Ct机的检测器系统的制作方法
【专利说明】CT机的检测器系统
[0001]本申请要求于2014年12月12日提交中国专利局、申请号为201410765565.9、发明名称为“一种CT机检测器模块和检测器系统”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。
技术领域
[0002]本发明涉及医疗设备技术领域，特别涉及一种CT机的检测器系统。
【背景技术】
[0003]检测器系统是CT机中实现光电转换的重要组件，通常由多个独立的检测器在CT机的X轴方向和Z轴方向呈矩形排布而组成。
[0004]随着CT机性能的逐渐提升，检测器系统越发庞大。在将单个检测器嵌入检测器系统时，必须重点考虑安装、拆卸和更换的便利性；同时也需要兼顾散热性能和防辐射性能等。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种CT机的检测器系统，更好地满足检测器系统的性能要求。
[0006]为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案:
[0007]一种CT机的检测器系统，包括多个检测器模块，各所述检测器模块包括:
[0008]支架(I)，其连接所述CT机的所述检测器系统的壳体；
[0009]多个检测器(2)，安装在支架(I)上，用于将所述CT机中的X射线转换为电信号；
[0010]接口板(3)，其置于支架⑴远离X光源球管焦点的外侧，并通过连接器⑶与检测器(2)进行电气连接，用于为检测器(2)提供控制信号和供电，并通过输出线(4)把检测器(2)输出的数字信号传输到底板。
[0011]可选的，所述检测器⑵包括:
[0012]光栅准直器(13)，用于吸收CT机散射的X射线；
[0013]光敏二极管(12)，用于把X射线转换为可见光，再将可见光转换为模拟电信号，所述光栅准直器(13)粘接在所述光敏二极管(12)上；
[0014]模数转换集成电路(9)，用于把模拟电信号转换为数字信号；
[0015]模拟信号连接器(11)，用于把光敏二极管(12)产生的模拟电信号传输到所述模数转换集成电路(9)。
[0016]可选的，所述模数转换集成电路(9)贴于支架(I)，并且在模数转换集成电路(9)和支架(I)的贴合面涂有导热硅脂。
[0017]可选的，所述模拟信号连接器(11)分为可拆卸的两端，一端连接到光敏二极管
(12)，作为光敏二极管(12)的固定部件，另一端连接到模数转换集成电路(9)，进而实现光敏二极管(12)的可拆卸固定。
[0018]可选的，所述检测器(2)还包括:
[0019]屏蔽板(10)，其置于所述模数转换集成电路(9)与所述模拟信号连接器(11)之间，用于遮蔽从所述CT机的球管焦点发射出的X射线；
[0020]其中，所述屏蔽板(10)设计为η形弯曲截面，所述η形弯曲截面下垂的两侧为外八字形。
[0021]可选的，所述检测器⑵还设置有刚挠结合板(28)，具体分为:
[0022]用于固定模拟信号连接器(11)的第一固定部分；
[0023]用于固定模数转换集成电路(9)的第二固定部分和第三固定部分；以及
[0024]用于连接上述三个固定部分的柔性连接带。
[0025]可选的，所述刚挠结合板(28)与所述接口板(3)组成包围支架⑴的环形。
[0026]可选的，所述支架⑴包括:
[0027]固定孔(24)，开设于所述支架⑴的两端，用于将支架⑴固定到所述检测器系统的壳体上；
[0028]固定孔(22)和固定孔(23)，用于安装固定各所述检测器⑵。
[0029]可选的，所述支架⑴包括:
[0030]凸起的悬臂结构(21)，设置于用于安装固定所述检测器(2)的位置处；
[0031]其中，所述支架(I)上的悬臂结构(21)的数量与所述检测器模块上的检测器(2)的数量相等；以及
[0032]所述悬臂结构(21)的上沿呈平面，各悬臂结构(21)的上沿之间具有夹角。
[0033]可选的，所述夹角使得所述检测器模块上的各个检测器(2)的对称中心线延伸后交于所述CT机的X光源球管焦点处。
[0034]可选的，所述支架(I)由导热性良好的金属通过金属压铸工艺及机加工制成。
[0035]可选的，所述支架(I)的下部结构为金属散热片形状。
[0036]可选的，所述支架⑴内部的散热片与所述接口板(3)之间形成有空气流通槽。
[0037]可选的，所述接口板(3)由若干个刚挠结合板组成，并且相邻的刚挠结合板之间以柔性带连接。
[0038]本发明实施例提供的CT机的检测器系统，能够满足大规模检测器系统的散热性能和防辐射性能的需求；并且多个所述检测器模块拼接成检测器系统后，能够满足大规模检测器系统的安装、拆卸和更换的便利性需求。
