一种调味料及其制备工艺的制作方法

1.本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种调味料及其制备工艺。


背景技术：

2.现有的火锅底料，为了让火锅锅底具有特殊的火锅风味，即老油的味道。需要回收食用完的火锅底料其表面层的老油，然后在新料炒制过程中加入该老油，以此来保证炒制底料的风味。当然，现在的这种老油回收的方式是不符合食品安全标准的，作为消费者的角度是希望商家能够避免使用回收老油的做法。对于食品行业的从业者来说，一方面要保证底料的味道，另一方面又要做到让消费者对底料加工食材的安全放心，在现有技术中还无法做到不采用老油的情况下，来实现同样的风味。因此，如何在不回收食用后火锅老油的情况下来保持底料的风味，是当前的一个技术难题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种调味料及其制备工艺，以解决现有技术中存在的需要对老油进行二次加工来熬制火锅底料的问题。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
5.第一方面，提供一种制备调味料的方法，包括：步骤s01：提供牛油生脂；步骤s02：在封闭环境中，对牛油生脂进行熔炼，得到成品油a；步骤s03：将所述成品油a转入负压真空环境中，并加入调味食材b一起熬制，得到调味油c；步骤s04：将调味油c转入第一高压密闭环境中，进行发酵后，得到酶解调味料d；步骤s05：将酶解调味料d转入第二高压密闭环境中，进行液固萃取，得到浸提调味料e；步骤s06：分别将调味油c、酶解调味料d和浸提调味料e一同加入封闭环境中，物理合成得到成品调味料。
6.第二方面，提供一种调味料，其至少由上述第一方面中方法制得。
7.本发明的有益效果在于：通过在工艺上利用熔炼得到的成品油与火锅料调味料在负压真空环境下进行熬制得到调味油，并进一步利用发酵工艺和萃取工艺对熬制的食材进行加工，最后组合成火锅老油风味的底料与红油。这样从油脂原料食材源头加工方式，避免二次加工污染与损耗，相比于现有的老油二次加工和开敞式熬制的方式，更能有效保证食材的原味锁鲜，复原餐饮鲜食现煮的锅汽味道。
附图说明
8.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
9.图1为本发明制备调味料的方法在一实施例中的工艺流程图。
具体实施方式
10.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
11.本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，针对特定参数列出了60
‑
120和80
‑
110的范围，理解为60
‑
110和80
‑
120的范围也是预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1
‑
3、1
‑
4、1
‑
5、2
‑
3、2
‑
4和2
‑
5。
12.在本发明中，除非有其他说明，组合物的各组分的含量范围以及其优选范围之间可以相互组合形成新的技术方案。
13.在本发明中，除非有其他说明，“其组合”表示所述各元件的多组分混合物，例如两种、三种、四种以及直到最大可能的多组分混合物。
14.在本发明中，除非有其他说明，所有“份”和百分数(％)都指重量百分数。
15.在本发明中，除非有其他说明，所有组合物中各组分的百分数之和为100％。
16.在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a
‑
b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0
‑
5”表示本文中已经全部列出了“0
‑
5”之间的全部实数，“0
‑
5”只是这些数值组合的缩略表示。
17.如果没有特别指出，本说明书所用的术语“一种”指“至少一种”。
18.如果没有特别指出，本发明所述的百分数(包括重量百分数)的基准都是所述组合物的总重量。
19.在本文中，除非另有说明，各组分的比例或者重量都指干重。
20.在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。
21.在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
