一种膏药的熬制方法与流程

本发明涉及膏药生产技术领域，尤其涉及一种膏药的熬制方法。

背景技术：

膏药是一种中药外敷的疗效药，可以直接对疼痛处进行贴敷，使药效直接作用与病理位置，见效较快，针对性好，深受广大消费者的喜爱，片状膏药都是由油状胶状体、膏药面纸和膏药硅油纸组合而成。

中国发明专利201510132848.4公开了一种膏药制备装置，包括加热器、外壳、盖板、电机、搅拌轴、搅拌叶片、连杆、承药装置、风机、烟气管、过滤管、进水口和出水口；所述外壳设置有观察外壳内部情况的透明观察窗；所述连杆穿过盖板伸入外壳内部，连杆下端固定有承药装置，所述电机连接有变频器，和电机连接的搅拌轴穿过盖板，搅拌轴下端固定有搅拌叶片；所述风机连接有烟气管和过滤管，烟气管的另一端设置在外壳内部，过滤管的另一端设置在流动的水中；本发明是一种半手动的制备装置，配合人工操作，可以节省人力劳动，减少污染，减少制备时间，适合于家庭化或者小型工业化生产制备高质量的膏药。

但是该技术方案中提取药油、添加红丹熬制膏药均在同一设备内进行，生产效率低，特备是提取药油的过程，大块的药材提取药油过程更久，严重影响生产效率，并且大块药材内的药性无法完全提出，同时在同一设备内进行导致添加红丹后粘稠的膏药与承药装置接触吸附在承药装置内，造成膏药的浪费。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种膏药的熬制方法，通过萃取油加热、药材添加、药油初步萃取、药材研磨、药油二次萃取、药油导出、红丹自动添加、药油熬制、膏药熬制以及膏药去火毒等工序，采用一体化自动生产，提高生产效率，利用初步萃取后药材的脆性以及配合磨碎单元将初步萃取后的药材进行研磨，使大颗粒的药材变成小颗粒进行二次萃取，缩短药材的萃取时间，提高药材的出药率，利用膏药熬制单元中的撒丹组件均匀的将红丹撒入膏药熬制单元，提高膏药熬制的质量，利用废气处理单元将膏药熬制过程产生的废气进行充分处理，保证无废气排放。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

1.一种膏药的熬制方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、萃取油加热，将萃取油加入萃取桶内，打开加热器a将萃取油加热至工艺温度；

步骤二、药材添加，将按工艺配比的药材按工艺要求大小分为两组，尺寸大的药材添加至盛药单元中的腔室a内，尺寸小的药材添加至盛药单元的腔室b内；

步骤三、药油初步萃取，按工艺时间将添加药材的萃取桶进行加热，实现对药材的初步萃取；

步骤四、药材研磨，提取至工艺时间后，启动第一驱动组件，带动上磨间断式正反转动，大颗粒药材沿出料口a间断式进入下磨的进料空间内，小颗粒药材沿出料口b间断式进入下磨的进料空间内；研磨辊在轨迹的作用下，对落如研磨槽内的药材进行研磨；

步骤五、药油二次萃取，启动真空传送单元，打开电动阀，利用负压吸附的方式将磨碎的药材颗粒传送至沥油单元内，进行二次药油提取；

步骤六、药油导出，所述步骤六中萃取完成的药油导出至膏药熬制罐内；

步骤七、红丹自动添加，药油流转至膏药熬制罐内时，开关板在药油流出时的冲击下打开，通过连杆带动出丹板打开，使红丹箱内的红丹实现定量添加至红丹存储槽；

步骤八、药油熬制，启动加热器b和搅拌组件，将药油按工艺要求加热至工艺温度和工艺时间；

步骤九、膏药熬制，打开红丹出口处的开关，使红丹逐步落入扇形进料通道，并随撒丹拨板的旋转被拨动，沿通孔d均匀的落入膏药熬制罐内，搅拌桨的不断旋转搅拌使红丹与药油充分混合，最终形成膏药；

步骤十、膏药去火毒，将步骤十所述的膏药通过管道传输至水槽内进行去火毒。

作为改进，所述出料口a的形状为矩形且其长度方向垂直所述研磨槽；所述出料口a的长度尺寸与相邻两个所述研磨槽的宽度尺寸相等设置，使大块中药落下时，落在相邻两个所述研磨槽的上方，所述研磨辊配合轨迹的作用，实现对大块中药进行瞬间折断破碎。

