中药口腔速崩片加工装置的制作方法

本实用新型属于口腔速崩片成型技术领域，具体涉及中药口腔速崩片加工装置。

背景技术：

口腔速崩片是一种在口腔内不需要水即能崩解或溶解的片剂，和普通片剂相比口腔速崩片能适用于吞咽困难的特殊患者，而速崩片的成型方式包括有冷冻干燥、模型压制和直接压片等方式，其中最具有工业生产特性的即直接压片的方式，采用普通的压片机即可成型，加工成本较低，但是，目前市场现有的速崩片加工装置在使用过程中存在一些缺陷，例如现有技术中在进行药粉下落时采用阀门控制，但阀门在关闭的过程中存在延迟现象导致每次下落的药粉含量存在不均的现象，影响成型后的药片效果，而且现有装置的压制过程大多为下料后再压制，导致整体结构的时间间隔较大，影响加工效率，另外现有装置内的下料结构与导料结构之间连接结构不够完整，药粉在导通的过程中容易出现漏粉的现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供中药口腔速崩片加工装置，以解决现有的装置中存在下料不均的现象和连接结构的不完整导致药粉在导通时容易出现漏粉的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：中药口腔速崩片加工装置，包括装置壳体，所述装置壳体的顶端安装有下料斗，且装置壳体的内部焊接有分隔板，所述分隔板的顶端安装有导轨，所述导轨共设置有两个，且两个导轨之间滑动连接有导料箱，所述导料箱的一侧外壁上安装有插头，且导料箱的内部底端安装有排料阀，所述装置壳体内部的两侧内壁上分别安装有第一液压杆和插座，所述第一液压杆的活动端与导料箱的一侧外壁连接，所述插头与插座卡合连接，所述装置壳体的内部顶端安装有第二液压杆和连接座，所述第二液压杆位于连接座的一侧，且第二液压杆的活动端焊接有上压板，所述连接座与下料斗的端口连接，且连接座的底端焊接有下料管，所述下料管的外壁上套设有限位环和外磁环，所述外磁环位于限位环的一侧，且外磁环与连接座之间焊接有弹簧，所述下料管的内部设置有内磁环和密封板，所述内磁环位于密封板的一侧，所述装置壳体的内部底端安装有电机和成型箱，所述成型箱位于电机的一侧，且成型箱的内部开设有成型腔和驱动腔，所述成型腔的端口位于分隔板的顶端，且成型腔的内部安装有下压板，所述驱动腔的内部安装有滑板和偏心轮，所述偏心轮位于滑板的下方，且偏心轮通过转轴与电机转动连接，所述滑板与下压板之间焊接有连杆，所述第一液压杆、电机、第二液压杆和排料阀均与电源开关电性连接。

优选的，所述下料管的端口位置处为圆锥形结构。

优选的，所述内磁环和密封板上均设置有密封块和导通孔，且内磁环与外磁环之间具有磁场吸引力。

优选的，所述外磁环的底端焊接有定位杆，且定位杆贯穿限位环。

优选的，所述弹簧共设置有六个，且六个弹簧以环形阵列的方式均匀分布于下料管的周围。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了连接座、导料箱、下料管和成型腔，在进行加工的过程中，通过连接座和下料管的相互配合有效实现了导料箱与下料管之间的连接，从而保证整体装置下料的有效进行，并且在第一液压杆的驱动下实现导料箱的往复移动，从而有效将药粉导送至成型腔内，以完成装置内药粉的自动导送，并且在此过程中导料箱的体积始终保持一致，因而能有效保证每次导送的药粉量相同，使得后续成型后的药片更加均匀，避免出现因药粉含量的不同而造成药片成效不同，同时整体结构有效连接，实现该装置的连续加工，成型腔在压制成型的同时导料箱与下料管进行下料，而在推出药片的同时导料箱进行导料，并且还能有效将成型药片推至出药口处，实现了该装置的自动下料、导料、成型和排料的完整过程，并且有效缩小间隔时间，提高该装置的生产效率。

(2)本实用新型设置了内磁环、密封板、限位环、外磁环和弹簧，导料箱与下料管在连接的过程中通过下料管下部的斜面实现两者之间的相对滑动，从而保证下料管与导料箱之间能进行有效的连接与分离，另外下料管与导料箱在分离的过程中，导料箱的顶端与限位环之间的距离也会越来越远，此时在弹簧回弹的作用下外磁环便会逐渐向下移动，并通过磁吸力带动内磁环同步下移，使得内磁环逐渐靠近密封板，此时内磁环与密封板上的密封块和导通孔相互卡合从而使下料管呈现为密封状态，有效避免下料管与导料箱分离后出现药粉下漏的现象，反之下料管与导料箱在进行连接时，导料箱顶端和定位杆相互限定，使得外磁环向上移动挤压弹簧，而内磁环也会远离密封板，使得内磁环与密封板上的导通孔均处于开启状态，以保证下料管与导料箱的有效导通。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的A处放大图；

