一种仿生鱼籽、制备方法以及鱼籽挤压成型设备与流程

本发明属于仿生鱼籽生产领域，更具体地说，本发明涉及一种仿生鱼籽、制备方法以及鱼籽挤压成型设备。

背景技术：

鱼籽，即雌鱼卵巢成熟所产生的卵子，是一种富含蛋白质、必需氨基酸、不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、卵磷脂等多种营养素的海鲜产品，具有鸡蛋和大豆等陆生动植物磷脂中缺乏的二十碳五烯酸、二十二碳六烯酸等n一3多烯酸和花生四烯酸，是世界上公认的营养美食。其中鱼籽的脂肪含量比鱼肉里脂肪含量高，所含的胆固醇对人体健康和生长发育无害；鱼籽的磷脂体是人的大脑、脊髓的主要成分，有机磷是体内新陈代谢过程中酶类的主要组成部分。因此鱼籽食品是一种值得开发的保健食品或休闲食品。

目前鱼卵制品经常作为调味品与米饭或者其他水生产品一起食用。水生生物的鱼卵产品可以分为5类：1)直接将完整卵巢用于加工制的鱼卵产品；2)将成熟鲟鱼卵巢结缔组织中分离出的单个粒状鱼籽，经盐渍而制得的鱼籽酱；3)鱼籽酱代替物，指除鲟鱼以外的鱼卵加工成的鱼籽酱，比如鳕鱼鱼籽酱、金枪鱼鱼籽酱、飞鱼鱼籽酱等；4)将鱼卵经过烟熏、干制、压制等各种加工处理得到的鱼卵产品；5)人造鱼籽酱，是利用鱼卵以外的产品，如藻类和大豆，利用凝胶剂，通过人工处理和加工而得到类似鱼籽酱的产品。另有报道，采取漂洗、膨化等方法，将墨鱼卵制成了象鱼肝油丸似的乳白色半透明颗粒，其质地软嫩、富有弹性。国内外市场中的鱼卵制品—鱼籽酱作为高档食品，价格昂贵，常见的有黑籽酱、红籽酱、黄籽酱等。

但是存在以下问题：(1)因为鱼籽资源有限，且日益枯竭，所以天然鱼籽或者天然鱼籽衍生的重组鱼籽价格昂贵；(2)市场的重组鱼籽一般只有一层或者两层结构，口感与天然鱼籽差距较远；一般颗粒不够均匀；(3)市场上的生产方法和设备不能满足工业化快速方便地生产具有三层结构的仿生鱼籽。

技术实现要素：

为了解决现有技术所存在的上述问题，本发明的目的之一在于提供一种口感更接近天然鱼籽、颗粒更为均匀的仿生鱼籽。本发明的另一个目的在于提供一种制备仿生鱼籽的制备方法，该方法工艺过程简单，可以生产类似鱼籽口感的三层结构的仿生鱼籽，成本低廉；本发明的还有一个目的在于提供一种用于制备仿生鱼籽的鱼籽挤压成型设备。该设备可以生产类似鱼籽口感的三层结构的仿生鱼籽。

本发明技术方案如下：

方案一

一种仿生鱼籽，其特征在于：所述仿生鱼籽包括芯材、包裹所述芯材的壳材以及包裹所述壳材的固化层。

本发明上述技术方案的优选方案如下：所述芯材材料由蛋黄粉、螺旋藻粉、和水按照以下重量份数比制得：蛋黄粉300～400份、螺旋藻粉3～4份、水596～697份；所述壳材材料由食用胶和水按照以下重量分数比制得：食用胶40～45份、水955～960份；所述固化层由包裹了芯材的壳材颗粒通过依次浸泡质量百分比浓度为4.5～5.5％的氯化钙溶液和质量百分比浓度为0.15～0.25％的单宁酸制得。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述食用胶包括海藻酸钠、黄原胶和明胶中的一种或两种以上的任意混合。所述食用胶的作用是形成类似鱼籽的质构。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述食用胶由海藻酸钠、黄原胶和明胶按照以下重量份数比制得：海藻酸钠20～40份、黄原胶0～20份、明胶0～20份。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述食用胶由海藻酸钠和明胶按照以下重量份数比制得：海藻酸钠30份、明胶15份。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述食用胶由海藻酸钠40份制得。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述食用胶由海藻酸钠和黄原胶按照以下重量份数比制得：海藻酸钠20份、黄原胶20份。

