一种连续分割滚圆机的制作方法

本实用新型涉及食品加工设备领域，特别是涉及一种连续分割滚圆机。

背景技术：

大面团和好之后，需要及时分出若干个小面团，进行下一步的加工，防止面团持续发酵变味。在食品生产工厂中，传统的做法是机器混合搅拌，制作出大面团；先将大面团做成条形或面皮，然后大面团经过切刀被切成小面团。传统的这些设备为流水线式，多个工位顺序排开，本身生产效率低，分隔处理大面团的时间也久，于是最终做出的面包或多或少有些变味。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种生产效率高的连续分割滚圆机。

本实用新型所采取的技术方案是：

一种连续分割滚圆机，包括从上至下排布的进料管口、预切割模块、面团分离模块、输送带、底座，底座上竖直安装有两个基板，底座内设有电机和电气系统；预切割模块包括第一壳体、处于第一壳体内的一对切刀和驱动两切刀合并的第一传动机构，第一壳体的上端与进料管口连通，两切刀的切割方向沿最长一侧的延伸；面团分离模块包括第二壳体、处于第二壳体一侧的压块、处于第二壳体另一侧的分料器、驱动压块移动的第二传动机构和驱动分料器往复转动的第三传动机构，第二壳体的上端与第一壳体的下端连通，第二壳体的下端设有底板，压块在底板上移动，分料器沿刀刃延伸的方向设有若干个空腔，各空腔内设有可在空腔内滑动的限位块，第二壳体在靠近分料器的外侧设有调节模块；调节模块包括处于分料器外侧的顶杆、第一限位机构、第二限位机构以及承托顶杆首尾两端的第一支架，两第一支架与分料器固定连接，两第一支架具有可允许顶杆滑动的缺口，顶杆同时抵着若干限位块，第一限位机构处于分料器的水平侧用于限位顶杆外移距离，第二限位机构处于分料器的上侧用于复位顶杆；输送带处于面团分离模块与底座之间。

作为上述方案的改进，分料器的两端分别铰接在基板上，第三传动机构为曲柄摇杆机构，作为输入端的曲柄通过传动零件连接电机，作为输出端的摇杆通过传动零件连接到分料器的一端旋转中心。

作为上述方案的改进，两切刀包括滚轴和沿滚轴轴向分布的若干刀刃，两滚轴的两端分别铰接在第一壳体的侧壁上，两滚轴的单侧通过第一传动机构连接电机。

作为上述方案的改进，第一限位机构包括两个处于顶杆首尾两端的第一弧爪、连接固定两个第一弧爪的支架、第一电机以及第四传动机构，顶杆的首尾两端设有轴承，第一弧爪包括引导部和传动部，两引导部靠近顶杆的一侧为弧形，两引导部分别处于轴承的正前方，第四传动机构包括第四传动轴、设在第四传动轴上的三对齿轮组和分别通过其中两对齿轮组增设出的分传动轴，两分传动轴与同侧的传动部之间采用丝杆传动连接。

作为上述方案的改进，第二限位机构包括两个第二弧爪和连接固定两个第二弧爪的支架，两第二弧爪靠近顶杆的一侧为弧形，两第二弧爪与顶杆之间的最小距离小于第一弧爪与顶杆之间的最小距离，两第二弧爪分别处于轴承的正上方。

作为上述方案的改进，还包括小面团整形模块，小面团整形模块包括处于分料器下方的外滚筒、嵌套在外滚筒内的内滚筒、驱动外滚筒运动的第五传动机构以及驱动内滚筒运动的第六传动机构，外滚筒的侧壁设有若干接料口，各接料口沿外滚筒的轴线长度方向和轴线旋转方向阵列分布，每条轴线方向上的接料口数量等于空腔的数量，内滚筒的外壁平整。

作为上述方案的改进，内滚筒和外滚筒的端部分别设有托盘，两托盘上设有阶梯轴并至少形成两个直径不同的轴肩，外滚筒套在外侧的一对轴肩上，内滚筒套在内侧的一对轴肩上。

作为上述方案的改进，第五传动机构包括可旋转的第五传动轴和若干设在第五传动轴四周的第一拨叉，外滚筒的侧壁上还绕轴线旋转阵列设置有若干槽口，第五传动轴旋转时各第一拨叉的外端依次插入槽口并拨动外滚筒。

