沿移动方向的两侧分别设有导向机构(10)。
4.根据权利要求3所述的一种液压移动工作台，其特征在于，所述导向机构(10)为导向轮。
5.根据权利要求1所述的一种液压移动工作台，其特征在于，所述导轨(5)有两根，分别沿工作台(I)的移动方向设置，两根导轨(5)分别位于齿条(2)的两侧，导轨(5)上设有滚轮。
6.根据权利要求1所述的一种液压移动工作台，其特征在于，所述工作台(I)沿移动方向的两侧分别设有限位机构(11)，所述限位机构(11)采用气压或液压驱动。
7.根据权利要求1所述的一种液压移动工作台，其特征在于，所述工作台(I)沿移动方向的两侧分别设有定位机构(12)，所述定位机构(12)采用液压驱动。
8.根据权利要求1所述的一种液压移动工作台，其特征在于，所述工作台(I)沿移动方向的两侧分别设有夹紧机构(13)，所述夹紧机构(13)采用液压驱动。
【文档编号】B30B15/00GK104290350SQ201410410431
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年8月19日 优先权日:2014年8月19日
【发明者】印志峰, 崖华青, 董娜, 宋雨芳 申请人:合肥合锻机床股份有限公司