作为改进，所述出料口b的位置与所述研磨槽的位置重合设置，保证落下的小颗粒药材直接落入研磨槽内，提高研磨效率。

作为改进，所述步骤四中大颗粒药材落至相邻研磨槽上，小颗粒药材落入研磨槽内；研磨辊在轨迹的作用下，对落在研磨槽上的大颗粒的药材进行瞬间破碎，提升破碎效率。

作为改进，所述步骤四中的研磨槽的形状为v字环形槽，配合研磨辊上研磨部的v字环状凸起设计，保证研磨时更顺畅以及研磨效率更高，同时物料流转更顺畅，研磨效率高。

作为改进，所述步骤七中的药油导出过程中，同时启动第二驱动组件带动挤压板向下运动，将沥油单元内的药渣进行挤压，将药渣内的药油完全挤出，通过排渣口将药渣排出，完成药油的萃取。

作为改进，所述盛药单元中的腔室a的外侧壁上开设若干通孔a，腔室b的外侧壁上开设若干通孔b；所述沥油框的外表面开设有若干通孔c；所述通孔a的直径尺寸大于所述通孔b的直径尺寸；所述通孔b的直径尺寸大于所述通孔c的直径尺寸，实现大小颗粒的逐级过滤，有效的提高了过滤效果以及过滤效率。

作为改进，所述药油萃取单元和膏药熬制单元分别设在高低不同的台阶上，利于药油的流转。

作为改进，所述步骤三中药油初步萃取过程中产生的废气通过管路a与废气处理单元相连通，所述废气处理单元由下而上依次设置有过滤液以及滤芯，其中管路a深入底层的过滤液内。

作为改进，所述滤芯设有多级，依次滤网、活性炭、陶瓷过滤网等，并且各级滤芯的过滤孔径由下而上依次减小设置。

本发明的另一目的是克服上述的缺陷，提供一种止痛贴用膏药熬制设备，利用第一盛药单元腔室a和腔室b设计，实现不同颗粒大小的中药分开熬制；利用大块中药下落后垂直研磨槽停留，当研磨辊在轨迹的作用下，相邻的研磨辊对停留在研磨槽顶部的大颗粒中药进行瞬间破碎，破碎后的药材滑落研磨槽内，利用研磨辊的v字设计以及研磨槽的v字设计，对研磨槽内的药材进行同步研磨，经过两次的破碎研磨，提高研磨效率，研磨辊和研磨槽的v字型配合设计提高研磨质量；利用小颗粒药材的出料口位于研磨槽的正上方设计，使小颗粒的药材直接落入研磨槽内，利用研磨辊配合研磨槽进行研磨，提高研磨效率；对研磨后的药材进行药油萃取，萃取效率高以及药油萃取率高，节省药油的萃取时间，提高生产效率；利用红丹自动定量加料单元对药油导入膏药熬制单元时，通过计算药油的流量自动控制添加红丹的量，避免人工添加导致红丹量无法确定的技术问题，同时利用撒丹组件自动均匀的向膏药熬制罐内添加红丹，提高膏药质量。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种止痛贴用膏药熬制设备，包括：药油萃取单元、膏药熬制单元以及废气处理单元，所述废气处理单元与药油萃取单元和膏药熬制单元均连通设置，其特征在于，还包括红丹自动定量加料单元；所述红丹自动定量加料单元包括铰接设于所述膏药熬制单元内侧壁的开关板、设于所述膏药熬制单元顶部的红丹箱，所述开关板通过铰接设置的连杆与位于红丹箱底部的出丹板相连接；

所述药油萃取单元包括萃取桶、盛药单元、研磨单元、沥油单元以及真空传送单元；

所述盛药单元设在所述萃取桶内，其分为腔室a和腔室b左右两个腔室，所述腔室a的外侧壁上开设若干通孔a，其底部设有若干出料口a；腔室b的外侧壁上开设若干通孔b，其底部设有若干出料口b；所述盛药单元的底部设有凹凸的轨迹；

