一种压丸模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及制药机械【技术领域】，尤其涉及一种压丸模具，所述上模的底部设置有若干个压制药丸的上半圆成型槽，下模的顶部对应于上半圆成型槽设置有容置药丸的下半圆成型槽，下模的底部连接有用于顶出下半圆成型槽内容置的药丸的顶出机构。本实用新型采用上模和下模相互压制的方法生产球形药丸，并通过顶出机构将生产出的球形药丸顶出成型槽，从而集中收集球形药丸，相比与传统的搓丸法生产球形药丸大大地提高了生产效率。
【专利说明】一种压丸模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及制药机械【技术领域】，尤其涉及一种压丸模具。
【背景技术】
[0002] 丸剂是指药材细粉或药材提取物添加适宜的粘合辅助料制成的球形制剂（即球形 药丸)。传统对球形药丸的制备方法均采用搓丸法，其使用方法是：1、使用前先把底板用固 定板条固定在工作台上，然后把两边固定底板和面板的两个小铁钉取出，打开面板；2、面 板与底板的药槽内刷芝麻香油浸泡；3、用蜜和好药团，取适量用搓条板在面板的上平面上 或在工作台台面上，搓制药条，其中，药条的粗细是由尺度条来控制。传统生产球形药丸存 在以下缺陷：1、单次成型的球形药丸要耗费较长的时间，搓丸时间长，生产效率低；2、搓丸 结束后，球形药丸较易粘附于搓丸板，导致后续取丸不方便；3、搓丸板一般采用木质材料， 长时间使用易损坏变质，甚至影响球形药丸的质量。
[0003]因此，业界有必要研发出新的制备球形药丸的设备，以提高球形药丸的生产效率。实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种压丸模具，其通过上模和下 模的工作，压制药材细粉进行球形药丸制备，大大地提高了球形药丸的生产效率。
[0005] 为实现上述目的，本实用新型的一种压丸模具，包括相互配合的上模和下模，所述 上模的底部设置有若干个压制药丸的上半圆成型槽，下模的顶部对应于上半圆成型槽设置 有容置药丸的下半圆成型槽，下模的底部连接有用于顶出下半圆成型槽内容置的药丸的顶 出机构。
[0006] 其中，所述顶出机构包括气缸，气缸的活塞杆连接有顶出盘，顶出盘的顶部设置有 若干条与下半圆成型槽位置相对应的顶出杆，下模开设有若干条与下半圆成型槽连通的顶 出通道，顶出杆伸入顶出通道内，顶出杆的顶端面为下半圆成型槽的一部分。
[0007] 其中，所述上模的中部开设有定位孔，下模的中部设置有与定位孔相对应的定位 柱。
[0008] 其中，所述下半圆成型槽为六个，六个下半圆成型槽均匀设置于下模的顶部。
[0009] 其中，所述上模为钢质上模，下模为钢质下模。
[0010] 其中，所述下半圆成型槽的球径为3mm。 toon] 本实用新型的有益效果：本实用新型的一种压丸模具，工作时，将配置好的药材细 粉添加适宜的粘合辅助料后投入到上模与下模成型的腔体内，通过动力装置驱动上模向下 压，上模与下模合成一起，将药材细粉集中挤压于上半圆成型槽和下半圆成型槽形成一个 圆形腔内，从而药材细粉形成一个球形药丸，然后再通过动力装置驱动上模上升，接着启动 顶出机构将成型于上半圆成型槽内的球形药丸顶出，集中收集生产出的球形药丸。本实用 新型采用上模和下模相互压制的方法生产球形药丸，并通过顶出机构将生产出的球形药丸 顶出成型槽，从而集中收集球形药丸，相比与传统的搓丸法生产球形药丸大大地提高了生 产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0012] 图1为本实用新型的结构示意图。
[0013] 图2为本实用新型的上模结构示意图。
[0014] 图3为本实用新型的下模结构示意图。
[0015] 图4为本实用新型的顶出机构结构示意图。
[0016] 附图标记包括：
[0017] 10-上模 11一上半圆成型槽12-定位孔20-下模
[0018] 21-下半圆成型槽22-顶出通道 23-定位柱30-顶出机构
[0019] 31-气缸 32-顶出盘 33-顶出杆 311-活塞杆。
【具体实施方式】
[0020] 以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
[0021] 如图1至图4所示，本实用新型的一种压丸模具，包括相互配合的上模10和下模 20,所述上模10的底部设置有若干个压制药丸的上半圆成型槽11，下模20的顶部对应于上 半圆成型槽11设置有容置药丸的下半圆成型槽21，下模20的底部连接有用于顶出下半圆 成型槽21内容置的药丸的顶出机构30。
