本实用新型属于制鞋设备技术领域，具体涉及一种压底机的侧压机构。
背景技术：
公知的，制鞋压合机主要包括机架、可升降移动地设置在机架上的工作台、连接驱动工作台升降动作的主油缸、设置在工作台上方的压杆机构、设置在工作台上的前、后束紧机构和左、右压边机构，前束紧机构包括可前后移动地设置在工作台上的滑架、设置在滑架上的前压块和设置在工作台上连接驱动滑架前后移动的前束紧油缸，后束紧机构包括设置在工作台上的后束紧油缸、设置在后束紧油缸活塞杆上的后压块，所述左、右压边机构均包括若干侧压块和驱动侧压块左右移动的侧压油缸，工作时将鞋楦套入鞋子中并放置在前、后压块和侧压块之间，主油缸驱动工作台上升，使压杆机构从上方压紧鞋子，并由前、后压块和侧压块对鞋体四周进行压合。压杆机构具有可在待机位置和工作位置之间左右摆动的前、后压杆。
但是，这种制鞋压合机存在如下缺陷：1、由于侧压是由多个侧压块对鞋底进行压合的，而多个侧压块之间存在缝隙，这就造成缝隙对应的鞋底位置得不到有效的压合，侧边压胶质量有待提高；2、鞋底是通过人工放入压底工作位置的，这样一方面存在操作安全隐患，另一方面需要人工干预较多，强度较大且生产效率不高；3、压杆机构可摆动，存在待机位置和工作位置，压合时需要油缸向上，压胶质量有待提高；4、前后压块一般呈u型结构且下方镂空，这样前压块对鞋头的挤压压合作用不足，尤其是对于鞋底头部上翘的鞋底；5、现有的前后束紧机构需要设置有用于驱动后压块运动的后油缸以及用于驱动前压块运动的前油缸，这样一方面容易导致前后压力不均，另一方面制造成本也高，也不适合流水线作业。
技术实现要素：
鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种压底机的侧压机构，能够保证侧边各处的压合均匀。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
压底机的侧压机构，包括若干侧压组件、驱动侧压组件左右移动的侧压油缸、设置在侧压油缸顶部的顶座以及通过弹性连接件安装在前后两侧的侧压组件上的侧压胶板。
优选地，各侧压组件分别包括侧压活塞杆、导向杆、插销、胶座及侧压胶块，所述侧压活塞杆分别通过活塞滑动密封配合于侧压油缸，所述导向杆滑动配合于顶座且其内端设有与插销相配合的锁孔，同一侧压组件的侧压活塞杆和导向杆共同连接一胶座，所述侧压胶块固定安装在胶座的朝向工作位置的一侧，且所述顶座对应各导向杆的行程起点处分别设有工作插孔。
优选地，所述弹性连接件包括拉伸弹簧及固装在胶座上的第一连接件和固装在侧压胶板上的第二连接件，所述拉伸弹簧的两端分别与第一连接件和第二连接件相连接。
优选地，所述第一连接件采用螺丝。
优选地，第二连接件采用销或卡钩。
优选地，各工作插孔一侧的顶座上还分别设有备用插孔。
优选地，所述侧压机构顶部设有定位销。
优选地，该侧压机构布置在压底输送机的左右两侧，所述侧压胶板靠近工作位置设置。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型的压底机组包括压底输送线，并在压底输送线的输入端对接有上料机组，上料机组包括上料输送机、修正输送机和修正机构，通过上料输送机、修正输送机和压底输送机可将加工物安全送达工作位置，通过修正机构可使加工物以标准姿态进入工作位置，保证作业的流畅度。
2、本实用新型对鞋底压合通过侧压机构、顶压机构和前后束紧机构，通过侧压机构完成左右侧均匀压合，通过前后束紧机构实现前后侧均匀压合，通过顶压机构实现胶合面整体的均匀压合。
3、本实用新型的侧压机构在原有的若干侧压胶块基础上增加了侧压胶板，通过弹性连接件连接在一起，一方面可保证加工物两侧各处受到的挤压力均匀，提高侧边压胶的质量，另一方面通过活动锁扣可实现侧压胶板的快拆快装，也便于更换不同侧压胶板，并在使用过程中侧压胶板不会脱离或偏离工作位置，保证作业流畅度。同时，通过插销插入工作插孔和导向杆内端的锁孔可使得某些位置处的导向杆、侧压活塞杆、胶座和侧压胶块不会受压伸出，适用于特殊鞋型。