所述研磨单元设于所述盛药单元的下方，其包括：下磨、上磨、若干研磨辊以及第一驱动组件；所述下磨与所述萃取桶的内壁相连接，其上端设有进料空间，所述进料空间的底端设有若干环形研磨槽；若干所述研磨槽的底部设有若干出料口c；所述上磨设于下磨的上方，所述上磨端面的一侧开设有与若干所述出料口a相匹配的若干进料口a，其另一侧开设有与若干所述出料口b相匹配的若干进料口b；所述上磨垂直所述进料口a与进料口b连线的方向设有若干导向孔，若干所述导向孔的位置位于若干所述研磨槽的上方；若干所述研磨辊设于若干所述导向孔内，若干所述研磨辊的顶端与所述轨迹相接触；所述第一驱动组件的输出端穿过所述萃取桶的端面以及盛药单元与所述上磨相连接；

所述膏药熬制单元设于所述药油萃取单元的一侧，药油萃取单元的出油口伸入所述膏药熬制单元内，且所述开关板设于所述出油口的端部。

作为改进，若干所述研磨槽的形状为v字环形槽。

作为改进，所述研磨辊的一端设有研磨部，其另一端设有与所述轨迹接触设置的滑轮；该研磨部的形状为v字环状凸起，尺寸与所述研磨槽相匹配；所述研磨辊上套设有弹簧，弹簧的另一端与所述导向孔的一端相连接。

作为改进，所述出料口a的形状为矩形且其长度方向垂直所述研磨槽；所述出料口a的长度尺寸与相邻两个所述研磨槽的宽度尺寸相等设置。

作为改进，若干所述出料口b的位置与若干所述研磨槽的位置重合设置。

作为改进，所述膏药熬制单元包括：

膏药熬制罐；

搅拌组件，所述搅拌组件设于所述膏药熬制罐的顶部，其输出端伸入所述膏药熬制罐内并连接有搅拌桨；

撒丹组件，所述撒丹组件穿过所述膏药熬制罐的顶部，其用于向所述膏药熬制罐内添加红丹；以及

加热组件，所述加热组件设于所述膏药熬制罐的内部侧面，其包括加热器b以及温度控制器。

作为改进，所述撒丹组件包括：

红丹存储槽，所述红丹存储槽设于所述膏药熬制罐的上方，其底部开设有红丹出口；

撒丹盘，所述撒丹盘设于所述红丹存储槽的下方，其底部均布开设若干通孔d；

撒丹拨板，所述撒丹拨板设于所述撒丹盘上，其随所述搅拌组件的输出端同步转动；所述撒丹拨板的端面开有扇形进料通道。

作为改进，所述沥油单元设于所述盛药单元的一侧并与所述萃取桶的内壁相连接；该沥油单元用于将研磨完成后萃取完成的药渣进行挤压沥油；所述沥油单元其包括沥油框、挤压板以及第二驱动组件；所述沥油框的外表面开设有若干通孔c，所述挤压板匹配设于所述沥油框内；所述第二驱动组件设于所述萃取桶的顶端，其输出端穿过所述萃取桶的顶端与所述挤压板相连接，所述沥油框的底端设有通导向杆，该通导向杆穿过所述挤压板设置。

作为改进，所述通孔a的直径尺寸大于所述通孔b的直径尺寸；所述通孔b的直径尺寸大于所述通孔c的直径尺寸。

作为改进，所述上磨在第一驱动组件带动下间断式正反转，其旋转角度最大为180°，当出料口a与进料口a相通时，大颗粒的药材落至相邻研磨槽的上方，研磨辊在轨迹的作用下，对落至相邻研磨槽的上方的药材进行瞬间破碎，当研磨部伸入研磨槽时，对研磨槽内的药材进行二次研磨；同理当出料口b与进料口b相通时，小颗粒的药材沿进料口b直接落入研磨槽内，研磨部伸入研磨槽时，对研磨槽内的药材进行研磨。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明利用第一盛药单元的两个腔室腔室a和腔室b设计，实现不同颗粒大小的中药分开熬制；利用大块中药下落后垂直研磨槽停留，当研磨辊在轨迹的作用下，相邻的研磨辊对停留在研磨槽顶部的大颗粒中药进行瞬间破碎，破碎后的药材滑落研磨槽内，利用研磨辊的v字设计以及研磨槽的v字设计，对研磨槽内的药材进行同步研磨，经过两次的破碎研磨，提高研磨效率，研磨辊和研磨槽的v字型配合设计提高研磨质量；

