一种多切流大豆联合收获机的制作方法

本实用新型涉及一种收获机，尤其涉及一种多切流大豆联合收获机,属于农业机械技术领域。

背景技术：

现有豆类作物的联合收获机典型结构被名称为《小型大豆联合收获机》、申请号为201510505965.0以及名称为《一种自适应清选作物收获机》、申请号为201910162868.4的中国专利文献所公开。此类联合收获机的基本结构都是行走底盘前端支撑割台,中后部安置脱粒设备，脱粒设备由轴流主脱粒滚筒以及位于轴流主脱粒滚筒下的凹板筛和位于凹板筛下的振动筛组成，割台和脱粒设备之间通过过桥输送机构衔接。在割台完成收割后，通过过桥输送将收割下来的作物输送到脱粒设备完成脱粒。

然而，上述现有豆类作物的联合收获机由于体积较大，难以在田块普遍较小、地块不规则的丘陵山地使用。据申请人了解，丘陵山地之类的地区仍不得不采用人工收获，成本高、劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有技术存在的难题，通过将过桥输送和脱粒有机结合,提出一种多切流大豆联合收获机，从而大大缩小联合收获机的体积,有效解决田块小而不规则丘陵山地豆类作物的机械化收获难题。

为了达到上述目的，本实用新型的基本技术方案是：一种多切流大豆联合收获机，包括位于行走底盘前端的割台，所述割台的输出端通过过桥装置与安置在行走底盘上的筛分清选装置衔接；

所述过桥装置包括安置在过桥支架前端的植株喂入带，所述植株喂入带的输出端与第一、第二和第三凹筛构成的多凹筛衔接，所述植株喂入带的上方安装植株喂入滚筒，所述第一、第二和第三凹筛的上方分别安装纹杆脱粒滚筒、板式脱粒滚筒、钉齿脱粒滚筒，所述多凹筛的下方安装籽粒输送带，构成过桥多切流脱粒装置；

所述植株喂入滚筒含有支撑于两端传动轴的筒体，所述筒体具有周向等间隔且轴向均布的径向杆齿；

所述纹杆脱粒滚筒含有间隔排布于转轴上的一组六边形幅板，各辐板的六个顶角分别与截面人字形的纹杆固连；

所述板式脱粒滚筒含有与中心轴固连的周向均布三块径向固定板，所述固定板的外侧固连有外延的柔性脱粒板；

所述钉齿脱粒滚筒含有分别支撑在转动轴两端附近的端板，两端板之间固连周向均布的六个固定管，各固定管上固连轴向均布的径向钉齿。

本实用新型不仅将脱粒装置以切流方式布置于过桥输送上部，使脱粒与输送有机结合、空间重叠，从而可以大大缩小联合收获机体积、尤其是长度方向尺寸，使其适用于田块小且不规则山地；而且纹杆脱粒滚筒通过梳刷揉搓脱粒、对籽粒打击小但脱粒效果明显，板式脱粒滚筒柔性脱粒、对植株及籽粒打击作用也比较小，钉齿脱粒滚筒打击脱粒、对植株和籽粒打击力较大；将其按序排布组合，可以利用纹杆脱粒滚筒脱粒机理在第一个环节完成大部分脱粒工作；接着借助板式脱粒滚筒柔性脱粒的辅助作用，在第二个环节对脱粒量已明显减少的植株进一步脱粒；最后使用脱粒能力强的钉齿脱粒滚筒在第三环节将仍未脱去的难脱谷物脱粒，并且钉齿脱粒滚筒具有喂入输送能力，因此在完成脱粒的同时还起到将脱粒后的植株茎秆辅助送进的作用，十分合理。

本实用新型进一步的完善如下：

所述行走底盘的前部通过顶撑液压缸支撑上端铰支的过桥装置，所述过桥装置的前端安置割台；所述钉齿脱粒滚筒的转轴位置与过桥装置上端铰支同轴。

所述割台含有两侧三角形分禾器、上部水平轴拨禾轮、底部剃齿式切割器，以及输送喂入机构；所述输送带喂入机构含有由所述剃齿式切割器后端宽度方向一侧延伸到接近另一侧的植株横向输送带，以及与植株横向输送带衔接且转换输送方向的植株纵向输送带，所述植株纵向输送带输出作为所述割台的输出端。

所述纹杆的人字形夹角为150±2°，以逆旋转方向一侧与辐板顶角相应一边贴合、朝旋转方向一侧与辐板顶角倒角贴合的方式固连。

所述多凹筛的各凹筛两端分别通过销轴安装在过桥支架的两侧板相应的安装圆孔中，所述安装圆孔为上下间隔的排孔。

所述筛分清选装置由沿其轴向输送的秸秆输送滚筒、位于秸秆输送滚筒下的凹板筛、位于凹板筛下的清选振动筛组成。

所述清选振动筛的筛框一端铰支，另一端通过短连杆与起振动力源通过链轮带动的起振轴上的偏心轮铰接，构成偏心轮连杆机构。

所述秸秆输送滚筒由螺旋盘绕在周向均布六根轴向支撑上的螺旋筋以及间隔分布在螺旋筋上的径向拨指构成。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。