4、本实用新型的前后束紧机构包括束紧油缸和前束块，束紧油缸通过拉簧与工作框架相连接，前束块具有呈前高后低设置的导向片，通过该导向片可顺利从鞋头底部插入并在压合时对鞋头保持较高的压合作用力，增强鞋头处的压胶质量，另外当加工物前后均贴住前束块和后束块后束紧油缸再加压后会同时带动拉簧拉伸及后束块挤压加工物后侧，实现前后压合均匀，并在压合工作全部完成后束紧油缸卸压后利用拉簧的回复作用力将后滑板及后束块向后拉，这样在后束块被上拉过程中不会干涉到加工物，保证顺利送出加工物及下一加工物的压底作业。
5、本实用新型的顶压机构安装在安装板底部，前后束紧机构通过导向内架与安装板连接，而安装板由升降油缸驱动上下升降，当升降油缸下压第一行程使得前后束紧机构的工作框架支撑在侧压机构上，而当升降油缸再下压第二行程，由于前压杆组和后压杆组分别与安装座之间设置有塔簧而且二者通过油管相互连通，则会使得顶压机构继续下压并使得鞋头压块和后踵压块抵在加工物上，同时利用前压杆组和后压杆组的平衡作用实现前后压杆的下压力平衡，而后当升降油缸再下压第三行程，由于导向内架与安装板滑动配合则会使得安装板及顶压机构继续下压，实现更大压力的压合，从而大大增强压底质量，且顶压机构的使用寿命长。
附图说明
图1为本实用新型压底流水线俯视图。
图2为本实用新型压底机组与修正机构结构示意图一。
图3为本实用新型压底机组与修正机构结构示意图二。
图4为图3中所示的a局部放大图。
图5为本实用新型压底机组中顶压机构和前后束紧机构装配视图一。
图6为本实用新型压底机组中顶压机构和前后束紧机构装配视图二。
图7为本实用新型压底机组中顶压机构和前后束紧机构装配视图三。
图8为图7中所示的b局部放大图。
图9为本实用新型顶压机构结构示意图。
图10为本实用新型顶压机构中的塔簧安装示意图。
图11为本实用新型前后束紧机构结构示意图。
图12为本实用新型侧压机构结构示意图。
图13为本实用新型侧压组件安装结构示意图。
图中标记：100、压底机组；200、上料机组；201、上料输送机；202、修正输送机；203、修正机构；300、下料机组；101、压底输送机；102、侧压机构；103、升降油缸；104、安装板；105、顶压机构；106、前后束紧机构；107、锁止块；1021、侧压油缸；1022、顶座；1023、弹性连接件1024、侧压胶板；1025、侧压胶块；1026、胶座；1027、侧压活塞杆；1028、导向杆；1029、插销；10291、工作插孔；10292、备用插孔；1061、工作框架；1062、束紧油缸；1063、前滑板；1064、后滑板；1065、拉簧；1066、前束块；1067、后束块；11、前缸体；12、前压杆；13、鞋头压块；21、后缸体；22、后压杆；23、旋转套；24、调节杆；25、后踵压块；31、安装座；32、油管；33、塔簧；34、安装块；35、触发杆；94、微动开关；96、第三感应开关。
具体实施方式
为了让本实用新型的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
如图1-13所示，本实施例提供一种制鞋用压底流水线，包括电控系统、压底机组100、邻接在压底机组100输入端的用于输入加工物的上料机组200、以及邻接在压底机组100的输出端的用于输出压底作业完成后的加工物的下料机组300，所述上料机组200和压底机组100均与电控系统电性连接，所述下料机组300根据实际需求选择是否与电控系统电性连接，所述电控系统采用plc控制，具体为台湾永宏fbs-20mat2-ac。
在本实施例中，所述压底机组100包括用于输送加工物至工作位置的压底输送机101、设置在压底输送机101左右两侧的侧压机构102、设置在压底输送机101上方的安装架、安装在安装架顶部的升降油缸103、由升降油缸103驱使沿安装架上下滑动的安装板104、安装在安装板104底部的顶压机构105以及通过导向内架滑动安装在安装板104下方的前后束紧机构106，压底输送机101的输送带下方且对应工作位置设置有承压板。
