调味品制作方法和调味品与流程

本发明的实施方式涉及食品加工技术领域，更具体地，本发明的实施方式涉及一种调味品制作方法和调味品。

背景技术：

本部分旨在为权利要求书中陈述的本发明的实施方式提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。

传统的猪油熬制方法通常是将猪油和葱姜等辅料持续加热，辅料中的水分蒸发直至蔬菜料变成焦黄或者黑色，然后起锅静置1-3天后过滤掉油中的固体残渣，得到葱香猪油。在熬制过程中，为了避免细胞壁碳化产生苦味物质，需要适时打捞出蔬菜料。

技术实现要素：

但是，本发明人发现，由于在油脂中辅料首先受热的是最外层，在高温下，细胞壁极易发生结痂，导致辅料内部的香味物质不能有效地向外溶出，只有在外层细胞壁碳化后方能溶出，所以，为了控制外层细胞壁碳化后出现的苦味，需要适时打捞出蔬菜料，存在辅料利用率低的问题。另一方面，由于葱香风味需要在高温条件下形成，在现有的方法中，大量的蔬菜汁水导致熬制时间非常长，不仅仅能耗高，并且在散失水分的过程中，香味物质会大量丢失。

为此，非常需要一种改进的调味品制作方法，以解决上述技术问题。

在本上下文中，本发明的实施方式期望提供一种调味品制作方法，能够有效提高辅料的利用率，优化调味品的口感。

在本发明实施方式的第一方面中，提供了一种调味品制作方法，包括，将预定比例的动物油脂和辅料混合后在室温环境下进行机械研磨，得到乳化状态的混合物，将所述混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌，并控制所述高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内且气压在180kpa～450kpa范围内持续1小时至3小时，以及在保持所述高压反应罐体密闭的条件下，控制所述高压反应罐体内部温度线性下降至100℃以下。

在本发明的一个实施例中，所述将预定比例的动物油脂和辅料混合后在室温环境下进行机械研磨，得到乳化状态的混合物包括，通过胶体磨，在2000～20000r/min的转速以及100～1000目细度的条件下研磨动物油脂和辅料直至乳化，得到乳化状态的混合物。

可选地，所述将预定比例的动物油脂和辅料混合后在室温环境下进行机械研磨，得到乳化状态的混合物包括，通过胶体磨，在2000～5000r/min的转速以及100～500目细度的条件下研磨动物油脂和辅料直至乳化，得到乳化状态的混合物。

在本发明的另一个实施例中，在将所述混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌的过程中温度恒定不变，其中，温度为130℃，压力为300kpa。

在本发明的另一个实施例中，所述控制所述高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内包括，通过将蒸汽充入所述高压反应罐体的夹套中，使蒸汽与所述高压反应罐体内部发生热交换，以控制所述高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内。

在本发明的另一个实施例中，所述方法还包括根据目标温度以及所述高压反应罐体内部的当前温度，确定供给蒸汽的速率，其中，供给蒸汽的速率随着所述高压反应罐体内部的当前温度与所述目标温度之间的温差的减小而减小。

在本发明的另一个实施例中，所述控制所述高压反应罐体内部温度线性下降至100℃以下包括，通过将冷媒充入所述高压反应罐体的夹套中，使所述冷媒与所述高压反应罐体内部发生热交换，以控制所述高压反应罐体内部温度线性下降至100℃以下。

在本发明的另一个实施例中，所述高压反应罐体的容积为0.5吨～10吨。

在本发明的另一个实施例中，所述动物油脂包括猪油，所述辅料包括洋葱、大葱、小香葱、生姜、八角和桂皮。

可选地，动物油脂和辅料的比例为：5～50重量份的猪油、1～10重量份的洋葱、1～5重量份的大葱、0.5～5重量份的小香葱、0.01～0.5重量份的生姜、0.001～0.05重量份的八角以及0.001～0.05重量份的桂皮。

可选地，动物油脂和辅料的比例为：5～20重量份的猪油、3～8重量份的洋葱、2～4重量份的大葱、1～3重量份的小香葱、0.05～0.2重量份的生姜、0.005～0.02重量份的八角以及0.005～0.02重量份的桂皮。

