一种饲料生产中多种液体原料添加的方法与流程

本发明涉及饲料添加剂领域，确切地说是一种饲料生产中多种液体原料添加的方法。

背景技术：

饲料中使用的乳化剂多为粉末状，在使用过程中同其他饲料原料同时添加到混合机中，被动物摄入到体内以后参与动物体内的乳化作用，但由于动物的体内的不同消化系统中每个部分的pH值不同，导致乳化剂的使用效果受到影响。饲料生产中液体原料有多种，有脂溶性、水溶性、酸性、中性、碱性、流动性不同的原料，传统饲料生产过程中液体原料的使用在饲料生产添加需要把以上属性不同的原料单独添加喷涂到饲料粉上，这种添加方法需要在混合机上针对每种液体原料单独接喷涂线，使饲料生产过程中操作步骤增多。现有技术添加工艺上，存在如下缺陷：

1.传统饲料中液体原料添加方法，限制油的使用量，饲料中油脂的使用可以提高饲料能量，进而提高动物的生产性能，但过多的油脂添加会导致饲料在制粒过程中由于摩擦力减少而不易成型或制成的颗粒后含粉率高。

2.传统饲料中液体原料添加方法，限制水的使用量，饲料中水分含量过高，在夏季容易发霉现易用，但饲料中水分含量不足易导致调制温度不够，饲料中淀粉糊化不完全，影响动物对饲料的消化吸收。

3.传统饲料中液体原料添加方法，易导致成品饲料颗粒出现花料或油脂球现象。由于饲料中大部分粉末原料的脂肪含量不高，更亲水性，因此传统的饲料生产中油脂在喷涂和调制过程中不易被亲水性原料颗粒吸收，而是浮在原料颗粒表面，在不停的搅拌和混合过程中这种携带油脂的饲料颗粒逐渐聚集在一起形成油脂球或花料，影响饲料品质。

4.传统饲料生产中像糖蜜这类的原料由于质地十分粘稠，在添中饲料中过程中很难操作，影响了饲料中糖蜜的使用。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是饲料中使用的乳化剂多为粉末状，在使用过程中同其他饲料原料同时添加到混合机中，被动物摄入到体内以后参与动物体内的乳化作用，但由于动物的体内的不同消化系统中每个部分的pH值不同，导致乳化剂的使用效果受到影响，传统饲料中液体原料添加方法，限制油的使用量，饲料中油脂的使用可以提高饲料能量，进而提高动物的生产性能，但过多的油脂添加会导致饲料在制粒过程中由于摩擦力减少而不易成型或制成的颗粒后含粉率高，传统饲料中液体原料添加方法，限制水的使用量，饲料中水分含量过高，在夏季容易发霉现易用，但饲料中水分含量不足易导致调制温度不够，饲料中淀粉糊化不完全，影响动物对饲料的消化吸收，传统饲料中液体原料添加方法，易导致成品饲料颗粒出现花料或油脂球现象。由于饲料中大部分粉末原料的脂肪含量不高，更亲水性，因此传统的饲料生产中油脂在喷涂和调制过程中不易被亲水性原料颗粒吸收，而是浮在原料颗粒表面，在不停的搅拌和混合过程中这种携带油脂的饲料颗粒逐渐聚集在一起形成油脂球或花料，影响饲料品质，传统饲料生产中像糖蜜这类的原料由于质地十分粘稠，在添中饲料中过程中很难操作，影响了饲料中糖蜜的使用。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术手段：

一种饲料生产中多种液体原料添加的方法，包括以下步骤：

步骤一：原料分别贮存于三个桶中，一个桶贮存油，一个桶贮存水，一个桶贮存液体乳化剂，原料通过泵体打入搅拌装置，在搅拌装置搅拌后取得预混液；

步骤二：预混液通过设置在均质机和混合机之间的磁化器，预混液中的液体分子通过磁化被活化，从不规则排列的分子团变成规则排列的分子团，活化液体原料预混液取得；

步骤三：在混合机内粉末饲料原料进行混合的同时，活化液体原料预混液在混合机内均匀喷涂到饲料上。

作为优选，本发明更进一步的技术方案是：

所述的搅拌装置为均质机，原料在进入在均质机内均质后取得预混液。

所述的均质机上设有自动计量秤。

所述的三个桶上均设有计量泵。

所述的原料通过泵体打入搅拌装置取得预混液，预混液通过磁化器活化后喷涂到饲料上操作可由控制中枢自动控制，所述的控制中枢为设置在配电箱上的操作面板，操作面板上设有开关、电子触摸屏、温度显示器，通过电子触摸屏设定自动运行程序，实现饲料中多种不同属性的液体原料的同时添加。