在本实施例中，所述侧压机构102分别包括若干侧压组件、驱动侧压组件左右移动的侧压油缸1021、设置在侧压油缸1021顶部的顶座1022以及通过弹性连接件1023安装在前后两侧的侧压组件上的侧压胶板1024，所述侧压胶板1024靠近工作位置设置，各侧压组件分别包括侧压活塞杆1027、导向杆1028、插销1029、胶座1026及侧压胶块1025，所述侧压活塞杆1027分别通过活塞滑动密封配合于侧压油缸1021，所述导向杆1028滑动配合于顶座1022且其内端设有与插销1029相配合的锁孔，同一侧压组件的侧压活塞杆1027和导向杆1028共同连接一胶座1026，所述侧压胶块1025固定安装在胶座1026的朝向工作位置的一侧，且所述顶座1022对应各导向杆1028的行程起点处分别设有工作插孔10291，各工作插孔10291一侧的顶座1022上还设有备用插孔10292，在需要限制某侧压胶块1025伸出时插销1029插入工作插孔10291和对应的导向杆1028上的锁孔内，而在不需要情形下则将插销1029插在备用插孔10292内，当然也可以将插销1029放在指定收纳位置或在工作插孔10291向上旋离锁孔。
本实施例通过侧压油缸1021驱使侧压胶块1025相向动作而挤压相应侧的侧压胶板1024，再通过侧压胶板1024分别对加工物左右两侧进行均匀挤压，加工物两侧各处受到的挤压力均匀，保证侧边压胶的质量。另外，对于一些特殊鞋型上的某些不需压胶或不便压合的位置处，通过插销1029插入工作插孔10291与导向杆1028的锁孔内，可使该位置处对应的侧压组件不会受压伸出。
所述弹性连接件1023包括拉伸弹簧及固装在胶座1026上的第一连接件和固装在侧压胶板1024上的第二连接件，所述第一连接件优选采用螺丝，第二连接件优选采用销或卡钩等，所述拉伸弹簧的两端分别与第一连接件和第二连接件相连接，这样通过拉伸弹簧与第二连接件的配合可实现侧压胶板1024的快装与快拆，同时在装配使用过程中能够保证侧压胶板1024不会脱离或偏离工作位置。
在本实施例中，所述安装架包括与压底输送机101固定安装的导向外架及固定安装在导向外架顶部的支撑板，所述升降油缸103竖向安装在支撑板上且其活塞杆向下穿设与安装板104固定连接，所述安装板104与导向外架滑动配合，所述导向内架包括四个分设在安装板104前后侧边上的滑杆，所述前后束紧机构106固装在所述四个滑杆的底端，所述滑杆的顶端向上穿过安装板104并在滑杆顶端安装有锁止块107，所述安装板104滑动安装在滑杆上。如此通过升降油缸103可使得安装板104沿导向外架上下升降并在安装板104上下升降过程中同步带动顶压机构105上下升降，而前后束紧机构106仅当安装板104与锁止块107保持作用时才会出现升降。另外，所述锁止块107底部的滑杆外套装有减震套（图中未示出），减震套采用橡塑发泡材料，在升降油缸103上拉过程中可缓冲安装板104与锁止块107的冲击力，并可根据需求调整减震套高度以匹配不同的第三行程要求。
本实施例的所述前后束紧机构106包括工作框架1061及前后延伸布置在工作框架1061顶面的束紧油缸1062，所述工作框架1061的四角固装在导向内架底端且工作框架1061的相向两内侧壁上分别设有前后延伸布置的轨道，所述两个轨道的前后两端分别滑动配合有前滑板1063和后滑板1064，所述束紧油缸1062的缸体与后滑板1064固定连接，所述束紧油缸1062的活塞杆与前滑板1063固定连接，且所述后滑板1064与工作框架1061后端之间连接有拉簧1065。所述前滑板1063底部安装有前束块1066，所述前束块1066由u型束体及密封连接在u型束体的下开口处的导向片，所述导向片呈前高后低设置，通过该导向片可顺利从鞋头底部插入并在压合时对鞋头保持较高的压合作用力，增强鞋头处的压胶质量。所述后滑板1064底部安装有后束块1067，所述后束块1067呈上下开口且前端开口的u型结构，在后束块1067被上拉过程中不会干涉到加工物。
所述侧压机构102顶部设有定位销，所述工作框架1061底部对应各定位销位置处分别设有定位孔，当升降油缸103的活塞杆向下伸出一段距离（第一行程）后，工作框架1061由侧压机构102支撑住而不再下移，定位销插入定位孔内，此时顶压机构105与加工物仍保持一些距离而不接触。