方案二

上述方案一任意一种所述仿生鱼籽的制备方法，包括如下步骤：

(1)制备芯材材料：

(2)制备壳材材料：

(3)制备具有三层结构的鱼籽颗粒：将步骤(2)制备的壳材材料和步骤(1)制备的芯材材料一起放入鱼籽挤压成型设备中，使壳材材料环绕置于芯材材料外周，之后通过鱼籽挤压成型设备逐粒挤出中间包裹了芯材的壳材颗粒，并使壳材颗粒逐粒加入到质量百分比浓度为4.5～5.5％的氯化钙溶液中浸泡8～12min，获得具有三层结构的鱼籽颗粒；

(4)鱼籽颗粒表面固化：将上述步骤(3)所得具有三层结构的鱼籽颗粒再用质量百分比浓度为0.15～0.25％的单宁酸浸泡18～22min，捞起沥干，得仿生鱼籽。

本发明上述技术方案的优选方案如下：步骤(1)制备芯材材料的具体方法如下：取蛋黄粉300～400份、螺旋藻粉3～4份，混合后，用596～697份水冲泡，搅匀成浓稠液，得到芯材材料；步骤(2)制备壳材材料的具体方法如下：取食用胶40～45份，用955～960份水溶解，得到壳材材料。

方案三

一种用于制备方案一所述仿生鱼籽的鱼籽挤压成型设备，其特征在于：所述鱼籽挤压成型设备包括外套筒、内套筒和推杆组件；所述内套筒固定安装于外套筒内且长度小于外套筒长度；所述外套筒的内壁与内套筒的外壁围成用于容纳所述壳材的外腔，所述内套筒内壁围成用于容纳所述芯材的内腔；所述推杆组件包括能在外腔内往复移动的第一活塞、用于推动第一活塞的第一活塞推杆、能在内腔内往复移动的第二活塞、用于推动第二活塞的第二活塞推杆、以及同时连接驱动第一活塞推杆和第二活塞推杆的手推部；所述外套筒下部口径逐渐减小并连接有出料外管，所述内套筒的下部口径逐渐减小并连接有同轴设于出料外管中间的出料内管。

本发明上述技术方案的优选方案如下：所述内套筒和外套筒的下部外壁之间还连接有过滤网。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述鱼籽挤压成型设备还包括设置于出料外管出口下方的承接容器。

本发明上述技术方案的进一步优选方案如下：所述内套筒长度与外套筒长度之比为4～5:5～6；所述出料外管和出料内管的管壁均为圆筒形，且出料外管和出料内管管壁之间的间距等于或略大于所要制备的仿生鱼籽的壳材的厚度，出料内管的内径与所要制备的仿生鱼籽的芯材直径相适应。

与现有技术相比而言，本发明具有以下优点：

(1)本发明提供的仿生鱼籽的口感更接近天然鱼籽，颗粒更为均匀；

(2)本发明提供的制备方法步骤简单，原材料来源广泛，成本较低。

(3)本发明提供的鱼籽挤压成型设备可以快速生产颗粒更为均匀具有三层结构的仿生鱼籽。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例及现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明优选实施例的结构示意图。

图2为本发明优选实施例纵剖视图。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式对本发明作进一步的描述。

根据本发明提出的仿生鱼籽、制备方法以及鱼籽挤压成型设备可选因素较多，可以设计出多种实施例，因此具体的实施例仅作为本发明的具体实现方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。为了具体的描述本发明，有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，选择以下实施例进行示例性说明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1

如图1和图2所示，一种用于制备权利要求1-4任意一项所述仿生鱼籽的鱼籽挤压成型设备，其特征在于：所述鱼籽挤压成型设备包括外套筒1、内套筒3和推杆组件2；

所述内套筒3固定安装于外套筒1内且长度小于外套筒1长度；所述外套筒1的内壁与内套筒3的外壁围成用于容纳所述壳材的外腔4，所述内套筒3内壁围成用于容纳所述芯材的内腔5；

所述推杆组件2包括能在外腔4内往复移动的第一活塞9、用于推动第一活塞9的第一活塞推杆7、能在内腔5内往复移动的第二活塞10、用于推动第二活塞10的第二活塞推杆8、以及同时连接驱动第一活塞推杆7和第二活塞推杆8的手推部6；

所述外套筒1下部口径逐渐减小并连接有出料外管12，所述内套筒3的下部口径逐渐减小并连接有同轴设于出料外管12中间的出料内管13。

所述内套筒3和外套筒1的下部外壁之间还连接有过滤网11。

所述鱼籽挤压成型设备还包括设置于出料外管12出口下方的承接容器14。

所述内套筒3长度与外套筒1长度之比为2:3；所述出料外管12和出料内管13的管壁均为圆筒形，且出料外管12和出料内管13管壁之间的间距等于或略大于所要制备的仿生鱼籽的壳材的厚度，出料内管的内径与所要制备的仿生鱼籽的芯材直径相适应。