图4为本实用新型成型箱的结构示意图；

图5为本实用新型的电路框图；

图中：1-装置壳体、2-第一液压杆、3-分隔板、4-电机、5-成型箱、6-导轨、7-插座、8-上压板、9-第二液压杆、10-下料斗、11-连接座、12-插头、13-排料阀、14-导料箱、15-下料管、16-内磁环、17-密封板、18-限位环、19-外磁环、20-弹簧、21-成型腔、22-下压板、23-驱动腔、24-滑板、25-偏心轮、26-连杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图5所示，本实用新型提供如下技术方案：中药口腔速崩片加工装置，包括装置壳体1，装置壳体1的顶端安装有下料斗10，且装置壳体1的内部焊接有分隔板3，分隔板3的顶端安装有导轨6，导轨6共设置有两个，且两个导轨6之间滑动连接有导料箱14，导料箱14的一侧外壁上安装有插头12，且导料箱14的内部底端安装有排料阀13，装置壳体1内部的两侧内壁上分别安装有第一液压杆2和插座7，第一液压杆2的活动端与导料箱14的一侧外壁连接，插头12与插座7卡合连接，插座7与插头12的相互卡合有效实现排料阀13的通电，从而保证导料箱14能进行有效排料，装置壳体1的内部顶端安装有第二液压杆9和连接座11，第二液压杆9位于连接座11的一侧，且第二液压杆9的活动端焊接有上压板8，连接座11与下料斗10的端口连接，且连接座11的底端焊接有下料管15，导料箱14在移动时，下料管15的斜面与导料箱14的端口处会逐渐产生相对滑动使得下料管15向连接座11的内部回缩，以保证导料箱14能有效移动，下料管15的外壁上套设有限位环18和外磁环19，外磁环19位于限位环18的一侧，且外磁环19与连接座11之间焊接有弹簧20，下料管15的内部设置有内磁环16和密封板17，通过外磁环19与内磁环16之间磁吸力的相互作用保证两者之间能进行同步移动，从而通过外磁环19的移动实现下料管15的密封与导通，内磁环16位于密封板17的一侧，内磁环与下料管内壁滑动连接，密封板与与下料管内壁焊接，装置壳体1的内部底端安装有电机4和成型箱5，电机4采用RA-WK9驱动电机，额定电压220V，额定功率120W，额定转速1400rpm，成型箱5位于电机4的一侧，且成型箱5的内部开设有成型腔21和驱动腔23，成型腔21的端口位于分隔板3的顶端，且成型腔21的内部安装有下压板22，驱动腔23的内部安装有滑板24和偏心轮25，通过偏心轮25的转动有效实现滑板24的往复移动，并通过连杆26驱动压板22往复移动，从而实现药粉的吸入以及成型药片的排出，偏心轮25位于滑板24的下方，且偏心轮25通过转轴与电机4转动连接，滑板24与下压板22之间焊接有连杆26，第一液压杆2、电机4、第二液压杆9和排料阀13均与电源开关电性连接。

为了便于实现下料管15与导料箱14的连接和分离，本实施例中，优选的，下料管15的端口位置处为圆锥形结构。

为了便于实现下料管15内部的密封和导通，本实施例中，优选的，内磁环16和密封板17上均设置有密封块和导通孔，且内磁环16与外磁环19之间具有磁场吸引力。

为了便于实现外磁环19的有效移动，本实施例中，优选的，外磁环19的底端焊接有定位杆，且定位杆贯穿限位环18。

为了保证外磁环19移动和回弹的稳定，本实施例中，优选的，弹簧20共设置有六个，且六个弹簧20以环形阵列的方式均匀分布于下料管15的周围。

本实用新型的工作原理及使用流程：在使用该实用新型时，首先将药粉投入至下料斗10内，药粉通过连接座11落入至下料管15内，而此时下料管15刚好卡入在导料箱14的内部，通过导料箱14顶端和定位杆的限制使得外磁环19向上移动挤压弹簧20，而内磁环16在外磁环19吸力的限定下也会远离密封板17，使得内磁环16与密封板17上的导通孔均处于开启状态，此时下料管15内的药粉会通过导通孔直接落入导料箱14内，使得药粉充满导料箱14，然后启动该装置的电源开关，使得各个驱动部件通电启动，第一液压杆2伸长推动导料箱14沿导轨6产生移动，此时下料管15的斜面与导料箱14的端口处会逐渐产生相对滑动使得下料管15向连接座11的内部回缩，以保证导料箱14能有效移动，在下料管15回缩的同时导料箱14的顶端与限位环18之间的距离也会越来越远，此时在弹簧20回弹的作用下外磁环19便会逐渐向下移动，并通过磁吸力带动内磁环16同步下移，使得内磁环16逐渐靠近密封板17，此时内磁环16与密封板17上的密封块和导通孔相互卡合从而使下料管15呈现为密封状态，而导料箱14则沿着导轨6移动至成型箱5上方的位置处，此时导料箱14一侧的插头12刚好插入插座7的内部，使得导料箱14底部的排料阀13通电开启，药粉则穿过排料阀13而落入成型腔21内，以此实现药粉的导料，导料完成后第一液压杆2回缩从而带动导料箱14向回移，与此同时第二液压杆9伸长驱动上压板8向下移动逐渐压向成型腔21的内部，上压板8和下压板22相互作用使得药粉逐渐被压紧而成型，当第二液压杆9伸长至最大进程后电机4启动，通过转轴带动偏心轮25转动，偏心轮25在转动的过程中则驱使滑板24上移，滑板24通过连杆26推动下压板22上移，进一步对速崩片进行挤压，以保证药粉之间结合的稳定，而电机4在启动后第二液压杆9便会产生回缩，带动上压板8回移，并且上压板8回移的速度大于下压板22上移的速度，使得上压板8与下压板22之间的距离逐渐增大，直至下压板22在连杆26的推动下上升至最顶端的位置处时，上压板8也刚好恢复至初始位置，与此同时导料箱14在第一液压杆2的驱动下也完成依次导料并在此移动至靠近成型箱5的位置处，而成型的速崩片则在导料箱14的推动下被推出至该装置壳体1的出药口处，以此完成一次速崩片的压制成型，然后偏心轮25产生回转使得下压板22下移，成型腔21的空间逐步增大，导料箱14则在插座7和插头12的导通下重复下料操作，以此实现该加工装置自动重复加工。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。