在本实施例中，所述顶压机构105包括前压杆组、后压杆组及安装座31，所述安装座31固定设置在安装板104底部，所述前压杆组和后压杆组分别安装在安装座31上。所述前压杆组包括内充液体的前缸体11、通过活塞滑动配合于前缸体11内部并向下伸出的前压杆12以及安装在前压杆12底部的鞋头压块13，所述后压杆组包括内充液体的后缸体21、通过活塞滑动配合于后缸体21内部并向下伸出的后压杆22以及安装在后压杆22底部的后踵压块25，所述前缸体11与后缸体21之间通过油管32连通在一起，如此使得前缸体11和后缸体21构成平衡缸，当后压杆22优先与后踵压力作用后会使得后缸体21内的液体通过油管32流动至前缸体11，最后达到前后压力平衡。
另外，所述前压杆组顶部与安装座31底部之间、所述后压杆组顶部与安装座31底部之间分别抵接有塔簧33，所述前缸体11和后缸体21分别滑动配合于相应的缸筒内，所述缸筒分别通过左右两侧的安装块34与安装座31相连接，所述前压杆组上的一个安装块34以及后压杆组上的一个安装块34上分别安装有与电控系统电性连接的微动开关94，所述前缸体11和后缸体21分别对应微动开关94位置处凸设有触发杆35，各缸筒的对应触发杆35位置处设有供触发杆35上下活动的条孔，这样当前缸体11和后缸体21内部油压达到平衡后，升降油缸103继续下压则会使前压杆组和后压杆组会基于加工物的反作用力向上升；当前压杆组和后压杆组受反作用力向上升至与微动开关94相作用，升降油缸103的活塞杆再次保持不动，然后由于触发杆35与微动开关94相抵作用，当升降油缸103的活塞杆再次下压则会带动整个安装板104、前压杆12和后压杆22压力挤压加工物的鞋头和后踵，且不会再进一步压缩塔簧33，可以保证塔簧33的使用寿命。
为实现可根据加工物大小便于调整前压杆组和后压杆组之间的相对间距，所述安装座31的左右两侧分别设有滑轨，所述安装块34滑动配合于安装座31的滑轨上并通过紧固钉锁紧，通过安装块34的位置调整即可平移调整前压杆组和后压杆组的安装位置。
为方便根据不同的加工物后部高度调整后压杆长度，从而提高加工物的适用范围，本实施例的所述后压杆22底部轴向固定且周向可转动地套装有旋转套23，所述旋转套23内具有内螺纹并螺纹配合有调节杆24，所述后踵压块25安装在调节杆24底部，通过转动旋转套23即可带动后踵压块25和调节杆24向上或向下。
在本实施例中，所述上料机组200包括上料输送机201和修正输送机202，所述修正输送机202的输入端对接上料输送机201的输出端，所述修正输送机202的输出端对接压底输送机101的输入端，并且所述修正输送机202的输出侧设置有修正机构203。本实施例将待压底加工物放在上料输送机201上，加工物呈鞋头在前而后踵在后的基本姿态沿上料输送机201向后传送，然后在修正输送机202上通过修正机构203进行统一标准姿态的修正，即加工物的前后轴向平行于传输方向。
具体的：本实施例的所述修正机构203包括两个对称设置在修正输送机202的输送面左右两侧的修正油缸及分别安装在相应侧的修正油缸的活塞杆上的修正板，所述两个修正板之间的空间为修正空间。
各修正油缸、侧压油缸1021、束紧油缸1062、升降油缸103分别与液压系统相连接，此为现有技术在此不再赘述。
进一步地，为实现自动检测并完成修正动作，本实施例在所述修正机构203后方的修正输送机202上安装有与电控系统电性连接的第一感应开关（图中未示出），具体的第一感应开关可采用ben5m-mfr。当加工物的后端行进至第一感应开关的感应范围并被感应到后，电控系统控制两个修正油缸同步相向动作，从而将加工物夹住并使加工物呈现统一标准姿态，修正后修正板复位。
为实现自动检测并输送加工物至指定位置，本实施例在所述压底输送机101的输入端处安装有第二感应开关（图中未示出），具体的第二感应开关可采用ben5m-mfr，所述第二感应开关与电控系统电性连接，当加工物的后端行进至第二感应开关的感应范围并被感应到后，电控系统控制压底输送机101的驱动电机按设定转速运转预定时间，即自感应后再向后输送的距离可统一设定，无论加工物大小皆可，到位后压底输送机101停止。另外，本实施例的第二感应开关还可起到检测压底输送机101的输入端是否存在物体，避免前后束紧机构106下压后发生危险，提高安全使用性。
