一种可批量裁切木材的自动裁切装置的制作方法

本实用新型涉及木材切割设备领域，具体涉及一种可批量裁切木材的自动裁切装置。

背景技术：

三角木是指两边成45°角度的等腰直角三角形或者上边较短的底角为45°的等腰梯形木块(下文统称三角木)，其在沙发木质框架中主要用在直角结构加固部位，加强沙发木质框架的强度，是木质沙发必不可少、用量较多尺寸较小的零部件。在沙发生产厂家，均专门设置有三角木加工人员和机器，专门生产三角木。传统生产三角木裁切是使用手推式三角木裁切锯完成，具体是在切割过程中，每次能切割一块，每切完一块，需要用手翻转一次木料，再切下一块，劳动强度高，效率低。目前也有个别厂家对切割三角木的机器进行改进，把原有的手推式裁切锯调成45度角，每次能切割3到5块，但还是需要切一次翻转一次，效率仍然底下。目前，市场上的三角木自动裁切机器，普遍工作过程是单根送料切割，也有将木料放入自动送料器中采用震动方式将短尺寸的木料一根一根送到裁切机切割的自动化设备，但这种自动送料设备对于尺寸较长的原料还是无法实现自动送料，随着生产厂家提高生产效率的要求，研究一种更加安全、环保、高效的全自动裁切设备仍然十分必要。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种可批量裁切木材的自动裁切装置，在对木料(如三角木)进行裁切加工时，可在满足加工精度要求的前提下进行批量裁切加工，且裁切过程可全自动进行，从而提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种可批量裁切木材的自动裁切装置，包括机架、移动单元、放料单元、切割单元和步长控制单元，所述机架上设有沿机架的长度方向水平设置的水平轴，所述放料单元通过直线轴承安装于所述水平轴上并可沿所述水平轴的轴向来回滑动，所述切割单元和步长控制单元分别设置于所述放料单元的下方和前下方并沿所述机架的长度方向排列设置，所述移动单元与所述放料单元连接并可带动放料单元分别运动至所述切割单元或步长控制单元所在的位置。

作为优选方案，所述自动裁切装置还包括收料单元和除尘清洁安全附件，所述收料单元设置于所述机架的前下方，所述除尘清洁安全附件设置于所述机架上。

作为优选方案，所述放料单元与所述步长控制单元之间设有过渡支撑部件，所述所述过渡支撑部件通过滑动零件安装于所述机架上并可与所述放料单元同步滑动，所述放料单元包括用于放置批量物料且倾斜设置的批料存放面板，所述步长控制单元包括步长控制挡板和升降结构，所述步长控制挡板限制木料滑动的平面与所述批料存放面板接触木料的平面成90°夹角，所述升降结构与所述步长控制挡板连接并可带动所述步长控制挡板作升降运动。

作为优选方案，所述升降结构包括电机和丝杠传动组件，所述电机固定于所述机架上，所述电机的输出轴通过所述丝杠传动组件与所述步长控制挡板连接并可带动所述步长控制挡板作升降运动。

作为优选方案，所述放料单元还包括推料结构、两个压料气缸和压料板，所述推料结构包括固定挡板、推料板和推料气缸；

所述固定挡板和推料板分别设置于所述批料存放面板的上表面的两侧并沿批料存放面板的倾斜方向设置，所述固定挡板固定于所述批料存放面板的上表面并与所述推料板平行设置，所述推料气缸与所述推料板连接并可带动推料板朝向或远离所述固定挡板运动；

两个所述压料气缸分别设置于所述推料结构的两侧并垂直于所述批料存放面板的上表面设置，所述压料板的两端分别与两个所述压料气缸的动力输出端连接并可随所述压料气缸朝向或远离所述批料存放面板运动。

作为优选方案，所述切割单元包括一台竖直设置并可沿竖直方向裁切的升降式圆盘锯和一台水平设置的并可沿水平方向裁切的水平移动式圆盘锯，所述升降式圆盘锯与所述水平移动式圆盘锯的结构相同并分别设置于所述放料单元的两侧，所述升降式圆盘锯的锯片垂直于所述水平移动式圆盘锯的锯片设置；