(2)本发明利用小颗粒药材的出料口位于研磨槽的正上方设计，使小颗粒的药材直接落入研磨槽内，利用研磨辊配合研磨槽进行研磨，提高研磨效率；

(3)本发明进料口根据大颗粒和小颗粒药材分别不同设计，使大颗粒药材下落后尽可能多的直至研磨槽，使研磨辊在轨迹的作用向下运动过程中实现一次破碎研磨；解决了大颗粒药材研磨效率差的问题，提升研磨效率以及研磨质量；提高生产效率；

(4)本发明采用熬制一段时间后进行研磨，提高了研磨效果，以及药材被提一定时间后取后变的更干燥，更利于研磨，将大颗粒的药材研磨后提升后续药油萃取效率，节省药油的萃取时间，提高生产效率；

(5)本发明利用废气处理单元对萃取桶内产生的废气进行溶液处理以及滤芯过滤处理，保证排出的废气满足标准要求，减小废气的排放。

(6)本发明利用分开设置的膏药熬制单元，减少膏药吸附在药渣的表面，造成浪费；配合搅拌桨以及温度控制器，使熬制过程更容易控制；配合撒丹组件撒入式投入红丹，并不断搅拌，提高膏药质量；

(7)本发明利用红丹自动定量加料单元对药油导入膏药熬制单元时，通过计算药油的流量自动控制添加红丹的量，避免人工添加导致红丹量无法确定的技术问题，同时利用撒丹组件自动均匀的向膏药熬制罐内添加红丹，提高膏药质量。

综上所述，本发明具有红丹可自动计算添加量并自动添加、生产效率高、药材利用更充分、膏药质量高、无污染、人员劳动强度低等优点。

附图说明

图1为本发明膏药熬制流程示意图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明整体结构内部剖视图；

图4为本发明药油萃取单元整体结构示意图；

图5为本发明萃取桶内部剖视图；

图6为本发明盛药单元结构示意图；

图7为本发明盛药单元底部示意图；

图8为本发明研磨单元结构示意图一；

图9为本发明研磨单元结构示意图二；

图10为本发明上磨结构示意图；

图11为本发明上磨结构a-a剖视图；

图12为本发明上磨结构b-b剖视图；

图13为本发明下模结构示意图；

图14为本发明研磨辊结构示意图；

图15为本发明沥油单元结构示意图；

图16为本发明废气处理单元结构示意图；

图17为本发明膏药熬制单元结构示意图；

图18为本发明撒丹组件结构示意图；

图19为本发明撒丹盘结构示意图；

图20为本发明撒丹拨板结构示意图；

图21为本发明进料状态示意图；

图22为本发明破碎状态示意图；

图23为本发明研磨完成状态示意图；

图24为本发明红丹存储槽内自动添加红丹状态示意图；

图25为本发明红丹加入膏药熬制罐时状态示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种膏药的熬制方法，包括以下步骤：

步骤一、萃取油加热，将萃取油加入萃取桶11内，打开加热器a将萃取油加热至工艺温度；

步骤二、药材添加，将按工艺配比的药材按工艺要求大小分为两组，尺寸大的药材添加至盛药单元13中的腔室a131内，尺寸小的药材添加至盛药单元13的腔室b132内；

步骤三、药油初步萃取，按工艺时间将添加药材的萃取桶11进行加热，实现对药材的初步萃取；

步骤四、药材研磨，提取至工艺时间后，启动第一驱动组件144，带动上磨142间断式正反转动，大颗粒药材沿出料口a1312间断式进入下磨141的进料空间1411内，小颗粒药材沿出料口b1322间断式进入下磨141的进料空间1411内；研磨辊143在轨迹133的作用下，对落如研磨槽1412内的药材进行研磨；

步骤五、药油二次萃取，启动真空传送单元16，打开电动阀161，利用负压吸附的方式将磨碎的药材颗粒传送至沥油单元15内，进行二次药油提取；

步骤六、药油导出，所述步骤六中萃取完成的药油导出至膏药熬制罐21内；

步骤七、红丹自动添加，药油流转至膏药熬制罐21内时，开关板31在药油流出时的冲击下打开，通过连杆33带动出丹板321打开，使红丹箱32内的红丹实现定量添加至红丹存储槽231；

步骤八、药油熬制，启动加热器b241和搅拌组件22，将药油按工艺要求加热至工艺温度和工艺时间；

步骤九、膏药熬制，打开红丹出口2311处的开关，使红丹逐步落入扇形进料通道2331，并随撒丹拨板233的旋转被拨动，沿通孔d2321均匀的落入膏药熬制罐21内，搅拌桨221的不断旋转搅拌使红丹与药油充分混合，最终形成膏药；