实施例2

如图1和图2所示，一种用于制备权利要求1-4任意一项所述仿生鱼籽的鱼籽挤压成型设备，其特征在于：所述鱼籽挤压成型设备包括外套筒1、内套筒3和推杆组件2；

所述内套筒3固定安装于外套筒1内且长度小于外套筒1长度；所述外套筒1的内壁与内套筒3的外壁围成用于容纳所述壳材的外腔4，所述内套筒3内壁围成用于容纳所述芯材的内腔5；

所述推杆组件2包括能在外腔4内往复移动的第一活塞9、用于推动第一活塞9的第一活塞推杆7、能在内腔5内往复移动的第二活塞10、用于推动第二活塞10的第二活塞推杆8、以及同时连接驱动第一活塞推杆7和第二活塞推杆8的手推部6；

所述外套筒1下部口径逐渐减小并连接有出料外管12，所述内套筒3的下部口径逐渐减小并连接有同轴设于出料外管12中间的出料内管13。

所述内套筒3和外套筒1的下部外壁之间还连接有过滤网11。

所述鱼籽挤压成型设备还包括设置于出料外管12出口下方的承接容器14。

所述内套筒3长度与外套筒1长度之比为4:5；所述出料外管12和出料内管13的管壁均为圆筒形，且出料外管12和出料内管13管壁之间的间距等于或略大于所要制备的仿生鱼籽的壳材的厚度，出料内管的内径与所要制备的仿生鱼籽的芯材直径相适应。

实施例3

如图1和图2所示，一种用于制备权利要求1-4任意一项所述仿生鱼籽的鱼籽挤压成型设备，其特征在于：所述鱼籽挤压成型设备包括外套筒1、内套筒3和推杆组件2；

所述内套筒3固定安装于外套筒1内且长度小于外套筒1长度；所述外套筒1的内壁与内套筒3的外壁围成用于容纳所述壳材的外腔4，所述内套筒3内壁围成用于容纳所述芯材的内腔5；

所述推杆组件2包括能在外腔4内往复移动的第一活塞9、用于推动第一活塞9的第一活塞推杆7、能在内腔5内往复移动的第二活塞10、用于推动第二活塞10的第二活塞推杆8、以及同时连接驱动第一活塞推杆7和第二活塞推杆8的手推部6；

所述外套筒1下部口径逐渐减小并连接有出料外管12，所述内套筒3的下部口径逐渐减小并连接有同轴设于出料外管12中间的出料内管13。

所述内套筒3和外套筒1的下部外壁之间还连接有过滤网11。

所述鱼籽挤压成型设备还包括设置于出料外管12出口下方的承接容器14。

所述内套筒3长度与外套筒1长度之比为5:6；所述出料外管12和出料内管13的管壁均为圆筒形，且出料外管12和出料内管13管壁之间的间距等于或略大于所要制备的仿生鱼籽的壳材的厚度，出料内管的内径与所要制备的仿生鱼籽的芯材直径相适应。

实施例4

一种仿生鱼籽的制备方法，包括如下步骤：

(1)制备芯材材料：取蛋黄粉300g、螺旋藻粉3g，混合后，用697g水冲泡，搅匀成浓稠液，得到芯材材料；

(2)制备壳材材料：取食用胶(海藻酸钠20g，明胶20g)，混合后，用960g水溶解，得到壳材材料；

(3)制备具有三层结构的鱼籽颗粒：将上述步骤(1)所得芯材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的内腔5，上述步骤(2)所得壳材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的外腔4，使壳材材料环绕置于芯材材料外周，对如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的手推部6处加压，通过鱼籽挤压成型设备逐粒挤出中间包裹了芯材的壳材颗粒，并使壳材颗粒逐粒加入到质量百分比浓度为5％的氯化钙溶液中浸泡10min，获得具有三层结构的鱼籽颗粒；

(4)将上述步骤(3)所得具有三层结构的鱼籽颗粒再用质量百分比浓度为0.2％的单宁酸浸泡20min，使颗粒表面再次固化，捞起沥干，得仿生鱼籽样品1。

实施例5

一种仿生鱼籽的制备方法，包括如下步骤：

(1)制备芯材材料：取蛋黄粉350g、螺旋藻粉3.5g，混合后，用646.5g水冲泡，搅匀成浓稠液，得到芯材材料；

(2)制备壳材材料：取食用胶(海藻酸钠20g，明胶20g)，混合后，用960g水溶解，得到壳材材料；

(3)制备具有三层结构的鱼籽颗粒：将上述步骤(1)所得芯材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的内腔5，上述步骤(2)所得壳材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的外腔4，使壳材材料环绕置于芯材材料外周，对如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的手推部6处加压，通过鱼籽挤压成型设备逐粒挤出中间包裹了芯材的壳材颗粒，并使壳材颗粒逐粒加入到质量百分比浓度为4.5％的氯化钙溶液中浸泡12min，获得具有三层结构的鱼籽颗粒；