所述升降式圆盘锯包括水平支撑结构、立柱、连接板、夹持电机和升降气缸，所述立柱的下端垂直于所述水平支撑结构设置并与所述水平支撑结构连接，分别将所述连接板的两个端面定义为第一端面和第二端面，所述立柱上设有沿竖向设置的滑轨，所述连接板的第一端面上设有与所述滑轨对应的滑块，所述连接板通过所述滑块卡接于所述立柱的滑轨内并与所述滑轨滑动连接，所述升降气缸的缸体固定于所述水平支撑结构上并与所述立柱平行设置，所述连接板的端面上设有第一通孔，所述升降气缸的活塞杆的上端设有与所述第一通孔对应的插接块，所述插接块插设于所述第一通孔内并与所述第一通孔固定连接，所述夹持电机固定于所述连接板的第二端面上并可随升降气缸的活塞杆作升降运动。

作为优选方案，所述水平支撑结构包括用于支撑的水平导轨、水平支撑面板、连接组件和锁定结构，所述水平支撑面板的下端面设有开口式直线轴承，所述水平支撑面板通过所述开口式直线轴承与所述水平导轨滑动连接，所述锁定结构与所述开口式直线轴承连接并将所述开口式直线轴承的位置相对于所述水平导轨锁定，所述立柱通过所述连接组件与所述水平支撑面板固定连接；

所述连接组件包括第一螺栓、第一螺母和连接块，所述连接块呈圆柱状，所述立柱的下端侧面设有水平设置并与所述连接块相对应的圆柱通孔，所述立柱的下端面设有垂直于所述圆柱通孔的盲孔，所述盲孔朝向所述圆柱通孔延伸并与所述圆柱通孔连通，所述连接块的上表面设有向下延伸的沉头孔，所述水平支撑面板的表面设有与所述盲孔相对应的安装孔，所述沉头孔、盲孔和安装孔的内径均相同且均对齐设置，所述第一螺栓分别贯穿所述沉头孔、盲孔和安装孔并与所述第一螺母紧固连接。

作为优选方案，所述收料单元包括分料板、驱动结构、第一收料容器和第二收料容器，所述分料板的上端与所述机架铰接，所述第一收料容器与所述第二收料容器相邻设置且位于所述分料板的下方，所述驱动结构与所述分料板连接并可带动分料板的下端分别转动至第一收料容器的正上方或第二收料容器的正上方；

所述驱动结构包括驱动气缸和连杆，所述驱动气缸的动力输出端通过所述连杆与所述分料板连接并可带动分料板绕分料板上端的铰接轴转动；

所述驱动结构还包括直线滑轨和滑动板，所述直线滑轨与所述驱动气缸均竖直设置，所述直线滑轨位于所述驱动气缸的侧部，所述滑动板与所述与所述直线滑轨通过螺栓固定并可沿着所述直线滑轨运动，所述驱动气缸的动力输出端与所述滑动板连接并可带动滑动板沿直线滑轨在竖直方向来回滑动，所述连杆的一端与所述滑动板转动连接、所述连杆的另一端与所述分料板转动连接。

作为优选方案，所述移动单元包括驱动电机和带传动组，所述带传动组包括分别沿所述机架的长度方向设置并位于所述批料存放面板背侧的传动皮带，所述批料存放面板的背侧设有用于压紧所述传动皮带并可带动批料存放面板随传动皮带水平运动的皮带压块。

作为优选方案，所述除尘清洁安全附件包括安装于所述机架上并覆盖所述切割单元的机壳和设置于所述机壳上的除尘吸风口。

上述技术方案所提供的一种可批量裁切木材的自动裁切装置，其工作过程为：将批量的木材放置于放料单元，步长控制单元对批量木材的切割长度进行调整、以保证定长切割，移动单元将放置有批量木材的放料单元交替移动至两端的切割单元，从而实现对批量木材的定长切割，采用该自动裁切装置，在对木料(如三角木)进行裁切加工时，可在满足加工精度要求的前提下进行批量裁切加工，且裁切过程可全自动进行，从而提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的总体结构简图；