步骤十、膏药去火毒，将步骤十所述的膏药通过管道传输至水槽内进行去火毒。

作为改进，所述出料口a1312的形状为矩形且其长度方向垂直所述研磨槽1412；所述出料口a1312的长度尺寸与相邻两个所述研磨槽1412的宽度尺寸相等设置，使大块中药落下时，落在相邻两个所述研磨槽1412的上方，所述研磨辊143配合轨迹133的作用，实现对大块中药进行瞬间折断破碎。

作为改进，所述出料口b1322的位置与所述研磨槽1412的位置重合设置，保证落下的小颗粒药材直接落入研磨槽1412内，提高研磨效率。

作为改进，所述步骤四中大颗粒药材落至相邻研磨槽1412上，小颗粒药材落入研磨槽1412内；研磨辊143在轨迹133的作用下，对落在研磨槽1412上的大颗粒的药材进行瞬间破碎，提升破碎效率。

作为改进，所述步骤四中的研磨槽1412的形状为v字环形槽，配合研磨辊143上研磨部1431的v字环状凸起设计，保证研磨时更顺畅以及研磨效率更高，同时物料流转更顺畅，研磨效率高。

作为改进，所述步骤七中的药油导出过程中，同时启动第二驱动组件153带动挤压板152向下运动，将沥油单元15内的药渣进行挤压，将药渣内的药油完全挤出，通过排渣口将药渣排出，完成药油的萃取。

作为改进，所述盛药单元13中的腔室a131的外侧壁上开设若干通孔a1311，腔室b132的外侧壁上开设若干通孔b1321；所述沥油框151的外表面开设有若干通孔c1511；所述通孔a1311的直径尺寸大于所述通孔b1321的直径尺寸；所述通孔b1321的直径尺寸大于所述通孔c1511的直径尺寸，实现大小颗粒的逐级过滤，有效的提高了过滤效果以及过滤效率。

作为改进，所述药油萃取单元1和膏药熬制单元2分别设在高低不同的台阶5上，利于药油的流转。

作为改进，所述步骤三中药油初步萃取过程中产生的废气通过管路a与废气处理单元12相连通，所述废气处理单元12由下而上依次设置有过滤液121以及滤芯122，其中管路a深入底层的过滤液121内。

作为改进，所述滤芯122设有多级，依次滤网、活性炭、陶瓷过滤网等，并且各级滤芯的过滤孔径由下而上依次减小设置。

实施例二

如图2-5所示，一种止痛贴用膏药熬制设备，包括：药油萃取单元1、膏药熬制单元2以及废气处理单元12，所述废气处理单元12与药油萃取单元1和膏药熬制单元2均连通设置，还包括红丹自动定量加料单元3；所述红丹自动定量加料单元3包括铰接设于所述膏药熬制单元2内侧壁的开关板31、设于所述膏药熬制单元2顶部的红丹箱32，所述开关板31通过铰接设置的连杆33与位于红丹箱32底部的出丹板321相连接；

所述药油萃取单元1包括萃取桶11、盛药单元13、研磨单元14、沥油单元15以及真空传送单元16；

所述盛药单元13设在所述萃取桶11内，其分为腔室a131和腔室b132左右两个腔室，所述腔室a131的外侧壁上开设若干通孔a1311，其底部设有若干出料口a1312；腔室b132的外侧壁上开设若干通孔b1321，其底部设有若干出料口b1322；所述盛药单元13的底部设有凹凸的轨迹133；

如图8-14所示，所述研磨单元14设于所述盛药单元13的下方，其包括：下磨141、上磨142、若干研磨辊143以及第一驱动组件144；所述下磨141与所述萃取桶11的内壁相连接，其上端设有进料空间1411，所述进料空间1411的底端设有若干环形研磨槽1412；若干所述研磨槽1412的底部设有若干出料口c1413；所述上磨142设于下磨141的上方，所述上磨142端面的一侧开设有与若干所述出料口a1312相匹配的若干进料口a1421，其另一侧开设有与若干所述出料口b1322相匹配的若干进料口b1422；所述上磨142垂直所述进料口a1421与进料口b1422连线的方向设有若干导向孔1423，若干所述导向孔1423的位置位于若干所述研磨槽1412的上方；若干所述研磨辊143设于若干所述导向孔1423内，若干所述研磨辊143的顶端与所述轨迹133相接触；所述第一驱动组件144的输出端穿过所述萃取桶11的端面以及盛药单元13与所述上磨142相连接；所述第一驱动组件144采用间断式正反转电机；

