一种高效安全智能制药系统的制作方法

本发明属于制药设备技术领域，尤其涉及一种高效安全智能制药系统。

背景技术：

目前，伴随着经济的发展，药品制造设备也正在经历着更新换代开发创新的历程。传统的制药设备多为分散、单一的生产，药品制造过程中，每完成特定生产步骤后，需要对原料转移至其他设备完成生产，这一过程不但增加了时间成本，同时在转移过程中极易出现原料被污染的情况，无法做到无菌化生产，从而造成巨大的损失，并且传统设备无法做到精确化控制，智能化程度较低，浪费了大量的人力和物力。因此，如何改善现有设备的不足，以提高药品生产的效率和质量，是急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种智能化程度高的，生产效率得以提高和可实现无菌化生产的一种高效安全智能制药系统。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案包括制备箱、造粒机和相应的输送装置，所述输送装置为螺旋式输送装置，其特别在于，所述螺旋式输送装置包括轴体，所述轴体包括相互之间设有间距、相互连接的轴芯和轴套。

所述轴芯与轴套之间沿长度方向设有一螺旋体或相互间隔的若干块体，位于相对内外侧的所述轴芯与轴套通过该螺旋体或块体相互连接。

本发明具有的优点和积极效果是：该高效安全智能制药系统，通过控制台可对整个生产线进行控制，单片机控制器根据来自各个传感器的监测数据，可对生产线内的设备下达相应的指令，药品生产过程中，只需在制药原料和糖衣原料耗尽时进行添加，无需其他操作，智能化程度较高，节约了大量的人力和物力，同时原料在各设备之间输送过程均为封闭进行，避免了原料被污染的情况出现，实现了无菌化生产。

附图说明

图1为本发明提供的结构示意图；图2为本发明提供的原理框图；图3为本发明另一 实施例中的输送装置一实施例结构示意图；图4和图5分别为本发明再一实施例中的输送装置结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。

下面结合图1和图2对本发明一种高效安全智能制药系统的结构作详细的描述：一种高效安全智能制药系统，包括第一料仓1和单片机控制器2，所述第一料仓1的内腔底部安装有第一超声波传感器3；所述第一料仓1的右侧与第一送料装置4连接；所述第一送料装置4的另一端与制备箱5连接；所述制备箱5内腔的顶部安装有第一温度传感器6；所述制备箱5的内腔底部安装有第一干燥装置7；所述制备箱5的右侧与第二送料装置8连接；所述第二送料装置8的另一端与造粒机9连接；所述造粒机9的右侧通过第一连接通道10与筛选箱11连接；所述造粒机9内腔的顶部安装有第二温度传感器12；所述造粒机9内腔的底部安装有第二干燥装置13；所述造粒机9的内腔底部安装有第一输送装置14；所述第一输送装置14的右端与第二输送装置15连接；所述第二输送装置15的另一端穿过第一连接通道10设置在筛选箱11的内腔中；所述筛选箱11内腔的顶部安装有第三温度传感器16；所述筛选箱11内腔右侧壁面上部安装有第三干燥装置17；所述筛选箱11内腔的底部设置有回收箱18；所述回收箱18的底部安装有第二超声波传感器19；所述筛选箱11内腔中安装有振动筛网20；所述振动筛网20的右端与第三输送装置21连接；所述筛选箱11的右侧通过第二连接通道22与包覆箱23连接；所述第三输送装置21的另一端穿过第二连接通道22设置在包覆箱23的内腔中；所述包覆箱23的顶部通过第三送料装置24与第二料仓25连接；所述第二料仓25内腔的底部安装有第三超声波传感器26；所述包覆箱23的右侧通过第三连接通道27与包装箱28连接；所述包覆箱23内腔的顶部安装有第四温度传感器29；所述包覆箱23内腔右侧壁面上部安装有第四干燥装置30；所述包覆箱23内腔中安装有第四输送装置31；所述第四输送装置31的右端与第五输送装置32连接；所述第五输送装置32的另一端穿过第三连接通道27设置在包装箱28的内腔中；所述包装箱28的右侧与成品箱33连接；所述包装箱28的内腔中安装有第六输送装置34；所述第六输送装置34的右端设置在成品箱33的内腔中；所述成品箱33的顶部设置有控制台35；所述单片机控制器2的输入端分别与第一超声波传感器3、第一温度传感器6、第二温度传感器12、第三温度传感器16、第二超声波传感器19、第三超声波传感器26和第四温度传感器29的输出端电性连接；所述单片机控制器2的输出端分别与第一送料装置4、制备箱5、第一干燥装置7、第二送料装置8、造粒机9、第二干燥装置13、第一输送装置14、第二输送装置15、第三干燥装置17、振动筛网20、第三输送装置21、包覆箱23、第三送料装置24、包装箱28、第四干燥装置30、第四输送装置31、第五输送装置32和第六输送装置34的输入端电性连接。