图2是本实用新型实施例的下料单元垂直于存料板的正视图；

图3是本实用新型实施例的下料单元侧视图；

图4是本实用新型实施例不包括下料单元的后视图；

图5是本实用新型实施例不包含下料单元的下视图；

图6是本实用新型实施例中带外壳的外形图；

图7为收料单元的结构示意图。

其中：1、机架；2、移动单元；3、放料单元；4、切割单元；5、收料单元；6、步长控制单元；7、批料存放面板；8、固定挡板；9、推料板；10、保护链；11、推料导向轴承；12、推料导向轴；13、推料气缸；14、推料气缸安装加强筋；15、推料气缸安装板；16、压紧气缸；17、压紧气缸安装板；18、活动垫板；19、压板；20、开关安装架；21、检测光电开关；22、固定挡板加强筋；23、拖链连接件；24、放料单元连接角件；25、皮带压块；26、皮带固定板；27、直线轴承；28、压料气缸导向直线轴承；29、压料气缸导向轴；30、压料气缸安装支柱；31、压料气缸；32、压料气缸安装板；33、压料板；34、压料板导向轴固定座；35、支撑板；36、支撑板安装座；37、支撑板连接件；38、皮带压紧支撑块；39、机架立柱，40、移动单元驱动轴；41、移动单元驱动电机；42、垂直方向切割锯电机；43、开口式直线轴承，44、带柄螺栓；45、步长控制单元安装立柱；46、水平切割锯电机；47、第一水平轴，48、第二水平轴；49、第一从动同步轮；50、主动同步轮；51、移动减速电机安装板；52、分料板；53、挡料板；54、横移直线导轨；55、第二从动同步轮；56、水平方向切割锯前后移动气缸；57、第一机壳；58、第二机壳；59、第一除尘吸风口；60、第二除尘吸风口；61、第一移动同步带；62、第二移动同步带；63、驱动气缸；64、滑动板；65、第一销轴；66、直线滑轨；67、连杆；68、第二销轴；69、轴承座；70、转轴；71、转轴支座；72、销轴支座；73、放料斜面；a、第一收料容器；b、第二收料容器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

请参见图1-7，为本实用新型所提供的一种可批量裁切木材的自动裁切装置，包括机架1、移动单元2、放料单元3、切割单元4和步长控制单元6，所述机架1上设有沿机架1的长度方向水平设置的水平轴，所述放料单元3通过直线轴承安装于所述水平轴上并可沿所述水平轴的轴向来回滑动，所述切割单元3和步长控制单元6分别设置于所述放料单元3的下方和前下方并沿所述机架的长度方向排列设置，所述移动单元2与所述放料单元3连接并可带动放料单元3分别运动至所述切割单元4或步长控制单元6所在的位置。具体地，其工作过程为：将批量的木材放置于放料单元3，步长控制单元6对批量木材的切割长度进行调整、以保证定长切割，移动单元2将放置有批量木材的放料单元3，木料前段移动到步长控制单元的固定挡板后靠紧压好，然后先移动至切割单元4的竖直裁切锯进行裁切，裁切完成后，放料单元3返回到原始位与补偿控制单元6对应，放料单元靠紧和压紧气缸松开木料，木料在重力作用下沿着放料单元的斜面下滑，木料前段抵达长度调整单元的固定挡板后，再移动到水平裁切锯裁切，水平裁切完成后原始位重复竖直裁切完成后水平裁切前放料单元的工作，准备到竖直裁切锯裁切，如此先竖直后水平交替工作，从而实现对批量木材的定长切割，采用该自动裁切装置，在对木料(如三角木)进行裁切加工时，可在满足加工精度要求的前提下进行批量裁切加工，且裁切过程可全自动进行，从而提高生产效率。