所述的一种饲料生产中多种液体原料添加工具，包括贮存桶，贮存桶上设有配液泵，贮存桶和搅拌装置进料口之间通过导管连接；搅拌装置进料口处设有计量泵，搅拌装置出料口通过导管连接混料机内喷涂室，导管上设有喷涂电机，所述的搅拌装置为均质机，均质机和喷涂室之间设有磁化器。

所述的贮存桶为三个，分别为贮油桶、贮水桶和液体乳化剂桶，三个桶连接三根导管，三根导管连接在均质机的三个进料口上。

所述的磁化器为圆柱体，磁化器两端设有开口，磁化器两端的开口均与导管连接。

所述的均质机由外壳、高速电机、传动轴、减速器和刀片组成，高速电机设置在外壳上方，高速电机连接传动轴一端，传动轴的另一端连接刀片。

所述的贮存桶、配液泵、计量泵、均质机和喷涂室通过数据线和电源线连接控制中枢，所述的控制中枢为设置在配电箱上的操作面板，操作面板上设有开关、电子触摸屏、温度显示器。

本发明通过为一种饲料生产中多种液体原料添加的方法，可以在生产过程中加入油脂和水，将油脂预先进行乳化，然后再加入到饲料原料粉末中，提高动物对油脂的利用率，同时提高饲料中水的使用量，并且不导致饲料霉变；提高饲料制粒速度，提高饲料中淀粉中的熟化度，本发明通过在饲料生产的混合工艺之前加入一个搅拌装置，同时把所有的液体原料在进行喷涂之前进行预混合，在混合过程中加入液体乳化剂，将所有的水溶性和脂溶性的液体原料在乳化剂的作用下迅速混合成为均一的乳状液，可以解决以下几个生产中的问题：增加饲料中水分含量又不易引起霉变。通过本文明方法可以将大分子的油颗粒分散成小颗粒，并使用水分子与油分子紧密结合，既利于油脂进入原料颗粒，同时也减少后期水分的蒸发，使得制程过程中油和水的添加更加灵活，提高调制温度，提高制粒速度，颗粒质量稳定度提高，成品耐磨度提高，含粉率降低。同时以结合水型式存在的水分子，大大减少了饲料霉变的可能性。

附图说明

图1为本发明的一种具体实施方式的结构示意图。

图2为本发明的一种具体实施方式的结构框图。

附图标记说明：1－贮油桶；2－贮水桶；3－液体乳化剂桶；4－配液泵；5－导管；6－计量泵；7－均质机；8－磁化器；9－喷涂电机；10－喷涂室。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本发明。

具体实施例1：

参见图1、图2可知，本发明一种饲料生产中多种液体原料添加的方法，包括以下步骤：

步骤一：原料分别贮存于三个桶中，一个桶贮存油，一个桶贮存水，一个桶贮存液体乳化剂，原料通过泵体打入搅拌装置，在搅拌装置搅拌后取得预混液；

步骤二：预混液通过设置在均质机和混合机之间的磁化器，预混液中的液体分子通过磁化被活化，从不规则排列的分子团变成规则排列的分子团，活化液体原料预混液取得；

步骤三：在混合机内粉末饲料原料进行混合的同时，活化液体原料预混液在混合机内均匀喷涂到饲料上。

搅拌装置为均质机7，原料在进入在均质机7内均质后取得预混液，均质机7上设有自动计量秤，三个桶上均设有计量泵6，原料通过泵体打入搅拌装置取得预混液，预混液通过磁化器8活化后喷涂到饲料上操作可由控制中枢自动控制，所述的控制中枢为设置在配电箱上的操作面板，操作面板上设有开关、电子触摸屏、温度显示器，通过电子触摸屏设定自动运行程序，实现饲料中多种不同属性的液体原料的同时添加。