本发明实施例的方法通过将预定比例的动物油脂和辅料混合后在室温环境下进行机械研磨，得到乳化状态的混合物，使得蔬菜原料中的有效成分通过破壁溶出，然后通过机械作用力和脂肪细胞形成充分的结合，提高了辅料利用率；发明人经过反复探索与试验，发现将混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌，并控制高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内且气压在180kpa～450kpa范围内持续1小时至3小时，可以实现最大程度激发出辅料内部的风味物质而且缓解了辅料焦化现象，也降低了产生有害物质的风险；通过保持高压反应罐体密闭的条件下进行降温，使熬制过程全程密闭，减少了风味物质在水分蒸发过程中的损失，提高了风味物质的种类数量和占比数量。

在本发明实施方式的第二方面中，提供了一种通过以上方法制作而成调味品，该调味品中苦味物质造成的影响更小，风味物质留存更多，风味更加浓郁。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，其中：

图1示意性地示出了根据本发明实施方式的调味品制作方法的流程图；

图2示意性地示出了根据本发明示例性实施例的胶体磨的结构示意图；

图3示意性地示出了根据本发明示例性实施例的高压反应装置的结构示意图；

图4示意性地示出了根据本发明示例性实施例的温度曲线的示意图。

在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分。

具体实施方式

下面将参考若干示例性实施方式来描述本发明的原理和精神。应当理解，给出这些实施方式仅仅是为了使本领域技术人员能够更好地理解进而实现本发明，而并非以任何方式限制本发明的范围。相反，提供这些实施方式是为了使本公开更加透彻和完整，并且能够将本公开的范围完整地传达给本领域的技术人员。

根据本发明的实施方式，提出了一种调味品制作方法以及一种调味品。

此外，附图中的任何元素数量均用于示例而非限制，以及任何命名都仅用于区分，而不具有任何限制含义。

下面参考本发明的若干代表性实施方式，详细阐释本发明的原理和精神。

传统的猪油制作方法在熬制过程中，存在以下问题：

(1)蔬菜料在油中是以块状存在，所含风味物质不能够充分和油脂接触，并且，由于蔬菜料含水量较高，蔬菜料在熬制一段时间后会漂浮在油层表面，导致蔬菜中的风味物质与油脂的接触更加困难；

(2)因为蔬菜料在油脂中首先受热的是外层，在高温下，细胞壁极易发生结痂，导致蔬菜料内部的有效成分不能有效向外溶出，只有在外层细胞壁碳化后方能溶出，所以，为了控制外层细胞壁碳化后出现的苦味，需要适时打捞出蔬菜料，因此，物料利用率低；

(3)因为葱香风味形成需要在高温条件下形成，所以，大量的蔬菜汁水导致熬制葱香油时间非常长，不仅仅能耗高，同时，在散失水分的过程中，香味物质会大量丢失；

(4)为了充分利用物料，部分蔬菜料的外部会发生碳化，产生不良物质，并且，为了形成干香，油温一半需要提高到170℃左右，过高的温度使得辅料外部甚至全部发生焦化以及产生有害物质。

为了解决以上问题，本发明示例性实施例提供了一种调味品制作方法，包括将预定比例的动物油脂和辅料混合后在室温环境下进行机械研磨，得到乳化状态的混合物，将所述混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌，并控制所述高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内且气压在180kpa～450kpa范围内持续1小时至3小时，以及在保持所述高压反应罐体密闭的条件下，控制所述高压反应罐体内部温度线性下降至100℃以下。发明人经过反复探索与试验，在该参数下执行本发明的制作方法步骤可以实现最大程度激发出辅料内部的风味物质而且缓解了辅料焦化现象，也降低了产生有害物质的风险。此外，本发明实施例的方法通过将蔬菜原料中的有效成分通过破壁溶出，然后通过机械作用力和脂肪细胞形成充分的结合，解决辅料利用率的问题；通过在密闭空间内进行熬制，减少了风味物质在水分蒸发过程中的损失，提高了风味物质的种类数量和占比数量。该工艺体系适用于制备多种调味料，例如葱香猪油、香辛料、麻辣椒、各种汤料等。

下面参考图1～图4描述根据本发明示例性实施方式的调味品制作方法。

图1示意性地示出了根据本发明实施方式的调味品制作方法的流程图。

如图1所示，该方法包括步骤s110～s130。

在步骤s110，将预定比例的动物油脂和辅料混合后在室温环境下进行机械研磨，得到乳化状态的混合物。

根据本发明示例性实施例，所述动物油脂例如可以包括猪油，所述辅料例如可以包括洋葱、大葱、小香葱、生姜、八角和桂皮等。

例如，动物油脂和辅料的比例可以为：5～50重量份的猪油、1～10重量份的洋葱、1～5重量份的大葱、0.5～5重量份的小香葱、0.01～0.5重量份的生姜、0.001～0.05重量份的八角以及0.001～0.05重量份的桂皮。