请参见图1-3，本实施例中，所述放料单元3与所述步长控制单元6之间设有过渡支撑部件，所述所述过渡支撑部件通过滑动零件安装于所述机架1上并可与所述放料单元3同步滑动，所述放料单元3包括用于放置批量物料且倾斜设置的批料存放面板7，所述步长控制单元6包括步长控制挡板和升降结构，所述步长控制挡板限制木料滑动的平面与所述批料存放面板7接触木料的平面成90°夹角，所述升降结构与所述步长控制挡板连接并可带动所述步长控制挡板作升降运动。具体地，在对批量木料进行切割加工时(下文以批量的三角木的定长切割加工为例进行详细说明)，将批量的条形木料沿批料存放面板7的倾斜方向放置于批料存放面板7的上表面，批量的条形木料的下端抵接于事先调整好的升降高度的步长控制挡板的端面上实现对条形木料的限位，通过所述升降结构调节所述步长控制挡板的高度，以实现对条形木料放料长度的控制，采用该进料装置，可在满足加工精度要求的前提下进行批量切割加工，从而提高生产效果。

进一步地，所述步长控制单元6还包括步长控制单元安装立柱，所述升降结构包括电机和丝杠传动组件，所述电机固定于所述机架1上，所述电机的输出轴通过所述丝杠传动组件与所述步长控制挡板连接并可带动所述步长控制挡板作升降运动。优选地，所述丝杠传动组件包括丝母和丝杠，所述丝杠与所述电机的输出轴连接，所述丝母套设于所述丝杠上并通过支架与所述步长控制挡板连接，如此，可实现对步长控制挡板的高度的调节，进而实现对条形木料放料长度的控制。

更进一步地，为保证所述步长控制挡板仅具有沿竖直方向来回运动的自由度，本实施例中，所述丝母固定于所述支架的下端并可带动所述支架作升降运动，所述支架的两侧分别设有与所述丝杠平行的直线轴，所述直线轴上套设有第一直线轴承，所述第一直线轴承与所述支架固定连接并可随支架沿所述直线轴的轴向来回运动，如此，两个所述直线轴作为导向杆，使得所述步长控制挡板仅具有沿竖直方向来回运动的自由度。

再进一步地，为提高对步长控制挡板步长控制的精度，所述电机采用选用步进电机或者伺服电机，优选地，本实施例中，所述电机采用选用步进电机；此外，所述电机的输出轴上设有用于检测所述丝母的位置的旋转编码器，如此，可提高对步长控制挡板步长控制的精度。

本实施例中，可以根据物料的质量及下料长度调整放料单元3与水平面的夹角，优选地，本实施例中，所述批料存放面板7与水平面成45°角设置，所述步长控制挡板与所述批料存放面板7的上表面垂直。

请参见图1，为方便对木料的切割加工，本实施例中，所述放料单元3还包括推料结构，所述推料结构包括固定挡板8、固定挡板加强筋22、推料板9和推料气缸13，所述固定挡板8和推料板9分别设置于所述批料存放面板7的上表面的两侧并沿批料存放面板7的倾斜方向设置，所述固定挡板8固定于所述批料存放面板7的上表面并与所述推料板9平行设置，所述推料气缸13与所述推料板9连接并可带动推料板9朝向或远离所述固定挡板8运动。更进一步地，所述放料单元3还包括两个压料气缸31和压料板33，两个所述压料气缸31分别设置于所述推料结构的两侧并使所述压料气缸31的动力输出端的轴向方向垂直于所述批料存放面板7的上表面设置，所述压料板33的两端分别与两个所述压料气缸31的动力输出端连接并可随所述压料气缸31朝向或远离所述批料存放面板7运动。此外，本实施例中，所述放料单元3还包括与所述推料气缸13连接的推料气缸安装板15、推料气缸安装加强筋14、推料导向轴12和推料导向轴承11，所述推料气缸13安装于所述推料气缸安装板15上，所述推料导向轴12与所述推料气缸13平行设置并可实现对推料板9的导向作用，所述推料导向轴12与所述推料气缸安装板15之间通过所述推料导向轴承11连接，所述推料气缸安装板15与存料面板之间设有推料气缸安装加强筋14。所述压料板33的上端还设有用于压紧压料板33的压紧气缸16，所述压紧气缸16设置于压紧气缸安装板17上。所述固定挡板8的侧部设有用于检测木料的检测光电开关21，所述检测光电开关21设置于开关安装架20上。所述压料气缸31设置于压料气缸安装板32上，所述压料气缸安装板32通过压料气缸安装支柱30与批料存放面板连接，所述压料气缸安装板32上还设有压料气缸导向轴29、压料气缸导向直线轴承28和压料板导向轴固定座34。具体地，通过所述固定挡板8、推料板9和压料板33可实现对位于批料存放面板7上的物料压紧固定或释放使其在自重作用下向下滑动，进而方便对木料的切割加工。