所述膏药熬制单元2设于所述药油萃取单元1的一侧，药油萃取单元1的出油口111伸入所述膏药熬制单元2内，且所述开关板31设于所述出油口111的端部；所述开关板31的一端与设在膏药熬制单元2内侧壁的弹性件34相连接，在无药油流出时，使开关板31始终保持贴紧出油口111，保证其密封；药油流出时，开关板31打开，通过连杆33带动出丹板321打开，使红丹箱32内的红丹实现定量添加至红丹存储槽231；

需要说明的是，所述真空传送单元16设于所述萃取桶11的顶端，其输入端通过电动阀161与若干所述出料口c1413相连通，其输出端与所述沥油单元15相连通；所述真空传送单元16包括设于所述萃取桶11顶端的真空机163以及用于传输研磨后的药材的传输管道162，所述传输管道162的一端与所述出料口c1413相通，其另一端与所述沥油框151相通；

其中，所述下磨141的底部设有设备腔室1414，用于安装电动阀161；

另外，所述上磨142的外圆与所述进料空间1411的外轮廓相匹配。

作为改进，如图8所示，若干所述研磨槽1412的形状为v字环形槽，v字型设计保证研磨时更顺畅以及研磨效率更高，同时物料流转更顺畅，研磨效率高。

作为改进，如图14所示，所述研磨辊143的一端设有研磨部1431，其另一端设有与所述轨迹133接触设置的滑轮1432；该研磨部1431的形状为v字环状凸起，尺寸与所述研磨槽1412相匹配；所述研磨辊143上套设有弹簧1433，弹簧1433的另一端与所述导向孔1423的一端相连接；

需要说明的是，研磨部1431与研磨槽1412匹配设置，提高研磨效率以及提高研磨效果。

作为改进，如图21所示，所述出料口a1312的形状为矩形且其长度方向垂直所述研磨槽1412；所述出料口a1312的长度尺寸与相邻两个所述研磨槽1412的宽度尺寸相等设置，使大块中药落下时，落在相邻两个所述研磨槽1412的上方，所述研磨辊143配合轨迹133的作用，实现对大块中药进行瞬间折断破碎。

作为改进，如图21所示，若干所述出料口b1322的位置与若干所述研磨槽1412的位置重合设置，保证落下的小颗粒药材直接落入研磨槽1412内，提高研磨效率。

作为改进，如图17所示，所述膏药熬制单元2包括：

膏药熬制罐21；

搅拌组件22，所述搅拌组件22包括设于所述膏药熬制罐21顶部的电机，该电机的输出端伸入所述膏药熬制罐21内并连接有搅拌桨221；所述搅拌桨221沿竖直方向均布；

撒丹组件23，所述撒丹组件23穿过所述膏药熬制罐21的顶部，其用于向所述膏药熬制罐21内添加红丹；以及

加热组件24，所述加热组件24设于所述膏药熬制罐21的内部侧面，其包括加热器b241以及温度控制器242；所述温度控制器242用于控制加热器器b241的工作，调节膏药熬制罐21内的温度满足工艺要求。

作为改进，如图18-20所示，所述撒丹组件23包括：

红丹存储槽231，所述红丹存储槽231设于所述膏药熬制罐21的上方，其底部开设有红丹出口2311；所述红丹出口2311处设有开关，控制红丹出口2311的通断；

撒丹盘232，所述撒丹盘232设于所述红丹存储槽231的下方，其底部均布开设若干通孔d2321；

撒丹拨板233，所述撒丹拨板233设于所述撒丹盘232上，其随所述搅拌组件22的输出端同步转动；所述撒丹拨板233的端面开有扇形进料通道2331。

另外，为了便于药油和膏药的流转，所述药油萃取单元1和膏药熬制单元2分别设在高低不同的台阶5上，使液体流转更顺畅。

作为改进，如图15所示，所述沥油单元15设于所述盛药单元13的一侧并与所述萃取桶11的内壁相连接；该沥油单元15用于将研磨完成后萃取完成的药渣进行挤压沥油；所述沥油单元15其包括沥油框151、挤压板152以及第二驱动组件153；所述沥油框151的外表面开设有若干通孔c1511，所述挤压板152匹配设于所述沥油框151内；所述第二驱动组件153设于所述萃取桶11的顶端，其输出端穿过所述萃取桶11的顶端与所述挤压板152相连接，所述沥油框151的底端设有通导向杆1512，该通导向杆1512穿过所述挤压板152设置；