【附图说明】
[0039]图1为本公开例子的检测器模块的侧面结构示意图；
[0040]图2为本公开例子的检测器模块的剖面图；
[0041]图3为本公开例子的检测器模块的模数转换电路板的立体结构示意图；
[0042]图4为本公开例子的检测器模块的支架的立体结构示意图；
[0043]图5为本公开例子的检测器模块的接口板的立体结构示意图；
[0044]图6为本公开例子的检测器系统的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0045]为使叙述更加准确，先对CT机的检测器系统中的X-Y-Z三维坐标系进行简单的叙述。参见图6所示，为所述检测器系统与三维坐标系的关系示意图。其中Z向为与底板所在平面垂直的方向，通常为检测器系统的层方向，Y向为竖直方向，X向与Y-Z平面垂直。
[0046]本公开中，首先将若干检测器沿第一方向拼接为一列，组成一个检测器模块；再将若干个检测器模块沿着第二方向拼接，组成矩形的检测器系统。在CT机中，所述检测器系统一般在x-z坐标系中呈矩形，那么可设定X向作为第一方向，则Z向作为第二方向；或者反之，X向作为第二方向，则Z向作为第一方向。
[0047]参见图1?图5所示，为本公开所述检测器模块的具体例子。本例的示意图中，示出了四个检测器组成一个检测器模块的具体情况。实际上，基于以下的结构，检测器模块中的检测器数量可以根据需求增减。
[0048]参见图1所示，所述检测器模块包括支架I。支架I的材质可以是铝合金或者锌合金等导热性良好的金属，以确保检测器模块的散热。支架I可通过金属压铸或者其他工艺加工而成，用于支撑检测器模块中的其余部件，是组成检测器模块的基础组件。
[0049]支架I的两端具有连接结构，能够使检测器模块与检测器系统的壳体连接。所述连接结构中的固定螺钉5，用于把检测器模块固定到检测器系统的壳体；销钉6，用于在检测器模块固定过程保证检测器模块的位置精度。支架I的下部结构为金属散热片形状，能够形成沿着检测器模块延伸方向的空气流通槽。支架I的具体结构可参见后续图4及相关描述。
[0050]图1中所示的检测器模块中，包括了 4个单体的检测器2。检测器2是将CT机中X射线转换为电信号(数字信号)的元器件，也是检测器模块中的主体部分。检测器2安装在支架I上，也就是在检测器2与支架I通过定位工装准确定位后，再利用固定螺钉7把检测器2固定在支架I上。检测器2的具体结构可参见后续图2?图3及相关描述。
[0051]此外，支架I优选的可以按照具体情况进行针对性的结构设计，使得在检测器模块装配后，在一个检测器模块上的所有检测器2各自的对称中心线延伸后交于所在CT机的X光源球管焦点处。这样，可以确保检测器模块中的各个检测器在沿检测器模块延伸方向上的一致性较好。
[0052]接口板3位于支架I远离X光源球管焦点的外侧。接口板3通过连接器8与检测器2进行电气连接，进而为检测器2提供控制信号和供电，同时通过输出线4把检测器2输出的数字信号传输到底板。所述底板用于向检测器模块提供电源和控制信号，并把检测器模块输出的信号汇总传输到信号传输系统用的电路板。
[0053]所述接口板3的具体结构可参见后续图5及相关描述。
[0054]参见图2所示，为本例中所述检测器模块的剖面图，检测器⑵主要包括光栅准直器13、光敏二极管12、模拟信号连接器11以及模数转换集成电路9。
[0055]其中，光栅准直器13用于吸收CT机散射的X射线，所述光栅准直器13以耐X射线辐射的胶粘接在光敏二极管12上。
[0056]光敏二极管12是光电转换的核心部件，作用是把X射线转换为可见光，再将可见光转换为模拟电信号。所述光敏二极管12通常自上而下由闪烁体阵列、硅光敏芯片、基板及连接组件组成。
[0057]模拟信号连接器11用于把光敏二极管12产生的模拟电信号传输到模数转换集成电路9。所述模拟信号连接器11分为可拆卸的两端，一端连接到光敏二极管12，另一端连接到模数转换集成电路9，由此实现从光敏二极管12到模数转换集成电路9的电性连接。
[0058]同时，基于模拟信号连接器11连接到光敏二极管12的结构，所述模拟信号连接器11还可以作为光敏二极管12的固定部件，实现光敏二极管12的可拆卸固定。另外，为了更可靠地固定光敏二极管12，在检测器模块装配调整完以后，可以在模拟信号连接器11的两端用可耐X射线辐射的胶粘结固定。
[0059]模数转换集成电路9同样是光电转换的重要部件，作用是把模拟电信号转换为数字信号。本例中通过光敏二极管12和模数转换集成电路9 二者，协同的实现了