(4)将上述步骤(3)所得具有三层结构的鱼籽颗粒再用质量百分比浓度为0.15％的单宁酸浸泡20min，使颗粒表面再次固化，捞起沥干，得仿生鱼籽样品2。

实施例6

一种仿生鱼籽的制备方法，包括如下步骤：

(1)制备芯材材料：取蛋黄粉400g、螺旋藻粉4g，混合后，用596g水冲泡，搅匀成浓稠液，得到芯材材料；

(2)制备壳材材料：取食用胶(海藻酸钠20g，明胶20g)，混合后，用960g水溶解，得到壳材材料；

(3)制备具有三层结构的鱼籽颗粒：将上述步骤(1)所得芯材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的内腔5，上述步骤(2)所得壳材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的外腔4，使壳材材料环绕置于芯材材料外周，对如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的手推部6处加压，通过鱼籽挤压成型设备逐粒挤出中间包裹了芯材的壳材颗粒，并使壳材颗粒逐粒加入到质量百分比浓度为5.5％的氯化钙溶液中浸泡8min，获得具有三层结构的鱼籽颗粒；

(4)将上述步骤(3)所得具有三层结构的鱼籽颗粒再用质量百分比浓度为0.25％的单宁酸浸泡18min，使颗粒表面再次固化，捞起沥干，得仿生鱼籽样品3。

实施例7

一种仿生鱼籽的制备方法，包括如下步骤：

(1)制备芯材材料：取蛋黄粉300g、螺旋藻粉4g，混合后，用696g水冲泡，搅匀成浓稠液，得到芯材材料；

(2)制备壳材材料：取食用胶(海藻酸钠20g，明胶20g)，混合后，用960g水溶解，得到壳材材料；

(3)制备具有三层结构的鱼籽颗粒：将上述步骤(1)所得芯材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的内腔5，上述步骤(2)所得壳材材料注入如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的外腔4，使壳材材料环绕置于芯材材料外周，对如实施例2所述鱼籽挤压成型设备的手推部6处加压，通过鱼籽挤压成型设备逐粒挤出中间包裹了芯材的壳材颗粒，并使壳材颗粒逐粒加入到质量百分比浓度为5％的氯化钙溶液中浸泡10min，获得具有三层结构的鱼籽颗粒；

(4)将上述步骤(3)所得具有三层结构的鱼籽颗粒再用质量百分比浓度为0.2％的单宁酸浸泡20min，使颗粒表面再次固化，捞起沥干，得仿生鱼籽样品4。

实施例8

本实例与实施例4的区别在于用黄原胶20g代替明胶20g，得仿生鱼籽样品5。

实施例9

本实例与实施例5的区别在于用黄原胶20g代替明胶20g，得仿生鱼籽样品6。

实施例10

本实例与实施例6的区别在于用黄原胶20g代替明胶20g，得仿生鱼籽样品7。

实施例11

本实例与实施例7的区别在于用黄原胶20g代替明胶20g，得仿生鱼籽样品8。

实施例12

本实例与实施例7的区别在于食用胶为海藻酸钠30g，明胶15g，得仿生鱼籽样品9。

实施例13

本实例与实施例7的区别在于食用胶为海藻酸钠40g，得仿生鱼籽样品10。

对比实施例1

以新鲜鱼籽200g作为对照1。

对比实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，步骤1为：取蛋黄粉300g，用700g水冲泡，搅匀成浓稠液，得到芯材材料；得对照2。

对比实施例3

一种重组鱼籽的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将新鲜鱼籽160g、鸡蛋120g混匀，打浆，得到浆液；

(2)将淀粉40g，加入500ml，并加热使淀粉糊化，得到淀粉溶液；

(3)将食用胶(海藻酸钠20g、黄原胶20g)溶解在1000ml水中，得到食用胶溶液；

(4)将上述步骤(1)所得浆液，上述步骤(2)所得淀粉溶液，上述步骤(3)所得食用胶溶液，混匀后加水至总重2000g，再次混匀；

(5)将上述步骤(4)所得物逐粒加入3％(质量分数)的氯化钙溶液中浸泡10min，得圆形颗粒；

(6)将上述步骤(5)所得圆形颗粒再用0.2％(质量分数)单宁酸浸泡20min，捞起沥干，得对照3。

实施效果的评价

取仿生鱼籽样品和对照各200g,邀请20名被试品尝，然后对仿生鱼籽和对照进行实验效果评价。

1、口感评价：采用感官评价法。

2、颗粒直径的测定，采用直接测量法。

表1实施效果评价

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。