需要说明的是，所述第二驱动组件153包括电机以及丝杆1513；需要过滤药油时，启动第二驱动组件153，带动挤压板152向下运动对药渣挤压过滤，降低药渣中的药油含量，提高药材的利用率；

此外，沥油框151的底部设有排渣口1514，挤压完成的药渣通过排渣口进行排出。

作为改进，所述通孔a1311的直径尺寸大于所述通孔b1321的直径尺寸；所述通孔b1321的直径尺寸大于所述通孔c1511的直径尺寸；

需要说明的是，所述通孔a、通孔b、通孔c的孔径根据药材的颗粒大小进行设置，减少药渣混入药油中，影响后续膏药的质量；其中直径依次减小设置，使油穿过通孔的效率不同，提高不同颗粒药材的药油提取效率。

此外，所述萃取桶11的顶端对应腔室a131的位置处设有投料窗口a134；对应腔室b132的位置处设有投料窗口b135；将颗粒不同尺寸的药材分别投入腔室a和腔室b内进行药油提取，方便后续研磨。

其中，所述上磨142在第一驱动组件144带动下间断式正反转，其旋转角度最大为180°，当出料口a1312与进料口a1421相通时，大颗粒的药材落至相邻研磨槽1412的上方，研磨辊143在轨迹133的作用下，对落至相邻研磨槽1412的上方的药材进行瞬间破碎，当研磨部1431伸入研磨槽1412时，对研磨槽1412内的药材进行二次研磨；同理当出料口b1322与进料口b1422相通时，小颗粒的药材沿进料口b1422直接落入研磨槽1412内，研磨部1431伸入研磨槽1412时，对研磨槽1412内的药材进行研磨。

此外，如图4、16所示，所述废气处理单元12设于所述萃取桶一侧，所述废气处理单元12的底部设有过滤液121，所述过滤液121的上方设有滤芯122；

需要说明的是，废气首先通入过滤液121内，对废气进行初次处理，废气通入过滤液121的口部为广角开口，提高废气的处理效果，该过滤液121可选碱溶液、酸溶液等，根据不同的药方进行调整；所述滤芯122设有多级进行过滤，可选过滤网、活性炭、陶瓷过滤等过滤材质，且过滤网的孔径依次减小设置进而提高过滤的效果，达到废气零排放。

工作过程：

启动加热器a，将油加热到工艺温度后，将大颗粒的药材投入腔室a131，小颗粒的药材投入腔室b132，进行药油提取；

提取至工艺时间后，启动第一驱动组件144，带动上磨142间断式正反转动，如图21所示，大颗粒药材和小颗粒药材分别沿出料口a1312和出料口b1322间断式进入下磨141的进料空间1411内，其中大颗粒药材落至相邻研磨槽1412上，小颗粒药材落入研磨槽1412内；

如图22、23所示，研磨辊143在轨迹133的作用下，对落在研磨槽1412上的大颗粒的药材进行瞬间破碎，破碎后的药材滑落研磨槽1412内进行同步研磨，同时小颗粒的药材在研磨辊143的作用下同步进行研磨；

启动真空传送单元16，打开电动阀161，利用负压吸附的方式将磨碎的药材颗粒传送至沥油单元15内，进行二次药油提取；

提取至工艺时间后，打开开关将药油流转至膏药熬制罐21内，同时启动第二驱动组件153带动挤压板152向下运动，将沥油单元15内的药渣进行挤压，将药渣内的药油完全挤出，通过排渣口将药渣排出，完成药油的萃取；药油流转至膏药熬制罐21内时，如图24所示，开关板31在药油流出时的冲击下打开，通过连杆33带动出丹板321打开，使红丹箱32内的红丹实现定量添加至红丹存储槽231；

启动加热器b241和搅拌组件22，将药油加热至工艺温度后，如图25所示，打开红丹出口2311处的开关，使红丹逐步落入扇形进料通道2331，并随撒丹拨板233的旋转被拨动，沿通孔d2321均匀的落入膏药熬制罐21内，搅拌桨221的不断旋转搅拌使红丹与药油充分混合，最终形成膏药；

熬制完成的膏药通过管道输送至水槽4内进行去火毒。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。