为实现自动检测前后束紧机构106下降到位，本实施例在所述侧压机构102的一侧安装有与前后束紧机构106相作用的第一行程开关（图中未示出），具体的第一行程开关可采用昌得tz-8108，所述第一行程开关与电控系统电性连接，当工作框架1061触发该第一行程开关后则升降油缸103的活塞杆保持不动。
为实现自动感应安装板104上升到位，本实施例在所述安装板104顶部安装有与电控系统电性连接的第二行程开关（图中未示出），具体的第二行程开关可采用昌得tz-8108，当安装板104由升降油缸103驱使上升并触发第二行程开关后则安装板104保持不动，表示复位完成，等待下一周期工作。
为实现自动感应压底输送机101的输出侧是否存在物体，本实施例可在所述前后束紧机构106的后端正下方的压底输送机101上设置有第三感应开关96，具体的第三感应开关96可采用科恩ks20-20-a，所述第三感应开关96与电控系统电性连接，当该处存在物体则升降油缸103不动作、修正输送机202不动作。
本实施例压底流水线的工作过程为：
1、加工物沿上料输送机201输送至修正输送机202，通过修正机构203使加工物呈标准姿态，即鞋头在前、后踵在后，且加工物的前后轴向平行于传输方向；本文定义沿加工物输送方向，靠近上料的一侧为前向，靠近下料的一侧为后向。
2、修正输送机202和压底输送机101运行，将加工物送至工作位置，本实施例所述工作位置即为加工物受侧压机构102、顶压机构105和前后束紧机构106压合的压底输送机101输送面上的位置；
3、抵达工作位置后，升降油缸103动作下压完成第一行程，使得前后束紧机构106和顶压机构105下移，当前后束紧机构106支撑在侧压机构102上时停止，保压，此时顶压机构105与加工物之间留有距离，加工物在前束块1066和后束块1067之间且留有距离；
4、束紧油缸1062动作，使得前束块1066向后推加工物至顶在后束块1067上，保压；
5、升降油缸103再次动作下压完成第二行程，使得鞋头压块13抵压在鞋头、后踵压块25抵压在后踵，并且前后压力达到平衡，前压杆组和后压杆组受加工物的反作用力向上升，保压；
6、上升到位后，束紧油缸1062再次动作，使得前束块1066和后束块1067相向动作而夹紧加工物的前后端，保压；
7、侧压油缸1021动作，使得两个侧压胶板1024相向动作而挤压加工物的左右侧，保压；
8、升降油缸103再动作下压完成第三行程，使得安装板104和顶压机构105均下移一段距离，同时前压杆组和后压杆组加大压力挤压加工物，保压；
9、当保压时间到后，侧压油缸1021复位、束紧油缸1062复位，然后升降油缸103上拉复位，带动顶压机构105、前后束紧机构106和安装板104上升，上升到位后停止；
10、然后，压底输送机101运行将已加工好的加工物送出，修正输送机202将下一个加工物送入。
若采用自动化控制，在步骤s1中通过第一感应开关检测到加工物的后踵后触发修正，并通过时序控制修正机构203松开及修正输送机202运转；在步骤s2中通过第二感应开关检测到加工物向后输送并通过时序控制压底输送机101停止；在步骤s3中再利用时序控制升降油缸103开始下压第一行程并通过第一行程开关输出第一行程终点的停止信号；在步骤s4中利用时序控制束紧油缸1062开始及完成第一次动作；在步骤s5中利用时序控制升降油缸103开始下压第二行程，并通过微动开关94输出第二行程终点的停止信号；在步骤s6中利用时序控制束紧油缸1062开始及完成第二次动作；在步骤s7中利用时序控制侧压油缸1021开始及完成动作；在步骤s8中利用时序控制升降油缸103开始及完成第三行程；在步骤s9中通过时序控制升降油缸103开始上升并通过第二行程开关输出复位终点的停止信号；在步骤s10中通过时序控制压底输送机101重启运转。
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。