为方便放置有物料的放料单元3能将物料移动至其他位置进行加工，本实施例中，所述过渡支撑部件包括呈条形的支撑板35和与所述支撑板35可滑动连接的活动垫板18，所述活动垫板18固定在支撑板35上，所述支撑板35两端分别和一个直线滑块相连接，所述过渡支撑部件就通过所述安装在支撑板35上的滑块滑动安装在与机架上固定在一起的配套滑轨，与批料存放面板7共同移动，稳定支撑木料，优选地，所述批料存放面板7的下表面设有直线轴承27，所述直线轴承27的轴孔的轴线水平设置，所述直线轴承27的数量为2，所述机架1上设有与2个所述直线轴承27位置相对应的第一水平轴47和第二水平轴48，2个所述直线轴承27分别与所述第一水平轴47和第二水平轴48滑动连接，所述批料存放面板7的下表面还设有皮带固定板26和放料单元连接角件24，所述皮带压块25固定设置于所述皮带固定板26上，所述批料存放面板7的上表面还设有压板19。优选地，本实施例中，所述支撑板35上还连接有支撑板安装座36和支撑板连接件37，所述支撑板35安装于所述支撑板安装座36上，所述撑板安装座36通过支撑板连接件37与皮带压紧支撑块38连接。此外，作为优选的，过渡支撑部件可以根据实际情况设计其尺寸，所述活动垫板18与放料单元3同步移动，保证物料存放的稳定性或者保证加工过程对批量物料的支撑，保证加工精度。

请参见图4-5，本实施例中，所述切割单元包括一台竖直设置并可沿竖直方向裁切的升降式圆盘锯和一台水平设置的并可沿水平方向裁切的水平移动式圆盘锯，所述升降式圆盘锯与所述水平移动式圆盘锯的结构相同并分别设置于所述放料单元的两侧，所述升降式圆盘锯的锯片垂直于所述水平移动式圆盘锯的锯片设置，下面以垂直方向升降式圆盘锯为例对升降式圆盘锯的结构进行详细说明：

所述升降式圆盘锯包括水平支撑结构、竖直运动结构、连接板、夹持电机、升降气缸和圆盘形的锯片，所述锯片与所述夹持电机的输出轴连接，所述竖直运动结构的竖直轨道安装结构件垂直于所述水平支撑结构的水平支撑面板并通过连接组件连接固定，所述竖直运动结构的直线导轨通过“t”形螺母和内六角杯头螺栓固定在竖直轨道安装结构件上，所述竖直运动组件的圆盘锯安装板上固定设置有4个直线滑块，沿着竖直方向滑轨滑动运动，保证圆盘锯升降运动精度。所述竖直运动组件的电机安装板上加工有长方形卡槽，卡槽中插入并固定与安装在水平支撑面板相垂直的气缸连接附件上，在所述气缸活塞的作用下推动圆盘锯在竖直方向精确反复运动，完成切。本实施例中，所述垂直方向升降式圆盘锯包括垂直方向切割锯电机42，所述水平方向升降式圆盘锯包括水平切割锯电机46和水平方向切割锯前后移动气缸56。具体地，通过夹持电机夹持圆盘形的锯片，控制锯片作升降运动的过程如下：通过升降气缸带动竖直运动结构及所述竖直运动结构中电机安装板上安装的夹持电机夹持锯片升降运动，由于所述竖直运动结构运动过程有直线滑轨限定方向，如此，可保证所述锯片只具备沿竖向作升降运动的自由度，进而保证锯片的动作精度，此外，圆盘锯升降机构及升降式圆盘锯各个组成部件之间连接牢固，可提高圆盘锯在频繁升降工作中机构使用寿命。