优选地，动物油脂和辅料的比例可以是：5～20重量份的猪油、3～8重量份的洋葱、2～4重量份的大葱、1～3重量份的小香葱、0.05～0.2重量份的生姜、0.005～0.02重量份的八角以及0.005～0.02重量份的桂皮。

例如，动物油脂和辅料的比例具体可以是：10重量份的猪油，5重量份的洋葱，3重量份的大葱，2重量份的小香葱，0.1重量份的生姜，0.01重量份的八角和0.01重量份的桂皮。

在制备过程中，脂肪细胞、多糖成分以及风味成分形成复杂的可生成呈香物质的反应，风味形成的有效风味物质种类多而全，形成了浓郁、持久、圆润的风味体系。

根据本发明示例性实施例，步骤s110的研磨过程可以通过胶体磨实现。

图2示意性地示出了根据本发明示例性实施例的胶体磨200的结构示意图。

如图2所示，该示意性的胶体磨200可以包括物料循环管210、加料斗220、出料口230以及磨盘240。其中，磨盘240包括两组有夹角的齿轮，从上到下的过程中，斜齿轮间缝隙逐渐变小。动物油脂和其他辅料通过加料斗220加入胶体磨，被齿轮研磨，在强大的切割力、撞击力下，细胞壁内部的汁液流出，包括多糖、多肽以及含有硫基、羰基、酮基等多种风味物质。液体在齿轮的带动下，形成类似搅拌的带动力，促使液体高速流动起来。不同成分的分子在挤压和高速流动中撞击，形成分子重排以及脂溶物质和水溶物质能够结合，改变了原有各自分离的状态，为后续在高温条件下的反应过程做好了分子级准备。

物料在胶体磨中循环研磨成浆，通过物料循环管210可以将通过磨盘240的物料返回到加料斗210中再次研磨。因为胶体磨效率非常高，物料大约经过三次研磨截面即可达到乳化状态。在本发明示例性实施例中，研磨时间例如可以设定为1分钟。研磨时间结束后，物料可以从出料口230导出。

根据本发明示例性实施例，研磨参数例如可以选择2000～20000r/min的转速以及100～1000目的细度。可选地，转速可以进一步选择在2000～5000r/min、细度可以进一度选择在100～500目之间。例如，转速可以为3500r/min，细度可以为100目。

利用研磨和乳化装备，将蔬菜料中的有效成分完全破壁后彻底释放，利用率高，在机械力的作用下，各种有效组分形成充分混合、乳化、结合再生成新型结构，确保风味的形成稳定、有效。

返回参考附图1。在步骤s120，将所述混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌，并控制所述高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内且气压在180kpa～450kpa范围内持续1小时至3小时。

根据本发明示例性实施例，熬制过程使用密闭结构的高压反应罐体，使得整个熬制过程中风味物质不丢失。同时，利用乳化体流动性，在高压反应罐体中可以充分的流动，实施搅拌和循环提高了热传导效率。

根据本发明示例性实施例，高压反应罐体的容积为0.5吨～10吨，可选为1～2吨，例如1.2吨。高压反应罐的热效比高、自动化程度高，容积大大高于传统锅体100kg的产能，批量生产效率大幅提高。

图3示意性地示出了根据本发明示例性实施例的高压反应装置300的结构示意图。

如图3所示，该示意性的高压反应装置300可以包括传动装置310、进料口320、夹套入口330、夹套出口340、搅拌装置350以及循环通道360等。其中，传动装置310用于带动搅拌装置350旋转，以对高压反应罐体300内部的物料进行搅拌。随着搅拌装置350的搅拌，物料在高压反应罐体300内部形成向下循环，中心区域的物料在搅拌的作用下向下移动，当物料到达罐体底部后经由循环通道360向上移动，形成循环。高压反应罐体300内部物料快速的流动，有利于精准和实时地进行温度测量，另外，相比较传统方法，在液体的混合效率和幅度方面也要高效的多。在升温的时候，由夹套入口330向夹套中充入高温蒸汽，由夹套出口340排出，以实现提高高压反应罐体300内部的温度。在降温的时候，由夹套入口330向夹套中充入冷媒，例如冷却水，并由夹套出口340排出，以实现降低高压反应罐体300内部的温度。使用夹套蒸汽加热升温，温度非常精准、温定，确保产品质量稳定。