作为上述方案的改进，第六传动机构包括第二电机、第七传动机构和第六传动轴，第六传动轴穿过托盘并连接固定到内滚筒的内壁，第七传动机构包括第三壳体、处于第三壳体内的第二拨叉和处于第三壳体上的转盘，第二电机的输出端连接转盘，第二拨叉的一端为圆柱并偏心地连接穿过转盘，第二拨叉的另一端与第六传动轴固定。

作为上述方案的改进，输送带处于小面团整形模块的下方，输送带使用交流伺服电机控制其间歇运动。

本实用新型的有益效果：预切割模块的刀刃呈长条形，在其合并后能切出长条形的小面团；此时小面团掉落于面团分离模块的底板上，利用小面团本身自带的流动性，可以通过压块推挤小面团至空腔位置，相应地限位块顶着顶杆外移；之后分料器和顶杆一齐旋转，由于顶杆被第二限位机构向下推挤，同时受限位块和空腔内小面团自重的影响，小面团会接着掉落到下方；此时一排小面团便处于输送带上了；在各个模块之间相互配合运行时，该连续分割滚圆机分面团的速度极快，生产效率极高。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是连续分割滚圆机的整体示意图；

图2是连续分割滚圆机去掉基板后的整体示意图；

图3是进料管口和预切割模块的整体示意图；

图4是进料管口和预切割模块的剖视图；

图5是预切割模块和面团分离模块的俯视图；

图6是预切割模块和面团分离模块的仰视图；

图7是面团分离模块和调节模块的整体示意图；

图8是面团分离模块和调节模块的剖视图；

图9是面团分离模块和调节模块的整体示意图；

图10是面团分离模块和调节模块的侧视图；

图11是小面团整形模块的整体示意图；

图12是小面团整形模块去掉内滚筒后的整体示意图；

图13是第六传动机构的示意图；

图14是第七传动机构的整体示意图；

图15是分料器和小面团整形模块传动方式的整体示意图。

具体实施方式

参照图1、本实用新型为一种连续分割滚圆机，主要包括从上至下排布的进料管口1、预切割模块2、面团分离模块3、输送带和底座6，所述底座6内设有电机和电气系统。进料管口1顾名思义便是倒入整个面团的位置，面团可以预存在进料管口1处；预切割模块2的作用是把整团的面团切成长条形；面团分离模块3的作用是把长条形的面团进一步分为小面团；最后输送带把面团转移走；电机通过齿轮组、带传动或链传动把动力分到对应的模块。在此基础上，可以在面团分离模块3和输送带之间增设一个小面团整形模块5，使掉落的到输送带上的小面团形状接近于圆形。底座6上安装有两个基板7，这两个基板7用于固定各种转轴和连杆，自然地，预切割模块2、面团分离模块3、小面团整形模块5和输送带均处于两个基板7之间。

参照图2，去掉基板7后基本可以暴露预切割模块2、面团分离模块3、小面团整形模块5和输送带。

参照图3和图4，进料管口1为漏斗形，从上往下看，进料管口1的上端为尺寸偏大的矩形，下端为尺寸偏小的矩形。进料管口1的下端直接连通到了预切割模块2。预切割模块2包括第一壳体21、处于第一壳体21内的一对切刀22和驱动两切刀22合并的第一传动机构23，两切刀22的切割方向沿最长一侧的延伸，确保能切出长条形的面团。切刀22的一种实施例是把切刀22做成滚刀形式，本实施例中各切刀22均包括滚轴221和沿滚轴221轴向分布的三个刀刃222，滚轴221的两端分别铰接在第一壳体21的侧壁或基板7上，各滚轴221的其中一端与第一传动机构23连接。这里的第一传动机构23泛指齿轮组传动、带传动和链传动之类能传递动力的装置。刀刃222可以是片体；也可以是图4中的三棱柱造型，通过棱边实现切割。两个滚轴221上的刀刃222对称分布，使得滚轴221每转动一定角度，两刀刃222可以平齐地合并，形成最小的切割间隙。滚刀有个明显的优点，就是不仅传动方式简单，而且切割速度极快。