为进一步方便圆盘锯位置的可调节性，本实施例中，所述水平支撑结构包括用于支撑的水平导轨、水平支撑面板、连接组件和锁定结构，所述水平支撑面板的下端面设有开口式直线轴承，所述水平支撑面板通过所述开口式直线轴承与所述水平导轨滑动连接，所述开口式直线轴承带有锁定结构，通过此锁定结构能将直线轴承带动的水平支撑就够锁定在直线轴承上，防止裁切过程圆盘锯旋转中心沿着电机轴线运动，损坏圆盘锯。当需要调整时，所述水平支撑面板可通过水平导轨带动锯片沿水平方向滑动，当调整好锯片的水平位置后，可通过所述锁定结构将所述水平支撑面板的位置相对于所述水平导轨锁定，从而实现对锯片水平位置的锁定。优选地，所述锁定结构为带柄螺栓，所述直线轴承的侧面上设有与所述直线轴承的下端开口相贯的螺纹孔，所述带柄螺栓插接于该螺纹孔内，当带柄螺栓的一端抵接并压紧于所述水平导轨的表面时，即可实现对锯片水平位置的锁定。

为保证水平支撑结构与竖直滑轨连接的稳定性、提高圆盘锯升降机构的使用寿命，本实施例中，所述连接组件包括第一螺栓、第一螺母和连接块，所述连接块呈圆柱状，与圆柱状连接块径向方向的中部位置设置有满足8m内六角螺栓安装的沉头孔，所述竖直滑轨安装结构件下端加工有与所述连接组件的圆柱状连接块尺寸对应的盲孔，并在沿着与盲孔轴向方向和竖直安装结构件断面垂直的设置能方便所述第一螺栓通过的梯形槽，所述连接组件的连接块套在对应盲孔中，再通过穿过连接块沉头孔的螺栓和螺母将竖直滑轨安装组件固定在水平安装面板上。如此，可保证竖直滑轨的下端与所述水平支撑面板之间连接的稳定性，进而提高圆盘锯升降机构的使用寿命。

进一步地，本实施例中，所述水平导轨的数量为2,2个所述水平导轨平行设置，所述开口式直线轴承的数量为4，每个所述水平导轨上均设有两个所述开口式直线轴承，如此，所述水平支撑面板仅具备沿水平导轨来回运动的自由度，其他自由度均被约束，从而可保证水平支撑面板带动锯片作水平运动的稳定性并可提高对锯片进行水平位置调节时的运动精度。

为保证夹持电机与连接板之间连接的牢固性，本实施例中，所述夹持电机的表面设有水平布置且贯穿夹持电机的侧面的截面呈“t”形槽，所述竖直运动结构的电机安装面板上设置有第三通孔，所述夹持电机与所述竖直运动结构的电机安装板通过第二螺栓和第二螺母固定连接，所述第二螺母为“t”形螺母，该螺母卡接在电机上的“t”形槽内，所述第二螺栓贯穿所述第三通孔设置并与所述第二螺母锁紧固定，优选地，所述夹持电机安装在竖直运动结构的电机安装板上随竖直运动结构在竖直直线导轨作用下上下运动，所述竖直运动结构的电机安装板上设置有长方形通孔槽，连接板厚度和宽度与所述长方形槽配合并通过螺栓锁紧，气缸的活塞通过连接附件和所述连接板固定在一起，如此将连接板卡接在长方形槽中，可保证夹持电机与连接板之间连接的牢固性，进一步提高所述圆盘锯升降机构的使用寿命。