图2是图1实施例的割台及过桥装置立体结构示意图。

图3是图2拆去拨禾轮后的立体结构示意图。

图4是图1实施例的过桥装置结构示意图。

图5是图4的俯视结构示意图。

图6是图4中的植株喂入滚筒结构示意图。

图7是图4中的纹杆脱粒滚筒结构示意图。

图8是图4中的板式脱粒滚筒结构示意图。

图9是图4中的钉齿脱粒滚筒结构示意图。

图10是图4中的多凹筛结构示意图。

图11是图1实施例的清选振动筛立体结构示意图。

图12是图1实施例的秸秆输送滚筒立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步的说明。

实施例一

本实施例的多切流大豆联合收获机如图1所示，履带式行走底盘a3的前部通过顶撑液压缸支撑上端铰支的过桥装置a2，过桥装置a2的前端安置割台a1，行走底盘a3上安置筛分清选装置，该筛分清选装置由沿其轴向输送的秸秆输送滚筒a6、位于秸秆输送滚筒a6下的凹板筛a4、位于凹板筛a4下的清选振动筛a5组成，秸秆输送滚筒a6上安置粮箱a7。

割台a1如图2所示，含有与现有技术相同的两侧三角形分禾器a1-1、上部水平轴拨禾轮a1-2、底部剃齿式切割器a1-3，还含有位于切割器a1-3之后的输送喂入机构a1-4。与传统收割机割台绞龙喂入机构不同的是，本实施例采用的输送带喂入机构如图3所示，设有横向输送带电机a1-5驱动的植株横向输送带a1-6以及纵向输送带电机a1-8驱动的植株纵向输送带a1-7，植株横向输送带与植株纵向输送带结构相同，仅输送带尺寸有所区别。其中植株横向输送带a1-6由剃齿式切割器a1-3后端宽度方向一侧延伸到接近另一侧，与转换输送方向的植株纵向输送带a1-7衔接，而植株纵向输送带a1-7的输出成为整个位于行走底盘a3前端的割台a1输出端，通过过桥装置a2与行走底盘a3上的筛分清选装置衔接。

本实施例的过桥装置a2实质采用独特的过桥多切流脱粒装置，如图4所示，其框架结构的过桥支架20前端安置由低至高的植株喂入带2，用于与割台衔接，在电机1驱动下将收割的作物植株朝后输送。植株喂入带2的输出端与第一、第二和第三凹筛组合构成的多凹筛4衔接。植株喂入带2的上方分别通过位于过桥支架20上的轴承座9支撑安装植株喂入滚筒5，用于辅助输送作物植株。第一、第二和第三凹筛的上方分别安装纹杆脱粒滚筒6、板式脱粒滚筒7、钉齿脱粒滚筒8，用于完成各具特点的多次脱粒。其中，钉齿脱粒滚筒8的转轴位置与过桥装置上端铰支同轴，因此不仅使得结构简捷合理、装配调控方便，而且可以保持过桥装置a2与后续筛分清选装置的稳定可靠衔接。多凹筛4的下方安装电机1’驱动的籽粒输送带3；用于将从多凹筛4漏下的籽粒输送后后续的清选装置中。

如图5所示，植株喂入滚筒5以及纹杆脱粒滚筒6、板式脱粒滚筒7、钉齿脱粒滚筒8的转轴分别按需装有不同齿数的从动链轮10、杆脱双联链轮12和13、板脱双联链轮15和16、齿脱双联链轮18和19，旋转动力由需要强力脱粒处的齿脱双联链轮中的18输入，分别通过链节数不等的传动链17、14、11实现各滚筒之间的传动。因此传动路径简洁，同步性好。

植株喂入滚筒5如图6所示，含有通过端盘5-3支撑于两端传动轴5-4的筒体5-2，该筒体5-2具有周向九十度等间隔且轴向五根一组均布的径向杆齿5-1。工作时，植株喂入滚筒5逆时针转动，线速度方向与植株喂入带2输送方向一致，可以起到辅助将谷物植株往后端输送的作用，从而即使因过桥支架20增设脱粒装置导致植株喂入带2倾角加大，也能保证收获后谷物植株的输送。

纹杆脱粒滚筒6如图7所示，含有间隔排布于转轴6-4上的一组四片六边形幅板6-2，两端的幅板6-2通过端盘6-3与转轴6-4固连，各辐板的六个顶角分别与截面人字形的纹杆6-1固连。纹杆脱粒滚筒的脱粒原理是梳刷和揉搓，脱粒效果明显且对籽粒打击小。本实施例的纹杆6-1的人字形夹角为150±2°，以逆旋转方向一侧与辐板顶角相应一边贴合、朝旋转方向一侧与辐板顶角倒角贴合的方式固连，从而使原先六个120°的三角形顶角成为被倒角后的近似等腰梯形，这样的结构与三角形顶角的纹杆相比，在保证其揉搓效果同时可有效增加谷物脱粒接触面积，进一步保证第一环节大部分籽粒得到脱粒；同时近似等腰梯形可以满足动平衡要求，提高脱粒作业均匀性和稳定性。