参照图5～图8，面团被切割后掉落在面团分离模块3上。面团分离模块3包括第二壳体31、处于第二壳体31一侧的压块33、处于第二壳体31另一侧的分料器32、驱动压块33移动的第二传动机构34和驱动分料器32转动至朝下或朝水平的第三传动机构35。第二壳体31的下端设有底板36，使整个第二壳体31无法直接连通下方的模块。第二传动机构34为曲柄摇杆机构，将转动变为直线移动使得压块33在底板36上往复滑动。分料器32外形为圆柱状，不过其中的两个侧面削平。分料器32的两端与基板7铰接，第三传动机构35也为曲柄摇杆机构，只不过此时摇杆的支点与分料器32的一端圆心处固定连接，曲柄转动后传递到分料器32的还是转动，只不过分料器32是往复的转动而已。分料器32沿刀刃222延伸的方向设有若干个空腔321，这样刚好使依次排开的空腔321正对长条形的面团，各空腔321贯穿分料器32的内外两侧，各空腔321内设有可在空腔321内滑动的限位块322。压块33在往复运动的过程中，会压缩分料器32和压块33之间的空间，自然地，依靠面团的流动性把面团压入空腔321内，此时限位块322的部分会移出空腔321。目前空腔321的数量为两个，不过空腔321的数量可以增加，此时两基板7之间的间隙、切刀22的长度、小面团整形模块5和输送带之类的宽度也会增加。

限位块322外移的距离对应空腔321内面团的体积，自然地对应面团分离后的重量。于是第二壳体31在靠近分料器32的外侧设有调节模块4，用于控制每个空腔321内每个面团的重量。参照图7～图10，调节模块4包括处于分料器32外侧的顶杆41、第一限位机构、第二限位机构以及承托顶杆41首尾两端的第一支架42。第一支架42与分料器32固定连接，即第一支架42会随着分料器32转动而转动。顶杆41同时抵着若干限位块322，两个第一支架42上设有可允许顶杆41滑动的U形的缺口，缺口水平朝外，第一限位机构处于分料器32的水平侧用于限制顶杆41外移，调节小面团的重量，第二限位机构处于分料器32的上侧，用于复位顶杆41。其效果是，分料器32和顶杆41一齐旋转，由于顶杆41被第二限位机构向下推挤，同时受限位块322和空腔321内小面团自重的影响，小面团会接着掉落到下方。

第一限位机构包括两个处于顶杆41首尾两端的第一弧爪43、连接固定两个第一弧爪43的支架、第一电机46以及第四传动机构。顶杆41的首尾两端设有轴承，第一弧爪43包括引导部431和传动部432，两引导部431靠近顶杆41的一侧为弧形，两所述引导部431分别处于轴承的正前方，所述第四传动机构包括两端铰接着基板7的第四传动轴45、设在第四传动轴45上的三对齿轮组和分别通过其中齿轮组增设出的分传动轴，两所述分传动轴与同侧的传动部432之间采用丝杆传动连接；最后的一对齿轮组，自然是用于从第一电机46获取动力。由于第四传动轴45和第一电机46的输出轴垂直，于是上述三对齿轮组采用锥齿轮。具体参考图7，传动部432所在平面和引导部431所在平面垂直，丝杆传动把转动转变为第一弧爪43的移动。第一电机46和第四传动机构均通过基板7固定，第一电机46通过转动调节第一弧爪43的位移。作为优选，分传动轴与传动部432之间设有减速器47，在第四传动轴45转动时可以更精确地控制空腔321收纳面团的重量；自然地，减速器47固定在基板7上。

第二限位机构包括两个第二弧爪44和连接固定两个第二弧爪44的支架，第二弧爪44不需要移动，可以直接通过基板7固定。两所述第二弧爪44靠近顶杆41的一侧为弧形，两所述第二弧爪44与顶杆41之间的最小距离小于第一弧爪43与顶杆41之间的最小距离，两所述第二弧爪44均处于轴承的正上方。俯视地看，总有一个平面会经过第一弧爪43、第二弧爪44和轴承。当分料器32旋转时，顶杆41两端的轴承能够贴着第一弧爪43和第二弧爪44的侧壁顺滑地转动，减少分料器32旋转的阻力。处于中间的支架用于增加第一弧爪43或第二弧爪44的强度而已。