请参见图4，为进一步提高锯片运动的精确度，本实施例中，所述竖直运动结构的电机安装板上还设有与所述夹持电机连接并可调整夹持电机轴线方向与水平面夹角的调整块，具体地，在安装夹持电机的过程中，通过调整块中的螺栓顶在电机外壳结构上，螺栓的长短决定电机轴向方向和水平面的夹角，调整到位后通过螺母锁死，从而方便调整和保证所述夹持电机的安装精度，如此，可避免圆盘锯工作过程中垂直度发生变化，进而提高通过本实施例所提供的升降式圆盘锯所加工出的产品的垂直度。

为保证连接板带动锯片作升降运动的稳定性，本实施例中，所述携带圆盘锯的竖直运动结构沿着和水平方向垂直的滑轨上下运动，滑轨的数量为2，所述升降气缸设置于2个所述竖直滑轨的中部，如此，可保证连接板仅具备沿竖向作升降运动的自由度，可保证锯片作升降运动的稳定性。

优选的，所述能在水平方向前后运动的水平裁切锯运动部件也沿着安装在机架上的两条直线滑轨运行，运动部件同样由气缸驱动。

请参见图7，本实施例中，所述自动裁切装置还包括收料单元5，所述收料单元5包括分料板52、驱动结构、第一收料容器a和第二收料容器b，所述分料板52的上端与所述机架1铰接，所述第一收料容器a与所述第二收料容器b相邻设置且位于所述分料板52的前下方，所述驱动结构与所述分料板52连接并可带动分料板52的下端分别转动至第一收料容器a的正上方或第二收料容器b的正上方，其中，所述机架1可共用加工设备的机架1，或者与物料加工设备能相互配合的单独机架1，所述的机架1有利于减小和利用物料加工机器的空间。具体地，控制器控制物料加工设备对物料进行加工；当物料加工设备加工出合格的成品时，控制器控制所述物料自动分拣装置的分料板52转动至第一收料容器a的正上方，成品沿分料板52下落至所述第一收料容器a内；当物料加工设备加工出废品时，控制器控制所述物料自动分拣装置的分料板52转动至第二收料容器b的正上方，废品沿分料板52下落至所述第二收料容器b内，如此，即可实现根据设备加工情况将物料分类收集，以减少后续工序物料分拣工作。

具体地，本实施例中，所述驱动结构包括驱动气缸63和连杆67，所述驱动气缸63的动力输出端通过所述连杆67与所述分料板52连接并可带动分料板52绕分料板52上端的铰接轴转动，如此，所述分料板52、连杆67和驱动气缸63共同形成一个曲柄滑块连杆机构，以实现将所述分料板52的下端转动至不同的收料容器处。此外，通过选用曲柄滑块连杆结构使得调整分料板52过程中加在所述分料板52上的力更趋于垂直，有利于延长连接件的使用寿命，采用气缸活塞直接和分料板52连接，尽管功能能够实现，一方面，气缸有一定的重量，和分料板52连接要求有更高的机械强度，同时，气缸活塞推力方向和分料板52之间的夹角变小，要求气缸的推力更大，对连接分料板52的机械强度也提出了要求。

进一步地，为保证所述驱动气缸63的动力输始终沿竖向运动而不发生倾斜，本实施例设置了专门的导向结构，具体地，所述驱动结构还包括直线滑轨66和滑动板64，所述直线滑轨66与所述驱动气缸63均竖直设置，所述直线滑轨66位于所述驱动气缸63的侧部，所述滑动板64与所述直线滑轨66滑动连接，所述驱动气缸63的动力输出端与所述滑动板64连接并可带动滑动板64沿直线滑轨66在竖直方向来回滑动，所述连杆67的一端与所述滑动板64转动连接、所述连杆67的另一端与所述分料板52转动连接，优选地，所述驱动气缸63的动力输出端设有连接附件，所述连接附件、连杆67和滑动板64通过第一销轴65连接，滑动板在气缸动力输出端作用下沿所述滑轨66上滑动运行，如此，即可保证所述驱动气缸63的动力输始终沿竖向运动而不发生倾斜。

