本发明属于复合板材生产加工技术领域，尤其涉及高效率三层实木复合板材及其制备方法。
背景技术：
传统的板材制造行业，几乎全部采用热压生产工艺，在生产过程中，不但要消耗大量的化石燃料，而且还产生了大量的二氧化碳和pm2.5，污染环境，并且能耗较高。
传统的板材制造行业，所使用的胶水均含有40%以上水份，在生产过程中,木质材料的吸水变形很难控制，导致所生产的产品质量不稳定，成品率不佳。
现有实木复合板材行业，大都使用“涂胶→组坯→冷压→热压→养生→齐边→砂光”的生产工艺，可见工序繁多，该生产工艺产能低，在现在严酷的市场环境下，导致生产企业竟争优势不复存在。
现有的三层实木复合板材，其幅面尺寸偏小，因此大多局限于地板使用。
技术实现要素：
有鉴于此，确有必要提供一种生产工艺简单、高效率，产能高，能耗低，制得的板材性能稳定，变形系数低，可以作为地板或家具板材使用的高效率三层实木复合板材及其制备方法。
为了克服现有技术存在的缺陷，本发明提供以下技术方案：
高效率三层实木复合板材，包括：第一面层1和第二面层3，在第一面层1和第二面层3之间设有至少一层芯板层2；
相邻各层之间用pur胶水粘结。
作为优选，所述第一面层1和第二面层3，材质为木质单板；
木质单板沿其周边设有拼接间隙，或木质单板沿其周边设有拼接修边区域。
作为优选，所述第一面层1和第二面层3，规格为：长900～3500mm，宽120～1500mm，厚1～6mm。
作为优选，所述芯板层2由若干锯切而成的木条排列而成，且相邻木条之间不涂覆胶水。
作为优选，所述木条，沿第一面层1或第二面层3的长度方向排列，
或：
所述木条，沿第一面层1或第二面层3的宽度方向排列。
作为优选，第一面层1和第二面层3和芯板层2之间排列方向相同时，
第一面层1和芯板层2之间，设有加强层，
和/或：
芯板层2和第二面层3之间，设有加强层。
作为优选，所述加强层为1～3层玻纤网格布；或为1～3层纤维加强片。
上述的高效率三层实木复合板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，备料；
步骤2，压制；
先将第二面层3用自动涂胶机涂pur胶，然后放置芯板层2在涂胶面上，利用pur胶水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由辊压机、皮带式连续压机依次进行压贴，将第二面层3与芯板层2粘接固定；
然后将芯板层2没有粘接的一面用自动涂胶机涂pur胶，然后放置第一面层1在涂胶面上，利用pur胶水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由辊压机、皮带式连续压机依次进行压贴，将第一面层1与芯板层2粘接固定。
作为优选，将第一面层1与芯板层2粘接固定后，直接进入修边工序和砂光工序，制得成品；
或：
将第一面层1和第二面层3和芯板层2涂胶组坯后，通过冷压机或多层压机加压粘接固定后，再进入修边工序和砂光工序，制得成品。
与现有技术相比较，本发明的技术方案生产工艺简单、高效率，产能高，能耗低，制得的板材性能稳定，变形系数低，可以作为地板或家具板材使用。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，高效率三层实木复合板材，包括：
第一面层1和第二面层3，在第一面层1和第二面层3之间设有至少一层芯板层2；
相邻各层之间用pur胶水粘结。
上述方案中，所述pur（polyurethanereactive）胶水，全称为湿气固化反应型聚氨酯热熔胶，是固体热熔胶的一个品种，其作用机理是：聚氨酯预聚体与空气中的水分反应，固化交联而形成稳定的化学结构。整个加工过程胶水不含水份，压贴过程不需要热源。
上述方案中，制备该高效率三层实木复合板材的过程中，胶水不含水份，压贴过程不需要热源。
在上述技术方案的基础上，所述第一面层1和第二面层3，材质为木质单板；
木质单板沿其周边设有拼接间隙，或木质单板沿其周边设有拼接修边区域。
木质单板拼接时，或者借助拼接间隙进行拼接，或者对拼接修边区域进行修边处理后再进行拼接。
木质单板可通过锯切的工艺生产制得，或通过刨切的工艺生产制得，或通过旋切的工艺生产制得。优选通过锯切的工艺生产制得，锯切加工不会破坏木材纤维结构，最大限度的保留木材机械强度。
在上述技术方案的基础上，所述第一面层1和第二面层3，规格为：长900～3500mm，宽120～1500mm，厚1～6mm。
在上述技术方案的基础上，所述芯板层2由若干锯切而成的木条排列而成，且相邻木条之间不涂覆胶水。
例如：相邻木条间互相抵靠的排列构成芯板层２；
例如：相邻木条间留有间隙的排列构成芯板层２。
在上述技术方案的基础上，所述木条，沿第一面层1或第二面层3的长度方向排列，