参照图11～图14，小面团整形模块5包括处于分料器32下方的外滚筒51、嵌套在外滚筒51内的内滚筒52、驱动外滚筒51运动的第五传动机构54以及驱动内滚筒52运动的第六传动机构55所述外滚筒51的侧壁设有若干接料口512，各所述接料口512沿外滚筒51的轴线长度方向和轴线旋转方向阵列分布，每条轴线方向上的接料口512数量等于空腔321的数量，所述内滚筒52的外壁平整。其效果是上方掉落的小面团由内滚筒52支撑，外滚筒51辅助限位。内滚筒52和外滚筒51的端部分别设有托盘53，两托盘53上设有阶梯轴54并至少形成两个直径不同的轴肩，这些阶梯轴54均朝向内侧，所述外滚筒51套在外侧的一对轴肩上，所述内滚筒52套在内侧的一对轴肩上。两个托盘53分别与基板7固定连接如此形成稳定的结构。

为了模拟手工搓面团的步骤，需要到第五传动机构54和第六传动机构55共同做设定的复合运动。

第五传动机构54包括可旋转的第五传动轴541和若干设在第五传动轴541四周的第一拨叉542，第五传动轴541的两端与基板7铰接，这样只需要从电机获得转动的动力即可。外滚筒51的侧壁上还绕轴线旋转阵列设置有若干槽口511，第一拨叉542的长度要合适使得，第五传动轴541旋转时各所述第一拨叉542的外端依次插入槽口511并拨动外滚筒51。这里的每一个第一拨叉542均由多个圆柱组成大的整体。本实施例中，槽口511设置在端部，而第一拨叉542也分两批设置在端部；外滚筒51沿轴线环形阵列设有六对槽口511，第一拨叉542沿轴线环形阵列分布有六对。第五传动轴541带动拨叉旋转，于是外滚筒51也被动旋转。

作为优选，外滚筒51由若干个相同的弧形折板绕共同的圆心拼接而成，此时每一个弧形折板上均具有槽口511和接料口512。

第六传动机构55包括第二电机555、第七传动机构和第六传动轴551，所述第六传动轴551穿过托盘53并连接固定到内滚筒52的内壁，所述复合传动组件包括第三壳体552、处于第三壳体552内的第二拨叉553和处于第三壳体552上的转盘554，所述第二电机555的输出端连接转盘554，所述第二拨叉553的一端为圆柱并偏心地连接穿过转盘554，所述第二拨叉553的另一端与第六传动轴551固定。由于第二拨叉553与转盘554偏心连接，第二拨叉553会上下左右的移动，在此基础上，当第二拨叉553上下移动时内滚筒52表现出往复转动，当第二拨叉553左右移动时，内滚筒52表现出往复移动。经过第五传动机构54和第六传动机构55的组合，小面团整形模块5可以模拟手工搓面的工序，使做出来的小面团更接近圆形。当外滚筒51转到一定角度后，小面团朝向下会自然掉落到输送带。需要注意的是，由于内滚筒52会在轴向上往复移动，所有承托内滚筒52的轴肩需要更长，而内滚筒52的长度要适当减少。

作为优选，输送带使用交流伺服电机控制其间歇运动。小面团从小面团整形模块5掉落需要时间，每个小面团掉落的时间或多或少有差异，为了使输送带移出的小面团排列整齐，于是需要输送带间歇运动，等待全部的小面团一起掉落后再运动，而交流伺服电机正合适做间歇运动。

图15为分料器32和小面团整形模块5传动方式的整体示意图，这里可以更清楚地看到传动方式。为了确保不同模块之间能够相互配合地工作，底座6内的电气系统便需要控制每个电机的运动状态，既可以采用PLC控制多个电机，也可以是一个电机分出动力配合地控制不同模块。整个面团加工过程均为机械化，生产效率能够极大地提高。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。