本实施例中，所述分料板52的下端面上设有销轴支座72，所述连杆67的端部通过第二销轴68与所述销轴支座72转动连接，如此，即可实现所述连杆67与分料板52的转动连接。此外，所述分料板52上端的下表面设有转轴支座71，所述机架1上设有与所述转轴支座71位置相对应的轴承座69，所述转轴支座71与轴承座69通过转轴70转动连接，如此，即可实现所述分料板52在所述气缸63作用下根据需要改变角度。

更进一步地，所述驱动气缸63采用带磁环的超薄气缸，所述驱动气缸63的侧部设有用于检测活塞杆伸出长度的检测结构，优选地，本实施例中，所述检测结构采用磁性开关，由于驱动气缸63活塞的伸出长度与分料板52旋转的角度一一对应，因此可以通过控制驱动气缸63活塞的伸出长度，实现对分料板52转动角度的控制，进而实现将所述分料板52的下端转动至不同的收料容器处。

本实施例中，所述分料板52的上侧设有与所述分料板52一定角度设置的放料斜面73，所述第二收料容器b位于所述第一收料容器a与机架1之间，所述第二收料容器b的高度小于所述第一收料容器a的高度，由于分料板52从第一收料容器a转动至第二收料容器b的过程中，分料板52下端的高度逐渐降低，通过将所述第二收料容器b的高度设置为小于所述第一收料容器a的高度，如此，可方便所述分料板52顺畅的转动至不同收料容器处。

本实施例中，所述移动单元2包括驱动电机和带传动组，所述带传动组包括分别沿所述机架1的长度方向设置并位于所述批料存放面板7背侧的传动皮带，所述批料存放面板7的背侧设有用于压紧所述传动皮带并可带动批料存放面板7随传动皮带水平运动的皮带压块25。具体地，请参见图4-5，移动单元2主要包括移动单元驱动轴40、移动单元驱动电机41、第一从动同步轮49、主动同步轮50、移动减速电机安装板51、第二从动同步轮55、第一移动同步带61、横移直线导轨54和第二移动同步带62，其具体连接方式如下：移动单元驱动电机41通过螺栓固定在由螺栓锁紧在机架1上的移动减速电机安装板51，移动减速电机安装板51可以根据皮带的松紧程度调整在机架1上的位置，主动同步轮50安装在移动单元驱动电机41带动的减速机输出轴上，第一从动同步轮49锁紧在通过轴承安装在机架1上的移动单元驱动轴40上，主动同步轮50在减速机带动下旋转，由皮带和主动同步轮50连接的第一从动同步轮49就带动移动单元驱动轴40转动，这样固定在移动单元驱动轴40上的同步轮就随之转动，从而带动第一移动同步带61和第二移动同步带62运动，进而带动放料单元3同步运动，第二从动同步轮55锁紧在机架1由带座轴承固定的转轴上，用来固定和支撑同步带，使同步带能带动其连接的下料单元或者说支撑短平台移动。

本实施例中，所述自动裁切装置还包括除尘清洁安全附件，所述除尘清洁安全附件包括安装于所述机架1上并覆盖所述切割单元4的机壳和设置于所述机壳上的除尘吸风口。具体地，请参见图6，所述除尘清洁安全附件包括第一机壳57、第二机壳58、第一除尘吸风口59和第二除尘吸风口60。具体地，机器裁切木板在一个封闭的空间内完成，避免了裁切木料过程，飞溅的木屑或者裁切锯锯片对人身造成伤害，两个自动裁切装置分别配有除尘吸风口，有利于保持机器清洁和粉尘爆炸。

此外，本实施例中，请参见图2-3，所述移动单元2还包括保护链10，所述保护链10一端固定在机架1上，一端通过拖链连接件23和放料单元3相连，运动过程，保护下料单元上的电缆和气管。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。