[0022] 工作时，将配置好的药材细粉添加适宜的粘合辅助料后投入到上模10与下模20 成型的腔体内，通过动力装置驱动上模10向下压，上模10与下模20合成一起，将药材细粉 集中挤压于上半圆成型槽11和下半圆成型槽21形成一个圆形腔内，从而药材细粉形成一 个球形药丸，然后再通过动力装置驱动上模10上升，接着启动顶出机构30将成型于上半圆 成型槽11内的球形药丸顶出，集中收集生产出的球形药丸。本实用新型采用上模10和下 模20相互压制的方法生产球形药丸，并通过顶出机构30将生产出的球形药丸顶出成型槽， 从而集中收集球形药丸，相比与传统的搓丸法生产球形药丸大大地提高了生产效率。
[0023] 本实施例中，所述顶出机构30包括气缸31，气缸31的活塞杆311连接有顶出盘 32,顶出盘32的顶部设置有若干条与下半圆成型槽21位置相对应的顶出杆33,下模20开 设有若干条与下半圆成型槽21连通的顶出通道22,顶出杆33伸入顶出通道22内，顶出杆 33的顶端面为下半圆成型槽21的一部分；具体地，气缸31启动后通过活塞杆311推动顶出 盘32上升，即推动顶出盘32上设置的顶出杆33上升，顶出杆33的顶端面即为下模20的 下半圆成型槽21底的一部分，从而将下半圆成型槽21内容置的球形药丸顶出下模20,集中 收集生产出的药丸，整个顶出机构30结构简单，操作简易，生产高效。
[0024] 本实施例中，所述上模10的中部开设有定位孔12,下模20的中部设置有与定位孔 12相对应的定位柱23,动力装置驱动上模10向下运动时，下模20设置的定位柱23伸入上 模10开设的定位孔12内，即提高上模10与下模20的合模精度，进一步使得上模10设置 的上半圆成型槽11与下模20设置的下半圆成型槽21相互压制球形药丸时的精度，提高生 产出的球形药丸的质量。
[0025] 本实施例中，所述下半圆成型槽21为六个，六个下半圆成型槽21均匀设置于下模 20的顶部，所述下半圆成型槽21的球径为3mm;具体的，单次合模工作周期内能够产出六颗 球形药丸，生产效率高。
[0026] 本实施例中，所述上模10为钢质上模，下模20为钢质下模，钢质材料的上模10和 下模20的使用寿命更长，却长期使用不会影响药丸的质量。
[0027] 以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实 用新型的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为 对本实用新型的限制。
【权利要求】
1. 一种压丸模具，包括相互配合的上模（10)和下模（20)，其特征在于：所述上模（10) 的底部设置有若干个压制药丸的上半圆成型槽（11)，下模（20)的顶部对应于上半圆成型 槽（11)设置有容置药丸的下半圆成型槽（21)，下模（20)的底部连接有用于顶出下半圆成 型槽（21)内容置的药丸的顶出机构（30)。
2. 根据权利要求1所述的一种压丸模具，其特征在于：所述顶出机构（30)包括气缸 (31)，气缸（31)的活塞杆（311)连接有顶出盘（32)，顶出盘（32)的顶部设置有若干条与下 半圆成型槽（21)位置相对应的顶出杆（33)，下模（20)开设有若干条与下半圆成型槽（21) 连通的顶出通道（22 )，顶出杆（33 )伸入顶出通道（22 )内，顶出杆（33 )的顶端面为下半圆成 型槽（21)的一部分。
3. 根据权利要求1所述的一种压丸模具，其特征在于：所述上模（10)的中部开设有定 位孔（12 )，下模（20 )的中部设置有与定位孔（12 )相对应的定位柱（23 )。
4. 根据权利要求1所述的一种压丸模具，其特征在于：所述下半圆成型槽（21)为六个， 六个下半圆成型槽（21)均匀设置于下模（20)的顶部。
5. 根据权利要求1所述的一种压丸模具，其特征在于：所述上模（10)为钢质上模，下模 (20)为钢质下模。
6. 根据权利要求1所述的一种压丸模具，其特征在于：所述下半圆成型槽（21)的球径 为 3mmη
【文档编号】B30B11/04GK203864064SQ201420213508
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年4月29日 优先权日:2014年4月29日
【发明者】夏羽, 钟耀清 申请人:东莞广发制药有限公司