具体实施例2：

参见图1可知，一种饲料生产中多种液体原料添加工具，包括贮存桶，贮存桶上设有配液泵4，贮存桶和搅拌装置进料口之间通过导管5连接；搅拌装置进料口处设有计量泵6，搅拌装置出料口通过导管5连接喷涂室10，导管5上设有喷涂电机9，所述的搅拌装置为均质机7，均质机7和喷涂室10之间设有磁化器8，贮存桶为三个，分别为贮油桶1、贮水桶2和液体乳化剂桶3，三个桶连接三根导管5，三根导管5连接在均质机7的三个进料口上，磁化器8为圆柱体，磁化器8两端设有开口，磁化器8两端的开口均与导管5连接，均质机7由外壳、高速电机、传动轴、减速器和刀片组成，高速电机设置在外壳上方，高速电机连接传动轴一端，传动轴的另一端连接刀片，贮存桶、配液泵4、计量泵6、均质机7和喷涂室10通过数据线和电源线连接控制中枢，所述的控制中枢为设置在配电箱上的操作面板，操作面板上设有开关、电子触摸屏、温度显示器。

具体实施例3：

实验：在某肉鸡饲料厂进行，以肉鸡中期料做为实验料，其中对照组以饲料厂原设备进行生产工艺进行，油和水分别单独添加到饲料中；试验组为在原生产工艺上按照本发明中的液体添加方法进行改进(搅拌罐容积为60L，电机功率为1.5KW)，贮油罐和贮水罐、液体乳化剂贮罐分别加有电子秤，液体乳化剂添加量为500g/t饲料。

用以上两种生产工艺分别进行100吨饲料的生产，记录该生产量所有的时间，蒸气压力、调质机温度、最后进行成品水分的检测

试验结果：

通过试验结果可以看出，本发明所述的液体原料添加方法与原生产方法相比，产能提高了8.82％，同时气压增大了2.6kg/cm2，调质机温度提高了2℃。同时颗粒料成品水分提高了4.45％。

饲料生产过程中调质过程是关键环节，调质的效果直接决定着产品的质量和颗粒机产能的发挥，本发明所述的调节方法，通过将水和油预先混合后，然后喷涂到饲料表面，这样可以很好减少颗粒制粒时的摩擦力，提高制粒速度和产能。

此外，本发明所述的方法蒸汽压力与原生产工艺相比提高了2.6kg/cm2，说明本发明所述的方法可以提高原料粉末对水分的吸收率，同时调质温度相比也提高了2℃，通过这种更好的水热作用，使饲料中的淀粉和蛋白都得到了充分糊化和熟化，大提高了制粒性能，制出的颗粒表面光滑，冷却后颗粒结合紧密，颗粒的PDI较高，同时也可以提高动物的消化吸收利用率。

此外，由于水和油预混合后可以更好地进入到粉粒颗粒表面，同时在液体乳化剂的作用下水分子和油分子紧密结合，提高了制粒冷却后水分的蒸发，提高成品水分含量。

具体实施例4

实验所用的饲料厂的饲料配方中，45％为高粱20％为玉米，油脂用量为2.2％，实验分三个组，对照组为未改造前的生产方法，水的额外添加量为0，试验1组和试验2组均为用本发明所述的方法改造以后进行生产，试验1组在生产过程中额外加水1％，试验2组额外加水2％，饲料成品的粒径为3.5mm，三组实验生产方式的运行时间相同。

实验过程中观察并记录电流表指数，制粒温度，每一组的生产结束后，饲料成品在相同的条件下冷却筛分后，随机随10份样品进行颗粒饲料耐久性指数(PDI)检测和成品水分检测，其中，PDI的检测用回转箱的方法进行，即把冷却筛分后的颗粒饲料样品放在一个特制的回转箱中翻转一固定时间，模拟饲料的输送和搬运过程，在样品翻转后通过筛分，最后计处筛上物和总量的比值。