根据本发明示例性实施例，在将所述混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌的过程中温度可以保持恒定不变。例如，温度可以保持在130℃。压力例如可以控制在300kpa。该些工艺参数是依据产品需要体现的不同风味强度而设计的，比如，如果需要脂肪香味重可以设定温度为140℃，压力300kpa，持续时间2小时；如果需要体现葱香风味的话，则可以设定温度为130℃。精准控制温度和时间，可以在提取过程中形成风味物质，实现调味品风味的拓展。

整个熬制过程，最高温度都不超过150℃，甚至可以控制不超过140℃，而且在搅拌以及循环装置的配合下，所有物料充分接触，风味形成均匀稳定，同时因为在整个体系中，辅料中最初含有的水分没有丢失，水分含量占比大概有40％，从而不会出现高温情况下碳化(即焦化)形成的焦苦味和有害成分，另一方面在水分参与情况下，风味物质的种类进一步丰富。

根据本发明示例性实施例，可以根据目标温度以及所述高压反应罐体内部的当前温度，确定供给蒸汽的速率，其中，供给蒸汽的速率随着所述高压反应罐体内部的当前温度与所述目标温度之间的温差的减小而减小。例如，在当前温度与目标温度之间的温差大时供给蒸汽多，升温迅速，温差小时，减小给汽量，温度控制更加精准。

发明人经过反复探索与试验，发现将混合物在密闭的高压反应罐体中搅拌，并控制高压反应罐体内部温度在105℃～150℃范围内且气压在180kpa～450kpa范围内持续1小时至3小时，可以实现最大程度激发出辅料内部的风味物质而且缓解了辅料焦化现象，也降低了产生有害物质的风险。

在步骤s130，在保持所述高压反应罐体密闭的条件下，控制所述高压反应罐体内部温度线性下降至100℃以下。

根据本发明示例性实施例，在降温过程中，通过将冷媒充入所述高压反应罐体的夹套中，使所述冷媒与所述高压反应罐体内部发生热交换，以控制所述高压反应罐体内部温度线性下降至100℃以下。温度降低的参数是控制能量转换中风味物质汽化逃逸的程度灵活设置的参数，比如本发明实施例设定的100℃。该温度可以依据时间、处理量以及冷媒的效果而定。比如也可以是95℃。在降到该温度之后既可以在本发明方案设定的条件下继续冷却上述混合物至室温，也可以使用其他现有方法继续冷却上述混合物至常温，这样就可以最大程度避免风味物质的逸散。在整个熬制过程中，风味物质不飘散，开盖前使用降温方法，在低温下，容易飘散的风味物质再次凝聚回到油脂中，有效减少风味物质的损失。

图4示意性地示出了根据本发明示例性实施例的温度曲线的示意图。

如图4所示，从t0时刻开始，高压反应罐体内部的温度由t0开始上升，上升速率例如可以是每分钟1-2℃。到达t1时刻时，温度达到t2，之后保持恒温一段时间。持续一段时间到达t2时刻后，开始降温过程，在t2到t3的时段内，温度由t2降低到t1，流程结束。其中，t0为室温，t1例如可以是100℃，t2例如可以是105～150℃。

本发明示例性实施例提供的方法可以大幅节省能耗，提高辅料的利用率，控制更加精准、稳定，减少风味物质的损失。本发明示例性实施例还提供了一种通过以上方法制作而成调味品，该调味品中苦味物质造成的影响更小，风味物质留存更多，风味更加浓郁。

此外，尽管在附图中以特定顺序描述了本发明方法的操作，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些操作，或是必须执行全部所示的操作才能实现期望的结果。附加地或备选地，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，和/或将一个步骤分解为多个步骤执行。

虽然已经参考若干具体实施方式描述了本发明的精神和原理，但是应该理解，本发明并不限于所公开的具体实施方式，对各方面的划分也不意味着这些方面中的特征不能组合以进行受益，这种划分仅是为了表述的方便。本发明旨在涵盖所附权利要求的精神和范围内所包括的各种修改和等同布置。