进一步，所述第一料仓1的底部均匀安装有支撑腿36。

进一步，所述第一送料装置4、第二送料装置8和第三送料装置24具体为不同型号的真空上料机。

进一步，所述第二输送装置15的右端设置在振动筛网20的上方。

进一步，所述第三输送装置21的右端设置在第四输送装置31的上方。

进一步，所述第五输送装置32的右端设置在第六输送装置34的上方。

工作原理：该高效安全智能制药系统，第一超声波传感器3能够监测第一料仓1内剩余制药原料的存储情况，第一料仓1内的原料通过第一送料装置4进入制备箱5，制备箱5对制药原料调和加工，第一温度传感器6监测制备箱5内腔中的温度，第一干燥装置7可保持制备箱5的干燥状态，制药原料初步制备后通过第二送料装置8进入造粒机9内，造粒机9对加工后的制药原料进行制粒，第二温度传感器12监测造粒机9内的温度，第二干燥装置13维持造粒机9内的干燥程度，第一输送装置14和第二输送装置15将药粒输送至筛选箱11内，通过振动筛网20筛选，不合格药粒的穿过振动筛网20进入回收箱18，第二超声波传感器19可监测回收箱18内废弃药粒的存储情况，合格的药粒通过第三输送装置21进入包覆箱23，第三温度传感器16监测筛选箱11内的温度，第三干燥装置17维持筛选箱11内的干燥程度，包覆箱23对药粒进行糖衣包覆，第二料仓25内为糖衣原料，第三超声波传感器26可监测剩余糖衣原料的存储情况，糖衣原料通过第三送料装置24进入包覆箱23，第四温度传感器29监测包覆箱23内的温度，第四干燥装置30维持包覆箱23内的干燥程度，包覆完成的药粒通过第四输送装置31和第五输送装置32进入包装箱28，包装箱28对药粒包装后，包装完成的药粒通过第六输送装置34进入成品箱33，单片机控制器2接收分别来自第一超声波传感器3、第一温度传感器6、第二温度传感器12、第三温度传感器16、第二超声波传感器19、第三超声波传感器26和第四温度传感器29的监测信号，并对第一送料装置4、制备箱5、第一干燥装置7、第二送料装置8、造粒机9、第二干燥装置13、第一输送装置14、第二输送装置15、振动筛网20、第三干燥装置17、第三输送装置21、包覆箱23、第四干燥装置30、第三送料装置24、第四输送装置31、第五输送装置32、包装箱28和第六输送装置34下达相应的指令，第一送料装置4、第二送料装置8、第一连接通道10、第二连接通道22、第三送料装置24和第三连接通道27为制药过程提供了封闭环境，实现了无菌化生产。其智能控制器为一单片机控制器。

本发明实施例2如图3所示。其螺旋式输送装置包括通过相应的轴承装置49安装于相应的机体上的螺旋轴43，及其相应的螺旋轴筒体41；螺旋轴筒体41的相应的一端底板为一法兰式底板48，法兰式底板48的轴孔上设有一向其内腔方向凸起的环形凸套42，螺旋轴43的位于螺旋轴筒体41内的相应的一端端面上设有一与螺旋轴筒体41的环形凸套42相对应的环形凹槽44，螺旋轴筒体41通过其环形凸套2伸入螺旋轴3的环形凹槽4内套设于螺旋轴3上。

对应于螺旋轴筒体41的相应端的外侧及轴承装置49的螺旋轴过渡轴颈50上设有一轴肩51，在螺旋轴43的螺旋轴过渡轴颈10的轴承45与轴肩51之间套设有支承轴套47及其罩盖于轴承45和支承轴套47的环形凹槽式罩46，由螺旋轴43的轴肩51、环形凹槽式罩46及其支承轴套47对其轴承45实施逐段、逐级、曲折式隔离保护。环形凹槽式罩46和\或支承轴套47可以固定于轴承和螺旋轴的台阶部件上。

物料（如粉料）要想进入轴承部位，首先必须通过螺旋轴端部与法兰式底板的环形凹槽和环形凸套形成的凸凹端面间隙、再通过套装在螺旋轴过渡轴颈才能继续向轴承装置前进；环形凹槽和环形凸套形成的凸凹端面间隙、螺旋轴过渡轴颈组成了迷宫式防尘装置；绝大部分物料被迷宫式防尘装置阻挡，起到防止大部分物料进入轴部位的作用。

而由轴肩、贴靠于相应的轴承侧部的环形凹槽式罩和支承轴套形成多级阶梯曲折式屏障隔离，将轴承内圈做隔离保护，进一步防止物料进入轴承部位。其能有效地防止物料进入轴承部位，避免了轴承损坏。

本发明实施例3如图4、5所示。其螺旋式输送装置包括轴体，所述轴体包括相互之间设有间距、相互连接的轴芯和轴套。轴体67由轴芯61和以一间距套设于轴芯61外周的轴套63构成。轴芯61外周壁上沿其长度方向绕接有一螺旋体（板）62；轴套63由若干根相互间隔一距离63c绕轴芯61外周通过螺旋板62固定连接于轴芯61上的杆体63a构成；轴套63的内周壁与轴芯61的外周壁构成一内腔，该内腔由螺旋板62构成一螺旋流道64；轴体67外部通过各长条杆体63a之间的间距63c与螺旋流道64联通，使附着于轴体67外表面的物料自间距63c进入螺旋流道64，再自轴体67端部溢出。

长条杆体63a可以为一其靠外侧的壁面与轴体67的圆周弧度相对应的弧形壁面的钢条、或者为圆钢条。

轴芯61的长度等于或大于螺旋体（板）62的相应的螺旋长度，螺旋体（板）62在轴体67的径向方向的高度即为轴芯61的外周壁面与轴套63的内周壁面之间的间距，并为螺旋流道64的深度。螺旋板62的螺距、螺旋流道64的横截面积、以及各杆体63a之间形成的间距63c的大小，可根据物料的性质而确定。