实验结果：

实验结果：

通过实验结果可以看出，本发明所述的方法可以提高饲料中水分的使用量，并且在成品饲料中水分的可以得到较好的保留，成品颗粒中水分含量试验组比对照组分别提高4.95％和6.85％。本发明所述的方法可以有效提高了饲料颗粒的品质，试验组的PDI与对照组相比，分别提高了3.64％和4.44％。

颗粒饲料耐久性指数(PDI，pellet durability index)是反映颗粒饲料质量最主要的指标之一，它是用来衡量颗粒饲料成品在输送和搬运过程中饲料颗粒抗破碎的相以能力。PDI越高，颗粒的抗破碎能力越强，颗粒质量越好，利用率越高。在现代颗粒饲料厂中由于饲料含粉率高而受到的投诉在所有投诉占到一定的份额，给饲料企业的产品品质带来负面影响，通过实验结果可以本发明所述的方法可以有效提高了饲料颗粒抗破碎能力，提高产品的品质。

此外，饲料成品水分份加成收可以降低损耗，尤其是在炎热的夏季，饲料成品的水分损伤严重，提高0.5％的饲料成品水分回收，按饲料中最常用的玉米(占配方中使用量为65％)来进行计算，相当于每吨饲料节省了3.25kg玉米，玉米价格按照2.5元/kg计算，一个月产5000吨的饲料厂，每个月可以减少40625元的损耗。

由此可见本发明所述的方法可以用效提高饲料的保水率，提高饲料的坚牢度。

具体实施例5：

实验：选用初1日龄的肉鸡进行大群实验，共分两组，每组10000只肉鸡，实验从1日龄开始，至42d结束，对照组使用基础饲料(不加入液体乳化剂)，试验组的日粮在基础日粮的基础上加入500g/t的液体乳化剂，同时减掉日粮中60kcal的油脂，出现的空缺用麦麸补齐。实验结束后对所有实验鸡进行称重，用以计算增重率和饲料系数。

实验结果：

通过实验结果可以看出，试验组饲料中减少了60kcal的油脂用量，但试验组肉鸡比对照组的末体重提高了1.6％，饲料系数降低了6.8％，本发明中所述的液体乳化剂可以提高肉鸡的能量的利用率，节省饲料油脂的用量，提高肉鸡对饲料的利用率，提高养殖效益。

具体实施例6：

实验：选择28日龄健康断奶仔猪100头(公母各占一半)。平均分成2组，每组5个重复，每个重复10头仔猪，其中一组为对照组，另一组为试验组。试验仔猪采用地面饲养，自由采食和饮水。对照组饲喂基础日粮，试验组日粮中加入500g/t的本发明所述液体乳化剂。日粮中所用油脂为饲用四级豆油。

饲养管理按试验基地正常程序进行，免疫和驱虫程序按猪场常规同步进行。随时观察、记录仔猪采食和健康状况。试验时间为2015年9月。

准确记录各圈仔猪的喂料量与余料量，计算每头仔猪各生长阶段及全期的平均日采食量；试验开始前对所有仔猪空腹称重，试验结束后记录末体重，计算全期的平均日增重；计算料肉比。

每天观察仔猪腹泻情况、1头试猪腹泻1d记为1次腹泻。

实验结果：

从结果可以看出，试验组的仔猪在试验结束时平均日曾重比对照组提高了3.45％，料重比降低了1.16％，腹泻率降低了9.11％。

断奶前仔猪的生长情况绝大部分取决于母猪的奶水质量，断奶后仔猪要适宜固体饲料的应激同时还要消化饲粮中的多种营养成分，而刚断奶仔猪体的消化系统发育尚未健全，很易导致营养性腹泻。在本试验中对断奶仔猪日粮中加入本发明所述的液体乳化剂，很好的提高了仔猪的平均日增重，降低了料重比，减少了营养性腹泻的发生(本试验过程中没有发现仔猪的病理性腹泻)，说明利能可以很好的提高利猪对日粮中脂肪的消化吸收，提高生长性能。

由于以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护不限于此，任何本技术领域的技术人员所能想到本技术方案技术特征的等同的变化或替代，都涵盖在本发明的保护范围之内。