板式脱粒滚筒7如图8所示，含有与中心轴7-3固连的周向均布三块构成径向夹持结构的固定板7-2，固定板7-2的外侧夹持固连有外延的柔性脱粒板7-1。板式脱粒滚筒采用柔性脱粒原理，对植株及籽粒打击作用小，可用于辅助脱粒。

钉齿脱粒滚筒8如图9所示，含有分别通过端盘板8-1支撑在转动轴8-7两端附近的端板8-6，两端板及中间板8-5之间固连周向均布的六个固定管8-3，各固定管上固连轴向均布的径向钉齿8-2。钉齿脱粒滚筒脱粒原理是打击脱粒，对植株和籽粒打击力相对大

多凹筛如图10所示，由对应纹杆脱粒滚筒的第一凹筛4-2、对应板式脱粒滚筒的第二凹筛4-3和对应板式脱粒滚筒的第三凹筛组合构成。组装时，各凹筛的两端分别通过销轴4-1安装在过桥支架20的两侧板安装圆孔中，安装圆孔为上下间隔的排孔，通过选择安装排孔，可方便地实现脱粒间隙的调节。

过桥装置a2与筛分清选装置的具体衔接结构为，多凹筛4的输出端通过导流板与凹板筛a4的输入端衔接，籽粒输送带3的输出端与位于多凹筛4下的清选振动筛a5的输入端衔接。

清选振动筛a5如图11所示，矩形的筛框a5-2一端铰支，另一端通过两侧的短连杆a5-4与起振动力源通过链轮a5-5带动的起振轴a5-1上的偏心轮a5-3铰接，构成偏心轮连杆机构。当过桥多切流脱粒装置脱粒后的籽粒输送至清选振动筛上后，在其前段的导流斜面引导下进入中部筛面，在振动中清选筛落，杂质输往后端。清选振动筛a5筛落的籽粒由横向输送绞龙输送到收获机侧边，再由与之衔接的纵向输送绞龙（或输送刮板）输送到粮箱a7，由于籽粒输送与现有收获机相同，故图中未示。

秸秆输送滚筒a6如图12所示，由螺旋盘绕在周向均布六根轴向支撑a6-2上的螺旋筋a6-1以及间隔分布在螺旋筋a6-1上的径向拨指a6-3构成。旋转工作时，可将脱粒后的秸秆输送收获机后部。凹板筛a4的结构与现有技术相同，与多凹筛之一基本相同。

本实施例的多切流大豆联合收获机作业时，大豆植株由割刀切割倒在割台上，拨禾轮配合植株横向输送带将割台左侧的大豆植株向植株纵向输送带输送，并在植株纵向输送带作用下，使其全部输送至过桥多切流脱粒装置。之后，大豆植株由喂入与之衔接的植株喂入带，在其与植株喂入滚筒的配合作用下，输入并先后经过第一、第二和第三凹筛及上方相应滚筒组成的多级脱粒环节，分级脱粒脱出的大豆籽粒筛落在籽粒输送带送往联合收获机后端，完成过桥脱粒作业。在此过程中，纹杆脱粒滚筒对于成熟籽粒脱粒效果好，在第一个脱粒环节可以完成大部分脱粒工作，且打击破碎相对钉齿脱粒滚筒小，脱粒的籽粒保持完好，十分适合初级脱粒；板式脱粒滚筒的柔性脱粒对籽粒破碎小、但低转速下脱粒能力相对纹杆脱粒滚筒低，因此作为脱粒量较少的第二个环节可以补充进行脱粒，提高脱粒率；钉齿脱粒滚筒脱粒能力强，且具有一定喂入输送能力，经过第一第二环节喂脱粒的谷物相对难脱，采用钉齿脱粒滚筒可有效将难脱谷物脱粒，同时第三环节除脱粒外，还需将脱完后的植株茎秆向收获机后端输送，故采用钉齿脱粒滚筒。完成脱粒作业后，秸秆抛向秸秆输送滚筒与凹板筛内，由秸秆输送滚筒向收获机后端排出，脱粒后的大豆籽粒输送至清选振动筛上进行清选，清选后大豆籽粒通过籽粒输送机构输送至粮箱，完成整个收获作业

试验表明，本实施例中的割台与传统收割机割台绞龙喂入不同，采用输送带喂入机构，避免了传统刚性割台绞龙输送对大豆植株和籽粒产生刚性挤压导致的大量豆粒在破碎，在保证大豆植株顺利喂入过桥的同时，大大降低了割台籽粒破碎损失。之后的多级组合顺序完成大豆脱粒取得了意想不到的理想效果，脱净率极高，而大豆籽粒基本无损。原有收获机的脱粒室位置改为为秸秆输送滚筒和粮箱，整机因脱粒重叠于过桥输送而长度大大缩短，从而特别适于用在田块小而不规则丘陵山地的豆类作物机械化收获。