或：
所述木条，沿第一面层1或第二面层3的宽度方向排列。
在上述技术方案的基础上，第一面层1和第二面层3和芯板层2之间排列方向相同时，
第一面层1和芯板层2之间，设有加强层，
和/或：
芯板层2和第二面层3之间，设有加强层。
所述加强层为1～3层玻纤网格布（简称玻纤网）；或为1～3层纤维加强片。
市售墙面防裂玻纤网即可，也可为其它纤维如棉，麻，化纤，碳纤维等纤维加强片。
在上述技术方案的基础上，玻纤网的目数为3～20目。
加强层的用途是：防止第一面层1和第二面层3开裂。
本发明还给出了上述高效率三层实木复合板材的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，备料；
芯板层2：首先将实木锯材整齐码放、放置隔条后，用叉车装入木材干燥窖进行木材水份的烘干和平衡处理；然后再进入四面刨机器进行木材的四面刨光，再后用多片锯开片，厚度误差控制在正负0.1mm，宽度误差控制在正负0.15mm，含水率控制在8%～10%；
第一面层1和第二面层3：对于通过锯切工艺生产的实木单板，将预先烘干好的实木规格料，首先进行四面刨光处理，再用卧式带锯或框锯锯切成面层，厚度误差控制在正负0.15mm；然后整齐码放、放置隔条后，用叉车装入木材干燥窖进行木材水份再平衡处理，含水率控制在8%～10%；再后用往复式修边机进行修边，直线度控制在0.15mm/米，再用自动涂胶木皮拼接机进行拼接处理（需要说明的是：在做实木复合地板时可以不进行拼接处理）；
对于通过刨切单板工艺生产的实木单板，前期先进行烘干整形处理，和预先裁切处理，厚度误差控制在正负0.1mm，变形率不超过5mm/米，含水率控制在8%～10%；
对于通过旋切单板工艺生产的实木单板，前期先进行烘干整形处理，和预先裁切处理，厚度误差控制在正负0.1mm，变形率不超过5mm/米，含水率控制在8%～10%；
步骤2，压制；
先将第二面层3用自动涂胶机涂pur胶，然后放置芯板层2在涂胶面上，利用pur胶水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由辊压机、皮带式连续压机依次进行压贴，将第二面层3与芯板层2粘接固定；
然后将芯板层2没有粘接的一面用自动涂胶机涂pur胶，然后放置第一面层1在涂胶面上，利用pur胶水的初粘力大的特性快速固定位置，然后由辊压机、皮带式连续压机依次进行压贴，将第一面层1与芯板层2粘接固定；
然后，直接进入修边工序和砂光工序，制得成品；
或：
将第一面层1和第二面层3和芯板层2涂胶组坯后，通过冷压机或多层压机加压粘接固定后，再进入修边工序和砂光工序，制得成品。
其中：
辊压机的辊压速度4～8米/分钟；
皮带式连续压机的速度4～8米/分钟，时间3～5分钟。
加强层也是由辊压机、皮带式连续压机依次进行压贴，不再详述。
在上述技术方案的基础上，涂胶方式优选各粘接面双面涂胶，上述涂胶顺序可以根据工艺调整。
制备工艺的特点在于：
1、整过压制过程由于采用了pur胶水和辊压机和皮带式连续压机，由于是连续式生产,如果增加皮带式连续压机长度或数量,经过测算，生产一张2440*1220*18mm板材仅需20～40秒钟时间，较传统热压和冷压生产工艺而言极大的缩短了生产周期，减少了设备投入和设备占地面积。现在大多数企业采用的生产工艺压贴一张板材需要6分钟左右的时间。本发明具有良好的经济价值和应用空间。
2、芯板层2可采用机械自动排列的方式进行，木条之间的间隙通过机器自动收紧（留有少量间隙），具有快速、定位精度高和节省人工等诸多优势。
芯板层2没有经过挤压拼接，不会产生内应力。
少量间隙使得木材吸收空气中的水份时不会产生膨胀系数叠加而导致产品后期变形。
作为备选方案，芯板层2可通过前期处理制造成帘状结构用人工的方式放置定位。
3、本发明所述生产工艺可以生产大规格板材，例如：
可以制成“长3500mmx宽1500mmx厚8～50mm”的规格板材，可供地板、家具、装饰板材使用，极大的拓展了三层实木复合板材的应用领域，具有良好的经济价值。
4、整个生产过程无需热源，能耗较低。由于没有采用热压生产工艺，第一面层1和第二面层3不会因为长时间受热的原因破坏木材纤维结构，也不会产生产生内应力，后期开裂和变形的可能性小。。
4、整个生产过程中胶水不含水份。由于胶水不含水份，整个实木板材不会因为吸水而产生内应力，而且生产的板材不需要进行后期再平衡和养生处理，生产周期大为缩短，能耗大为降低，具有良好的经济效益。
与现有技术相比较，本发明的技术方案生产工艺简单、高效率，产能高，能耗低，制得的板材性能稳定，变形系数低，可以作为地板或家具板材使用。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。