22.在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有步骤可以顺序进行，也可以随机进行，但是优选是顺序进行的。例如，所述方法包括步骤(a)和(b)，表示所述方法可包括顺序进行的步骤(a)和(b)，也可以包括顺序进行的步骤(b)和(a)。例如，所述提到所述方法还可包括步骤(c)，表示步骤(c)可以任意顺序加入到所述方法，例如，所述方法可以包括步骤(a)、(b)和(c)，也可包括步骤(a)、(c)和(b)，也可以包括步骤(c)、(a)和(b)等。
23.在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的“包括”表示开放式，也可以是封闭式。例如，所述“包括”可以表示还可以包含没有列出的其他元件，也可以仅包括列出的元件。
24.在本发明中，如果没有特别的说明，本文实施例中的具体数值以及具体物质可与本文描述部分的其他特征结合。例如，本文描述部分提到反应的温度为10
‑
100℃，而实施例提到的反应温度为20℃，那么可以认为本文已经具体公开了10
‑
20℃的范围，或者20
‑
100℃的范围，且该范围可以描述部分的其他特征结合起来形成新的技术方案。又例如，本文描述
部分提到一类化合物醇，而实施例提到的具体的醇为乙醇，那么乙醇可以与描述部分的其他特征结合起来形成新的技术方案。
25.实施例1
26.请参见图1，示出了本发明制备调味料的方法在一实施例中的工艺流程图。
27.如图1所示，所述制备调味料的方法，包括以下步骤s01
‑
s06：
28.步骤s01：提供牛油生脂。
29.其中，牛油生脂，是指熬制火锅底料的牛油原料，也称牛油。具体的来说，牛油生脂是肉牛屠宰加工产业的副产物，色泽洁白，无膻味，富含饱和脂肪酸、维生素a及微量元素硒，营养丰富。牛油生脂经精炼加工最终获得食用牛油在食品工业中广泛应用，如用于烘焙食品、速冻食品、调味料等。
30.步骤s02：在封闭环境中，对牛油生脂进行熔炼，得到成品油a。
31.其中，封闭环境，可以是成密封空间的熔炼罐，或者其他类似的密闭熔炼设备等。对于实现封闭环境的具体设备，本技术不做限制。
32.在一示例中，以上步骤s02中，对牛油生脂进行熔炼的工艺过程，可以包括：
33.步骤s21：牛油生脂熔炼，其具体工艺步骤包括：
34.s211：利用粉碎机将牛油生脂粉碎；
35.s212：将粉碎后的牛油生脂投入熔炼预处理罐进行预热；
36.s213：将预热后的牛油生脂再转入熔炼罐中进行加热；
37.s214：对加热后的牛油生脂进行油渣分离，得到半成品牛油a1。
38.步骤s22：牛油生脂精炼，其具体工艺步骤包括：将半成品牛油a1依次进行如下工艺处理：水洗
→
脱胶
→
脱色
→
脱臭，得到成品油a。
39.其中，步骤s21
‑
s22都是在密闭环境中进行的。
40.其中，在实际应用中，为提高工艺的加工效率，可以采用自动化设备进行工艺加工。例如，可以利用自动化设备将粉碎后的牛油生脂自动投入熔炼预处理罐，此外，还可以利用管道和泵来将预热和加热后的油由当前加工环境所在设备抽取至下一个加工环境所在设备。
41.步骤s03：将所述成品油a转入负压真空环境中，并加入调味食材b一起熬制，得到调味油c。
42.其中，负压真空环境，可以具体为封闭型负压真空熬制设备，例如负压真空搅拌罐。
43.其中，负压真空环境的真空度可以设置为
‑
0.08到
‑
0.1mp之间。
44.其中，调味食材b，是指用于熬制火锅底料的调味。该调味食材可以根据自行选择，例如，该调味食材既可以是现有底料的配料食材，也可以是其他的调味料。
45.示例性的，所述调味食材b可以包括葱、姜、蒜、辣椒、花椒、豆瓣酱、豆母子、香辛料中的至少一种。或者，所述调味食材b中还可以包括蔬菜等食材，例如洋葱、豆芽
……
46.在一示例中，可以采用自动化设备来实现上述步骤s03的加工过程，具体的来说，上述步骤s03可以包括：调味食材清洗
→
食材粉碎
→
投料
→
调料预处理
→
负压真空熬制
→
油料分离。
47.其中，在以上示例中，真个都可以利用自动化设备来实现，且每个工艺步骤之间都
可以通过管道和泵这类设备来实现原料的自动传送。例如，采用粉碎机对食材进行密闭粉碎加工，之后利用管道和阀门开关来将粉碎后的食材加入预处理罐中进行预热处理，接着再通过管道和泵将预热处理后的调料食材投入封闭型负压真空熬制设备中进行熬制，最后再对油料进行分离，分离出调味油c。
