一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材的制作方法

本实用新型涉及氨酯复合板材技术领域，具体来说，涉及一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材。

背景技术：

目前，汽车轻量化已经成为衡量汽车设计和制造水平的一个重要标志，而塑料作为汽车轻量化的主要应用材料已被广泛应用于汽车内、外饰件。汽车顶棚作为内饰件的主要组成部分，国内外各大主机厂和设计院对顶棚的质量、重量、强度等要求越来越高。每辆车必须做基材抗拉强度、弯曲强度测试,对内饰顶棚的延伸率和强度的要求越来越高。而聚氨酯复合板材作为其中的用材之一，但现有的制备的聚氨酯复合板材容易产生撕裂，强度有待进一步增强。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本实用新型采用的具体技术方案如下：

一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材，包括无纺布层一、玻璃纤维层一、高分子胶粉层一、高分子胶膜层一、聚乙烯纤维层一、尼龙纤维层、聚氨酯层、高分子胶膜层二、高分子胶粉层二、聚乙烯纤维层二、玻璃纤维层二、高分子胶粉层三、高分子胶膜层三和无纺布层二，所述无纺布层一的下端设置有所述玻璃纤维层一，所述玻璃纤维层一的下端设置有所述高分子胶粉层一，所述高分子胶粉层一的下端设置有所述高分子胶膜层一，所述高分子胶膜层一的下端设置有所述聚乙烯纤维层一，所述聚乙烯纤维层一的下端设置有所述尼龙纤维层，所述尼龙纤维层与所述聚氨酯层连接，所述聚氨酯层的下端设置有所述高分子胶膜层二，所述高分子胶膜层二的下端设置有所述高分子胶粉层二，所述高分子胶粉层二的下端设置有所述聚乙烯纤维层二，所述聚乙烯纤维层二的下端设置有所述玻璃纤维层二，所述玻璃纤维层二的下端设置有所述高分子胶粉层三，所述高分子胶粉层三的下端设置有所述高分子胶膜层三，所述高分子胶膜层三的下端设置有所述无纺布层二，所述聚乙烯纤维层二与所述玻璃纤维层二之间设置有阻尼涂层。

进一步的，所述无纺布层一和所述无纺布层二的厚度为1mm。

进一步的，所述玻璃纤维层一和所述玻璃纤维层二的厚度为1-2mm。

进一步的，所述高分子胶粉层一、所述高分子胶粉层二和所述高分子胶粉层三的厚度为0.1-0.2mm。

进一步的，所述高分子胶膜层一、所述高分子胶膜层二和高分子胶膜层三的厚度为0.2mm，其材料为pe胶膜。

进一步的，所述聚氨酯层的厚度8-12mm。

本实用新型提供了一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材，有益效果如下：本实用新型通过采用两层玻璃纤维层一和玻璃纤维层二使用形成高强度玻璃纤维层，配合聚氨酯层之间的尼龙纤维层、聚乙烯纤维层一和聚乙烯纤维层二，增加高连接性和热塑性，同时采用三层高分子胶粉层一、高分子胶粉层二和高分子胶粉层三增强聚氨酯复合板材的延伸率，从而使得汽车顶棚聚氨酯复合板材具有高强度、高延伸率的优点，从而使得聚氨酯复合板材的不易局部撕裂，不易折断问题，取得了较好的技术效果，在聚氨酯板材的相应位置，共同构成聚氨酯基材，从而使聚氨酯复合板材在保持成本和重量基本不变的情况下，达到了强度要求范围、同时降低了克重、克服了局部撕裂、降低了褶皱，取得了较好的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材的结构示意图。

图中：

1、无纺布层一；2、玻璃纤维层一；3、高分子胶粉层一；4、高分子胶膜层一；5、聚乙烯纤维层一；6、尼龙纤维层；7、聚氨酯层；8、高分子胶膜层二；9、高分子胶粉层二；10、聚乙烯纤维层二；11、玻璃纤维层二；12、高分子胶粉层三；13、高分子胶膜层三；14、无纺布层二；15、阻尼涂层。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

根据本实用新型的实施例，提供了一种用于汽车顶棚聚氨酯复合板材。

如图1所示，根据本实用新型实施例的用于汽车顶棚聚氨酯复合板材，包括无纺布层一1、玻璃纤维层一2、高分子胶粉层一3、高分子胶膜层一4、聚乙烯纤维层一5、尼龙纤维层6、聚氨酯层7、高分子胶膜层二8、高分子胶粉层二9、聚乙烯纤维层二10、玻璃纤维层二11、高分子胶粉层三12、高分子胶膜层三13和无纺布层二14，所述无纺布层一1的下端设置有所述玻璃纤维层一2，所述玻璃纤维层一2的下端设置有所述高分子胶粉层一3，所述高分子胶粉层一3的下端设置有所述高分子胶膜层一4，所述高分子胶膜层一4的下端设置有所述聚乙烯纤维层一5，所述聚乙烯纤维层一5的下端设置有所述尼龙纤维层6，所述尼龙纤维层6与所述聚氨酯层7连接，所述聚氨酯层7的下端设置有所述高分子胶膜层二8，所述高分子胶膜层二8的下端设置有所述高分子胶粉层二9，所述高分子胶粉层二9的下端设置有所述聚乙烯纤维层二10，所述聚乙烯纤维层二10的下端设置有所述玻璃纤维层二11，所述玻璃纤维层二11的下端设置有所述高分子胶粉层三12，所述高分子胶粉层三12的下端设置有所述高分子胶膜层三13，所述高分子胶膜层三13的下端设置有所述无纺布层二14，所述聚乙烯纤维层二10与所述玻璃纤维层二11之间设置有阻尼涂层15。

如图1所示，所述无纺布层一1和所述无纺布层二14的厚度为1mm。所述玻璃纤维层一2和所述玻璃纤维层二11的厚度为1-2mm。所述高分子胶粉层一3、所述高分子胶粉层二9和所述高分子胶粉层三12的厚度为0.1-0.2mm。

如图1所示，所述高分子胶膜层一4、所述高分子胶膜层二8和高分子胶膜层三13的厚度为0.2mm，其材料为pe胶膜。所述聚氨酯层7的厚度8-12mm。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过采用两层玻璃纤维层一2和玻璃纤维层二11使用形成高强度玻璃纤维层，配合聚氨酯层7之间的尼龙纤维层6、聚乙烯纤维层一5和聚乙烯纤维层二10，增加高连接性和热塑性，同时采用三层高分子胶粉层一3、高分子胶粉层二9和高分子胶粉层三12增强聚氨酯复合板材的延伸率，从而使得汽车顶棚聚氨酯复合板材具有高强度、高延伸率的优点，从而使得聚氨酯复合板材的不易局部撕裂，不易折断问题，取得了较好的技术效果，在聚氨酯板材的相应位置，共同构成聚氨酯基材，从而使聚氨酯复合板材在保持成本和重量基本不变的情况下，达到了强度要求范围、同时降低了克重、克服了局部撕裂、降低了褶皱，取得了较好的技术效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。