48.步骤s04：将调味油c转入第一高压密闭环境中，进行发酵后，得到酶解调味料d。
49.其中，第一高压密闭环境，可以具体为食材发酵加工设备所在容纳空间中，当然该食材发酵加工设备也是一个封闭的环境。
50.示例性的，以上步骤s04，可以具体包括：在第一高压密闭环境中至少加入火锅油料(即油料部分：调味油c)，以及多肽、氨基酸植物活性复合油料，进行密闭发酵，得到酶解调味料d。
51.上述示例的工作原理在于：通过多肽、氨基酸植物活性复合油料与火锅油料融合，通过在发酵反应釜温控、时控、气动循环、机械搅拌的物理加工方式，产生梅拉德反应物质，达到定向霉解，在保持食材原味的基础上使风味更浓郁厚重，酱香回甘，营养组份更丰富。
52.其中，肽是α－氨基酸以肽键连接在一起而形成的化合物，是蛋白质水解的中间产物。由两个氨基酸分子脱水缩合而成的化合物叫做二肽，同理类推还有三肽、四肽、五肽等。通常由10
‑
100个氨基酸分子脱水缩合而成的化合物叫多肽。
53.其中，在发酵反应釜中进行发酵时，温度控制在50℃以下，时间1
‑
24个小时。其中，气动循环是指对发酵产生的气体气压进行排气泄压，然后对排出的气体进行冷却后在返回发酵反应釜中。
54.步骤s05：将酶解调味料d转入第二高压密闭环境中，进行液固萃取，得到浸提调味料e。
55.其中，第二高压密闭环境，可以具体为在分子配比萃取设备所在的密闭环境中。例如，分子配比萃取设备可以为萃取反应釜。
56.在一示例中，以上步骤s05，可以具体包括：在第二高压密闭环境中，至少加入霉解调味料d和动物高汤，利用固液萃取法，萃取得到浸提调味料e。
57.以上示例的工作原理在于：通过霉解调味料与动物高汤融合，在萃取反应釜内温控、时控、气动循环、机械搅拌、高温浸提的物理加工方式，提取食品的益生精华物质，达到定向浸提，使调味油料在风味稳定基础上，提取调味油料各项益生营养组份，使各项指标达到标准化。
58.其中，萃取温度范围为40
‑
90℃。
59.其中，萃取时控空范围为：2
‑
24小时。
60.其中，在第一高压密闭环境和第二高压密闭环境中，压力大小范围为0.2
‑
1.0mp。
61.其中，气动循环是指对萃取设备中产生并排出的气体进行冷却后在返回萃取设备中。
62.在另一示例中，以上步骤s05，还可以具体包括：在第二高压密闭环境中，至少加入霉解调味料d和富含稀有微量元素油料，利用固液萃取法，萃取得到浸提调味料e。
63.通过富含植物活性稀有微量元素(如硒、锶等)油料与调味油料融合，在萃取反应釜内温控、时控、气动循环、机械搅拌、综合浸提的物理加工方式，使基础调味油料富含稀有微量元素，富含硒稀有微量元素的益生营养组份，让各项指标达到标准化。
64.步骤s06：分别将上述调味油c、酶解调味料d和浸提调味料e一同加入封闭环境中，物理合成得到成品调味料。
65.其中，这的封闭环境与步骤s02中的封闭环境都是处于一个系统中的两个不同位置的加工环境。
66.上述方法，在工艺上利用熔炼得到的成品油与火锅料调味料在负压真空环境下进行熬制，并进一步利用发酵工艺和萃取工艺对熬制的食材进行加工，最后组合成火锅老油风味的底料与红油。这样从油脂原料食材源头加工方式，避免二次加工污染与损耗，相比于现有的老油二次加工和开敞式熬制的方式，更能有效保证食材的原味锁鲜，复原餐饮鲜食现煮的锅汽味道。
67.实施例2
68.在上述实施例1的基础上，本实施例还提供了以上制备调味料的方法的一种优选实施例。
69.具体的，与上述实施例1不同的是：也可以直接使用现有熬制工艺得到的火锅底料c’，代替调味油c进行后续的发酵和萃取步骤。
70.示例性的，所述制备调味料的方法，可以具体包括s01
‑
s04：
71.步骤s01：提供火锅底料油c’。
72.步骤s02：将火锅底料油c’转入第一高压密闭环境中，进行发酵后，得到酶解调味料d’。
73.步骤s03：将酶解调味料d’转入第二高压密闭环境中，进行液固萃取，得到浸提调味料e’。
74.步骤s04：分别将火锅底料油c’、酶解调味料d’和浸提调味料e’一同加入封闭环境中，物理合成得到成品调味料。
75.实施例3
76.基于上述实施例1
‑
2，在实际应用中，还可以提供一种调味料，其中，该调味料是由上述实施例1或2中的方法制备得到。
77.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。